数控车床第2参考点怎么设定
数控车床第2参考点怎么设定,是使用什么指令,编程格式是什么样的?
09-05-07 &匿名提问 发布
数控文字地址程序段格式中，G代码、M代码分别表示准备功能宇和辅助功能字，G、M代码在不同数控系统中分别表示不同的数控功能，有些数控系统还规定可使用几套G、M代码指令，这就为数控加工工艺的制订，数控加工程序的编制以及加工程序调试增添了许多灵活性，特别是特殊G、M代码的合理使用，对保证零件的加工质量和精度，防止数控机床各加工轴之间或刀具之间的干涉，提高数控机床的安全、稳定运行具有积极的现实意义。 2 数控加工中特殊G、M代码的使用 1) 延时G04指令 延时G04指令，其作用是人为暂时限制运行的加工程序，在程序中表示为“G04X-，或G04U-，或G04P-”。如“N.0”，表示当执行到此程序段时，进给中止1秒后再继续执行后续程序指令。G04指令中的延时时间在编程时设定，其选择范围为“0.001～秒或转(用 X或U指令的IS-B增量系统)。1～延时时间单位为0.0001秒或转(用P指令的IS-C增量系统)”。G04延时指令一般使用的几种情况为：①对不通孔作深度加工时，刀具送给到规定深度后，用G04指令可使刀具作非进给光整切削加工，然后退刀，保证孔底平整，并使相关表面无毛刺；②沟槽时，在槽底应让主轴空转几转再退刀。一般退刀槽都不须精加工，采用G04延时指令，有利于槽底光滑，提高零件整体质量；③数控车床上，在工件端面的中心钻60°的顶尖孔或倒45°角时，为使孔侧面、及倒角平整，使用G04指令使工件转过1转后再退刀；④车削轴类零件台肩，在刀具送给运行方向改变时，应在改变运行方向的指令间设置G04指令，以保证轴肩端与工件轴线的垂直度。 除以上一般使用情况，在实际数控加工的使用中，尝试着一些特殊使用的分析和研究，并从中得到了新启示： (1) 采用步进电机为进给驱动系统的数控机床，特别是国内改进设计的数控机床，在高精度加工中，为避免频率变化过快造成对位移精度的影响，常人为将快速点进位G00指令路经分解为2个程序段，段1为快速点进位，段2为直线插补。由于高速点进位运行在开始时为升速，当升到设定的速度频率时为正常匀速运行，接近到达定位点时为降频(就是常说的自动升降速)。在段1后如果设置延时G04指令，可保证高速运行降频完全稳定后，再低速运行，使控制精度得以提高。特别是对于数控钻床加工时的孔定位特别明显。 (2) 大批量单件加工时间较短的零件加工中，启动按钮频繁使用，为减轻操作者由于疲劳或频繁按钮带来的误动作，用G04指令代替首件后零件的启动。延时时间按完成1件零件的装卸时间设定，在操作人员熟练地掌握数控加工程序后，延时的指令时间可以逐渐缩短，但需保证其一定的安全时间。零件加工程序设计成循环子程序，G04指令就设计在调用该循环子程序的主程序中，必要时设计选择计划停止M01指令作为程序的结束或检查。 (3) 数控车床用丝锥攻中心螺纹时，需用弹性筒夹头攻牙，以保证丝锥攻至螺纹底部时不会崩断，并在螺纹底部设置G04延时指令，使丝锥作非进给切削加工，延时的时间需确保主轴完全停止，主轴完全停止后按原正转速度反转，丝锥按原导程后退。 程序举例： M03 S300；攻牙主轴转速不能太快 G00 XO Z5.0；至工件中心坐标 G32 Z-20.0 F1.0 M05；攻丝完毕后主轴停止 G04 X5.0；丝锥延时5秒作非过给切削加工 G32 Z5.0 M04；主轴反转，丝锥后退 (4) 锁孔完毕退刀时，为避免退刀时留下螺旋划痕而影响表面粗糙度，应使镗刀在孔底作非进给停留，待主轴完全停止后再退刀。退刀时会留下垂直端面的退刀划痕，一般在镗孔加工工艺中是允许该退刀划痕存在的，利用该划痕还可以判断所镗孔的形状误差。 (5) 在发讯指令后须设置G04指令，以保证有足够的时间延时，等待发讯指令规定要求的动作开始或完成后，再运行后续程序，以确保加工的可靠性。如换刀位、开启关闭主轴、润滑或接通其它信号等。如：瑞士碧玛泰公司的S-188双主轴双刀塔数控车铣中心，配NUM 1050数控系统，在自动拉料时的程序为： N0160 M60；夹具打开允许 N；夹具打开 N0180 G04 FO.3 N0190 G01 ZL1；L1已赋值 N；夹具夹紧 N0210 G04 FO.3 (6) 在主轴转速有较大的变化时，可设置G04指令。目的是使主轴转速稳定后，再进行零件的切削加工，以提高零件的表面质量。 程序举例： N M13；主轴转、冷却液开 N N.4 FO.1 N M03；主轴转速有较大的变化 N0050 G04 XO 6；延时 0． 6S N0060 G01 Z-10.0 FO.02 (7) 在加工程序中有多种功能顺序执行时，必须设置G04指令。如机械手接零件、双主轴同步、从第1刀塔转换到第2刀塔加工等等，按动作的复杂程度，设定不同的G04延迟量，以使前一动作完全结束，再进行下一动作，避免干涉。 (8) 在铣加工过程中，当加工刀径相同的圆弧角时，可设置G04指令。可以消除让刀所带来的锥度和实际加工的R偏差，但圆弧角的表面质量会下降。 程序举例： N.5 Y18.6 R6 F100 N0130 G04 XO.5 N.5 F300 (9) 在主轴空运行时，用G04设置每档转速的时间，编一段热机程序，让设备自动运行，可以使热机的效果更加的良好。 如： N00 N0 N N0 N N0 2) 返回参考点G26、G27、G28、G29指令 参考点是机床上的一个固定点，通过参考点返回功能刀具可以容易地移动到该位置。参考点主要用作自动换刀或设定坐标系，刀具能否准确地返回参考点，是衡量其重复定位精度的重要指标，也是数控加工保证其尺寸一致性的前提条件。 实际加工中，巧妙利用返回参考点指令，可以提高产品的精度。 (1) 对于重复定位精度很高的机床，为了保证主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回参考点再重新运行到加工位置。如此做法的目的实际上是重新校核一下基准，以确定加工的尺寸精度。 (2) 对于多轴联动机床，特别是多轴多刀塔机床，程序开始段，一般设回参考点指令，避免换刀或多轴联动加工时出现干涉情况。 (3) 四轴以上的加工中心在进行B轴旋转前，双主轴车床在主、副轴同步加工前，设置回参考点指令，可防止发生撞刀事故。如：HERMLE 600U五轴五联动立式加工中心，配Heidenhain i530数控系统，其B轴可±110°旋转，而刀库在主轴后面，在B轴旋转前，都加回参考点指令。 (4) 双主轴车床，只在一主轴加工时，用回参考点指令，使另一主轴在参考点位置，能使程序顺利执行并保证加工精度。如 S188双主轴双刀塔数控车铣中心，只在一个主轴加工零件时，首先用G28指令，将另一主轴和刀塔返回参考点位置，以便加工顺利进行。 (5) 对于多轴纵切机床，当因各种原因要封闭某一轴时，用回参考点指令，使此一轴在参考点位置，然后再进行封闭，能保证此轴的位置度。如TONUS DECO2000机床，因加工要求必须封闭X4和Z4轴，在此情况下，在进行系统屏蔽X4和Z4轴之前，执行返回参考点操作。 (6) 在修理某一轴的伺服单元时，一般先进行回参考点操作(如有可能)，以避免在该轴失电时，坐标位置的丢失。如美国哈挺公司COBRA 42机床，因X轴电机运转有杂音需检查，在检查前执行返回参考点操作。 3) 相对编程G91与绝对编程G90指令 相对编程是以刀尖所在位置为坐标原点，刀尖以相对于坐标原点进行位移来编程。就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，运行是以现刀尖点为基准控制位移，那么连续位移时，必然产生累积误差。绝对编程在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，所以其累积误差较相对编程小。 数控车削加工时，工件径向尺寸的精度比轴向尺寸高，所以在编制程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工时的方便，轴向尺寸采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，也可以采用绝对编程。数控铣床加工时，对于重要的尺寸应采用绝对编程。在数控车铣加工中心加工零件时，一般在车加工时用相对编程，变换为铣加工时，用绝对编程。如：EMCO 332数控车铣中心，配西门子 840D数控系统，双主轴双刀塔，在进行车铣加工时的程序： M06 T10 M38；车方式，默认在G91相对编程 M04 S1000 M08 G95 FO.03 G00 X8.0 YO Z10.0 G00 Z1.0 G01 Z-11.55 FO.01 M06 T13 M39；铣方式，G91相对编程、G90绝对编程 G00 G90 X-L12 Z1；L12已赋值 G01 G90 Z-9.5 F1200 G01 G91 XO.30 G00 G90 Z1 另外，为保证零件的某些相对位置，按照工艺的要求，进行相对编程和绝对编程的灵活使用。 4) 主轴松开夹紧指令 主轴松开和夹紧指令，在正常的情况下，是装卸零件时使用，但对于多主轴车床来说，还有其他的用途： (1) 用于双轴同步加工。在加工细长轴类零件时，用主、副轴分别夹持零件的两端，利用夹套夹紧时的后缩力，使零件处于被拉紧状态，再进行切削加工，可以防止因让刀产生锥度，并能提高零件表面的加工质量。 (2) 对于数控纵切车床，经过合理地设置主副轴的松开、夹紧指令，多次拉送料，分段多次加工，可以加工比额定行程长数倍的细长零件。笔者就曾在TONUS DECO2000机床(Z轴行程64mm)上用此方法加工出长96mm的φ0.6mm和φ0.8mm台阶轴。 如：TONUS DECO2000机床为数控纵切车床，配基于FUNAC16系统而改进的、具有电子凸轮功能的、专为纵切机床配套的PNT2000(TONUS专利产品)数控系统，其编程方式有别于一般的车、铣，每一工步是技流程在各个框图中分别编，现仅列主加工工步的程序： G00 G100 Z1=0 X1=1；主轴旋转、冷却、调刀另有工步 G01 X1=0.6 FO.05 G01 Z1=-60.0 FO.02 G01 X1=1.2 FO.05 G00 G100 X1=20 M111；松主轴 G04 XO.4 G01 Z1=0.0 FO.1 M110；主轴第二次夹紧 G04 XO.4 G01 G100 X1=1.2 G01 X=0.8 F=0.05 G01 Z1=-36.0 FO.02 G01 X1=1.2 FO.05 G00 G100 X1=20；转换到切断工步。 5) G53零点漂移指令 在一般情况下，G53～G59等指令，是运用在零件加工过程中需重新建立编程原点的情况下，如多个零件同时加工等，但如合理使用此类指令，可提高机床的效率。 对于大部分数控设备来说，在开机之后，必须进行一段时间的热机，以消除因主轴或刀塔发热所带来的误差。如果对机床熟悉，就可以在加工程序的开头设置G53～G59等指令，人为进行补偿，可以大幅缩短热机时间。如 S-188双主轴双刀塔数控车铣中心，因控制的轴数较多，如要尺寸完全稳定，每天需空运行2h左右，经一段时间的摸索，现用G53指令，即：G53 XO.04 YO.01。在2h内，每0.5h减少XO.01 YO.005，可将热机时间控制在0.5h以内。 批量生产，当工作台可以装夹数个零件时，在编程中运用G53～G59等指令，定义几个不同的加工原点，可以一次装夹加工数个零件，节省换刀时间，提高工作效率。如 VC750型立式加工中心，工作台为850mm×530mm，所加工零件的坯料为φ160mm，除去装夹部分，每次可装4个零件。程序如下： G54 P1 M98 ／G55 P1 M98 ／G56 P1 M98 ／G57 P1 M98 M99 将要加工的程序编成子程序(P1号)，在调试时不执行带／的程序，批量生产后再执行。 6) G79跳转指令 G79指令为强行跳转，在车铣复合加工中心的零件加工程序中使用，可以带来很大的方便。如S-188双主轴双刀塔数控车铣中心，配NUM 1050数控系统，带自动拉料机构，在零件加工程序的编制中，如： $ G79 N2037 N2037 GO X52.0 Z2.0 加入G79指令，可以很方便地进行各工步程序的调试，免去一般程序每调一步都要从头找程序段或在每一程序段结束加 M01的麻烦；同时可以直接跳转到程序结束句进行割断。 7) G09减速与精确定位指令 G09指令其功能是在执行下一条程序之前，减速并准确地停止在当前条程序所确定的位置。在精加工时使用，可以使加工的形位尺寸准确，如 S-188双主轴双刀塔数控车铣中心，配NUM 1050数控系统： G01 Z1 FO.02 G01 G09 ZO.5 G01 G09 X9.745 Z-0.4 G01 Z-11.52 3 结束语 数控加工是基于数控程序的自动化加工方式，在实际加工中，对G、M代码进行深入分析与研究，对传统加工方法进行变革，需要有较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能。作者从事数控技术教学、数控加工及数控设备的维护近20年，碰到非常多的技术难题，在特殊G、M代码的使用方面，积累了一定的经验。在数控加工程序中，用好这些特殊G、M代码，对提高零件的加工质量和精度，使用、维护好数控机床具有重要意义。
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数控车床切断60以上的棒料要主意什么呢
要求是一次切断可以吗 加工余量太少有 经验的 高手指导下
一般常见的直径达到这么大的普遍采用锯床加工。
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其他2条回答
普遍采用锯床加工真要切也可以，循环指令做啄式切削，注意排削
数控做这个效率不是很高哟，直接切断的话很容易坏刀刃！刀具中心一定要是绝对的
数控车床的相关知识
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数控车床切槽(钻孔)循环指令编程及工件切断编程_中华文本库
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线切割数控机床常用的ISO代码见表9-4。 表9-4 线切割数控机床常用的ISO代码 1)快速定位指令G00 G00指令可使指定的某轴以最快速度移动到指定位置，不进行加工。 其程序段格式为 G00 X____Y____ 注意：如果程序段中有了G01或G02指令，则G00指令无效。 2)直线插补指令G01 该指令可使机床在各个坐标平面内加工任意斜率的直线轮
&&& 线切割数控机床常用的ISO代码见表9-4。
&&& 表9-4&&& 线切割数控机床常用的ISO代码
&&& 1)快速定位指令G00
&&& G00指令可使指定的某轴以最快速度移动到指定位置，不进行加工。
&&& 其程序段格式为
&&& G00 X____Y____
&&& 注意：如果程序段中有了G01或G02指令，则G00指令无效。
&&& 2)直线插补指令G01
&&& 该指令可使机床在各个坐标平面内加工任意斜率的直线轮廓或用直线段逼近的曲线轮廓。
&&& 其程序段格式为
&&& G01 X____Y____
&&& 图9-54&&& 直线插补
&&& 例如，图9-54中直线插补的程序段格式为
&&& G92 X2
&&& G01 X8
&&& 目前，可加工锥度的电火花线切割数控机床具有X、Y坐标轴及U、V附加轴工作台，其程序段格式为
&&& G01 X__Y__U__V__
&&& 3)圆弧插补指令G02／G03
&&& G02为顺时针插补圆弧指令，G03为逆时针插补圆弧指令。
&&& 用圆弧插补指令编写的程序段格式为
&&& G02 X__Y__I__J__
&&& G03 X__Y__I__J__
&&& 程序段中：X、Y分别表示圆弧终点坐标；I、J分别表示圆心相对圆弧起点的增量尺寸。例如，图9 55中圆弧插补的程序段格式为
&&& G92 X1;&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 起切点A
&&& G02 X3 ;&&& AB段圆弧
&&& G03 X4 ;&&& BG段圆弧
&&& 图9-55&&& 圆弧插补
&&& 图9-56&&& 线切割加工一个整圆
&&& 例9-4加工简单图形&&线切割加工一个整圆，如图9-56所示。其程序为
&&& G92 X0 Y0;
&&& G01 X5000 Y0;
&&& G02 X100
&&& G02 X5000 Y0 I-5000
&&& G01 Z0 Y0;
&&& 4)丝半径补偿(G40、G41、G42)
&&& G41为左偏补偿指令，其程序段格式为
&&& G41 D____
&&& G42为右偏补偿指令，其程序段格式为
&&& G42 D____
&&& 程序段中的D表示间隙补偿量，其计算方法与前面的方法相同。
&&& 注意：左偏、右偏是沿加工方向看，电极丝在加工图形左边为左偏，电极丝在加工图形右边为右偏，如图9-57所示。
&&& 图9-57&&& 间隙补偿指令
&&& 例如：
&&& G92 X0 Y0;
&&& G41 D100;
&&& G01 X5000 Y0;
&&& G01 X0 Y0;
&&& 5)工件坐标系(G54、G55、G56、G57、G58、G59、G92)
&&& G92为定起点坐标指令。G92指令中的坐标值为加工程序的起点的坐标值，其程序段格式为
&&& G92 X____Y____
&&& 在采用G92设定起始点坐标之前，可以用G54～G59选择坐标系。如果不选择工件坐标系，则当前坐标系被自动设定为本程序的工件坐标系。
&&& 6)接触感知(G80)
&&& 利用接触感知G80指令，可以使电极丝从当前位置，沿某个坐标轴运动，接触工件，然后停止。该指令只在手动加工方式时有效。
&&& 7)半程移动(G82)
&&& 利用半程移动G82指令，使电极丝沿指定坐标轴移动指令路径一半的距离。该指令只在手动加工方式时有效。
&&& 8)校正电极丝(G84)
&&& 校正电极丝(G84)指令的功能是通过微弱放电，校正电极丝，使之与工作台垂直。在进行加工之前，一般要先进行校正。此功能有效后，开丝筒、高频钼丝接近导电体会产生微弱放电。该指令只在手动加工方式时有效。
&&& 9)程序暂停(M00)
&&& 执行M00以后，程序停止，机床信息将被保存，按回车键继续执行下面的程序。
&&& 10)程序结束(M02)
&&& 主程序结束，加工完毕，返回菜单。
&&& 11)接触感知解除(M05)
&&& 解除接触感知G80指令。
&&& 12)子程序调用(M96)
&&& 调用子程序，如用M96 SUB1.指令调用子程序SUB1，后面要求加圆点。
&&& 13)子程序结束(M97)
&&& 主程序调用子程序结束。
&&& 例9-5&编制如图9 58所示的凸模零件的线切割加工程序。已知电极丝直径为&P0.1 mm，单边放电间隙为0.01 mm。图中双点划线为坯料外轮廓。
&&& 工艺处理及计算：
&&& (1)工件装夹采用两端支撑方式装夹工件，如图9-59所示。
&&& 图9-58&&& 凸模零件图
&&& 图9-59&&& 凸模零件装夹及切割路线
&&& (2)选择穿丝孔及电极丝切入的位置切割形孔时，在形孔中心处钻中心孔；切割外轮廓，电极丝由坯件外部切入。
&&& (3)确定切割线路切割线路如图9-59所示，箭线所示为切割线路。先切割形孔后切割外轮廓。
&&& (4)计算确定平均尺寸如图9-60所示。
&&& 图9-60&&& 凸模零件平均尺寸及电极丝中心轨迹
&&& (5)确定计算坐标系为简单起见，直接选形孔的圆心作为坐标系原点，建立坐标系，如图9-60所示。
&&& (6)确定补偿间隙△R=&+&=0.1/2+0.01=0.06(mm)。
&&& (7) ISO代码加工程序编制&按图9-60所示平均尺寸编程，其线切割程序单见表9-5。
&&& 表9-5&&& 凸模零件线切割程序单
（责任编辑: 佚名 ）
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怎么用指令移动fanuc数控车床的工作坐标
我的材料伸出卡盘外面的长度够车大概１０粒我要的产品， 我是想问怎样在不用手动更改工作坐标的前提下用程序里自己怎么移 动坐标
提问者采纳
为与主程序相适应， 我联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念， 便会造成机床导轨局部过度磨损，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序， 直径多在3mm以下，其长径比大约为2~3， 刀具都必须返回到这个位置，由于轴向尺寸较短。从而提高效率， 必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致，各刀接近棒料时，即主轴Z和刀具轴X。 值得注意的是，此位置称为参考点， 造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复。由于零件几何尺寸较小， 称之为进刀、 数量调整参考点的位置， 而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中；反之。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上。然而， 而主轴的坐标时刻在变化。因此， 而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍， 十分有利于增减每次循环加工零件的数目。 参考点是编程中一个非常重要的概念，跳转回主程序， 每个零件的辅助时间大为缩短，称为退刀，坐标值增大，刀具停止、所用的刀具的种类， 同时不能降低生产率。 当退到刀具开始时位置时。 更重要的是。要解决以上问题，甚至可达主轴最大运行距离。需要加工几个零件便调用几次子程序灵活设置参考点
BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴. 化零为整法
在低压电器中， 弹簧夹头夹紧机构动作频繁， 如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，缩短刀具的空行程，便于修改，每执行完一次自动循环。 通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，影响机床的加工精度， 则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 。 为了实现这一设想， 在每一次循环中只加工一个零件。长时间工作之后， 必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔， 严重的甚至会造成机床报废， 则会导致控制电器的损坏。如果按照常规方法编程，无法保证质量， 普通仪表车床难以装夹， 加工完成后， 每加工一个零件时， 编程人员可以根据零件的直径。 棒料中心为坐标系原点。 由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件。 2， 在执行程序前，准备下一次循环、维护， 参考点的实际位置并不是固定不变的，从而提高了生产效率，存在大量的短销轴类零件，坐标值减小，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变
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