无论尺寸如何,配合H7/r6一定是过度配合吗_百度知道
无论尺寸如何,配合H7/r6一定是过度配合吗
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r6孔与轴的公差带位置有重合;r6是过盈配合。H7&#47。所以我的答案也要纠正。H7&#47，一定是过盈配合刚才查配合表，你给的问题不成立
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孔和轴用H7/n6的过盈配合能不能达到可以用手把轴推进孔内？
孔和轴用H7/n6的过盈配合能不能达到可以用手把轴推进孔内，并且轴和孔之间有一定的摩擦力使轴不能轻易旋转？还有轴可不可比较轻松的拆下来？
我问到一个搞加工的师傅，他说保证有0.01mm的过盈就能达到这样的效果，但是他又不知道公差怎么标注。我们都知道配合是两个公差带之间的关系，他说的0.01mm到底在两个公差带的几何关系上指什么东西？具体该怎么标注？
H7/n6需要压力机压入，能够传递很大扭矩。根据你的情况，H7/k6或H8/k7就可以，手锤或铜锤敲进去。
公差是对于批量来说的，单个零件每个尺寸都是固定值（当然，我们无法精确测量），师傅说的10道过盈指的是配做，就是单个零件。比如，要配合的轴零件是8.02，孔零件是8.01。 过盈量，也是个范围，但是数字有点问题，
你可以过盈配合，用铜棒，如果你不想让他转，你就打个顶丝也行的 : Originally posted by 小范bairoe at
过盈量，也是个范围，但是数字有点问题，
你可以过盈配合，用铜棒，如果你不想让他转，你就打个顶丝也行的 谢谢回复~很有启示 : Originally posted by 天很蓝 at
谢谢回复~很有启示... 不过打顶丝了，肯定是转不动的，我没理解你是要转还是不转 : Originally posted by 小范bairoe at
不过打顶丝了，肯定是转不动的，我没理解你是要转还是不转... 不能转！ : Originally posted by 天很蓝 at
不能转！... 那可以的 打顶丝 或做键槽 都是可以的 确切的说h7/n6是过渡配合,一般用于定位,过度配合就是可能是间隙可能是過盈配合,能够传递很大扭矩要h7/n6才能传递扭矩 : Originally posted by 东亳浩青 at
确切的说h7/n6是过渡配合,一般用于定位,过度配合就是可能是间隙可能是過盈配合,能够传递很大扭矩要h7/n6才能传递扭矩 谢谢回复~ 0碰0的配合都已经很紧了....
更别说有1丝的间隙了..... : Originally posted by kingjinjing at
0碰0的配合都已经很紧了....
更别说有1丝的间隙了..... 这样啊，看来以后标公差得注意了 你可以自己去感受下。。。。
不感受过纯理论那是不知道的。。。 就楼主所说的这个配合，是过盈，当然用手是不能放进去的了。求助：32的孔要配多大的轴，是过盈配合，现在我就是想知道这个轴我要标多大的公差，精度为常规的就可以了？ | 求助与应助版 - 机械精英机械论坛 - Powered by PHPWind
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求助：32的孔要配多大的轴，是过盈配合，现在我就是想知道这个轴我要标多大的公差，精度为常规的就可以了？
求助：32的孔要配多大的轴，是过盈配合，现在我就是想知道这个轴我要标多大的公差，精度为常规的就可以了？
基孔/基轴制?什么配合要求?加工精度?
关键是需要什么样的配合：是紧（过盈）、松（间隙）还是零配合呢，就可以由孔的尺寸来定轴的尺寸了。
是过盈配合，不知道轴的公差是多少？
首先你要知道你配合是用来做什么的 确定配合是间隙 过渡 还是过盈。然后你要测量出你的孔的实际尺寸，最后根据配合方式去决定配合的尺寸！！
你孔的尺寸都没有,人家怎样帮你,
偏差为-0.008~ -0.033,N7
如果孔为H7 ，轴的偏差可+0.018~ +0.002。k6
你的孔为N7公差，轴可用k6、n6这两个公差都可以，你可以看看机械加工手册，里面介绍的很详细，这是最基本的东西
基孔制H/k、基轴制h/K之后都算是过盈配合，具体要看你需要的过盈程度，或者说要很紧还是只要没有间隙即可。一般都是做基孔制的，32mm，取H7/k7即可，孔由车床或者镗床加工，轴由磨床加工；要比较紧又还可以拆卸取H7/n7，不考虑拆卸取H7/p7，甚至自己定一个过盈量，比如过盈0.05mm都可以。过盈量还要看配合的深度，上面的建议一般是指配合深度大约是一个直径（32mm）左右的，深度加大，过盈量可以适当减小，因为零件可能出现轴向偏差了--弯曲、直线度等。
0.003~0.042
如果孔是H7的话，可以选用k6或者n6
在不好确定轴的偏差 尺寸时可以按－0.01~0.01来加工，当需要的是过盈配合时，可以在装配时在孔里涂结构胶水，这样可以降低过盈配合装配的难度；需要的配合间隙大时，用砂纸抛光下就可以了。
现在的胶粘剂使用很广泛了，善用胶粘剂可以提高很多的工作效率。
查阅手册，选择过盈优选配合公差、若没有合适的，选用常用的，若还没有，选择所有可用的公差。若还是没有合适的、则自行选择....精度要求一般孔比轴低一级。
你这是土办法。
用胶粘来连接机械零配件可以降低加工上的精度及装配上的难度。
最主要是做什么用的
看了大家的回答，非常好。孔一般是H7 轴可以是K6或N6 当然也可以在大些（过盈量）。你看看机械手册就明白了。
安装不方便吧？
如果是定位建议选H7/k6或H7/m6如果是传递扭矩，需要计算一下，H7/n6？H7/p6？楼主没有说明需求……
查下公差配合表
上楼的品论有见地。
这还得看你现在的孔径是多少？若同时让你自己去设计一组过盈配和的组件时，考虑到它的加工经济型壳选用32（H7/p6&&&&&&&&&& H7/s6&& 或H7/u6)等
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一般公差与配合
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你可能喜欢前言毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应 用知识面宽。 随着社会主义市场经济的不断发展， 工业产品增多， 产品更新换代加快， 市场竞争激烈。 模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。 模具是现代化工业 生产的重要工艺装备。 在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产 加工。 模具已成为国民经济的
基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展 方向之一。 现代工业产品的品种和生产效益的提高， 在很大程度上取决于模具的发展 和技术经济水平。 为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排 了此次的毕业设计。 毕业计也是我们专业在学完基础理论课， 技术基础课和专业课的 基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。 本次设计的目的： 一、 综合运用本专业所学的理论与生产实际知识， 进行一次冲压模设计的实际训 练，从而提高我们独立工作能力。 二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通，进一步了解从模 具设计到模具制造整个工艺流程。 三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准 和规范等。 由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感 激。绪论冲压技术概论日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小 到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具 的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。 因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸 模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又 是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工 业” ；美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”?德国则认为是所有工业中的 “关键工业”? ?日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力” ，同时也 是“整个工业发展的秘密” ，是“进入富裕社会的原动力” 。日本模具产业年产值达 到 13000 亿日元，远远超过日本机床总产值 9000 亿日元。如今，世界模具工业的发 展甚至己超过了新兴的电子工业。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料 模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其它各类模具约占 11%? 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛， 模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产 生分离或塑性变形从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲 压工艺与模具、 冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素。 冲压是一种先进的金属 加工方法， 在国民经济的加工工业中占有重要的地位。 与机械加工及塑性加工和其它 方法相比， 冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现 如下[1]： (1) 冲压一般没有切削碎料产生， 材料的消耗较少利用率高， 一般为 70%～85%， 易实现机械化和自动化； (2) 在形状和尺寸精度方面的互换性较好。 一般情况下可直接满足装配和使用要 求； (3) 冲压可加工的尺寸范围大、形状复杂的零件，而这些零件用其它方法是不可 能或很难得到的，如薄壳件； (4) 被加工的金属在冲压加工过程中产生加工硬化，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以冲压件刚度强度较好； (5) 冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度， 且一般不破坏冲压材料的表 面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一 样”的特征； (6) 在大量生产的条件下，产品的成本低，经济效益较高； (7) 冲裁过程能耗较低。 由此可见冲压制得的零件具有表面质量好重最轻成本低的优点。 所以冲压在现代 工业生产中， 尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多的采用 冲压方法加工产品零件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻 工业等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当的大，少则?60%以上，多则?90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻刚度好的冲压件所代替。 有些机械设备往往以冲压件所占比例的大小作为评价结构 是否先进的指标之一[2]。 工业发达国家对冷冲压生产工工艺的发展是很重视的.不少国家(如美国、 日本等) 模具工业产值己超过机床工业。从这些国家钢材构成可以看出冷冲压的发展趋势。钢 带和钢板占全部品种的?67%， 充分说明冲压这种加工方法己成为现代工业生产的重要 手段和发展方向。 冲压技术的发展特征是： (1)冲压成形科学化、数字化和可控化； (2)突出“精、省、净“三大优势； (3)冲压成形可以实现全过程控制； (4)产品从设计开始即进入控制，考虑工艺； (5)冲压生产的灵活性和柔性。我国模具技术的发展趋势当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况 下， 用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工 业的发展的趋势是非常明显的。　 （1）模具产品发展将大型化精密化　 模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔(如塑封 模已达 到一模几百腔)使模具日趋大型化。 随着零件微型化，以及模具结构发展的要 求(如多工位级进模工位数的增加，其步距精 度的提高)精密模具精度已由原来的 5μm 提高到 2～3μm，今后有些模具加工精度公差要求 在 1μm 以下，这就要求发展 超精加工。　 （2）多功能复合模具将进一步发展　 新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。 一套多功能模具除了冲 压成 形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多 劝能模具生产 出来的不再是单个零件，而是成批的组件。如触头与支座的组件，各 种小型电机、电器及仪 表的铁芯组件等。　 （3）热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高　 由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量， 并能大幅度节省制作的 原材料和节 约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。国外热流道模 具已有一半用上了热 流道技术，有的厂甚至已达 80%以上，效果十分明显。国内近 几年已开始推广应用，但总体 还达不到 10%，个别企业已达到 20%~30%。制订热流道 元器件的国家标准， 积极生产价廉高 质量的元器件， 是发展热流道模具的关键。 　（4） 气体辅助注射模具和适应高压注射成形等工艺的模具将积极发展　 气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺， 它具有注射压力低、制品翘曲变形 少、表面好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点， 可在保证产品质量的前提下， 大幅度降低 成本。国外，已经较成熟。国内目前在汽车和家电行业中正逐步推广使 用。气体辅助注射成 形包括塑料熔体注射和气体(一般均采用氮气)注射成形两面部 份，比传统的普通注射工艺有 更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射 常用于较复杂的大型制品，模具设计和 控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型 流动分析软件，显得十分重要。为了确保塑料件精度，将继续研究发展高压注射成型 工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具。 在注射成形中，影响成型件精度的最大因 素是成型收缩，高压注射成型可强制树 脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。模具要 求刚性好、耐高压。特别是精密模具的型腔应淬 火，浇口密封性好，模具能准确控 制。注射压缩成型技术，是在模具预先半开模状态或者在 锁模力保持中压或低压， 模具在设定的打开量下，注射溶融树脂，然后以最大的锁模力进行 压缩成型，其效 果是：(1)成型件局部内应力小；(2)可得到缩孔少的厚壁成型件；(3)对于塑件狭窄 的部件也可注入树脂；(4)用小注射力能得到优良制品。该类模具的理想结构是：(1) 注射时树脂以低的流动阻力迅速充填型腔； (2)充填完后能立即遮断浇口部；(3)压缩 作用应 仅限于型腔部。　 （5）快速经济模具的前景十分广阔　现在是多品种、少批量生产的时代，到下一个世纪，这种生产方式占工业生产的 比例 将达 75%以上。一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的花样 变化频繁，均 要求模具的生产周期越快越好。因此，开发快速经济具越来越引起人 们的重视。例如，研制 各种超塑性材料(环氧、聚脂等)制作或其中填充金属粉末、 玻璃纤维等的简易模具：中、低 熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷 型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速 原型制造模具等快速经济模具将进一步发 展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外，采用计算机控制和机械手操作的快 速换模装置、快速试模技术也会得到发展和提高。　 （6）模具标准件的应用将日渐广泛　 使用模具标准件不但能缩短模具制造周期， 而且能提高模具质量和降低模具制造 成本。 因此， 模具标准件的应用必将日渐广泛。 为此， 首先要制订统一的国家标准， 并严格按标准 生产；其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本；再次 是要进一步增加标准件 规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。　1冲裁件的工艺分析1.1 本次设计冲压工件如下图：由图 1-1 分析知：工件材料采用 08AL。08AL 是优质碳素结构钢的一种，一般用 作冷冲压薄板钢中的 Al 脱氧镇静钢冷轧板,其命名规则类同碳素结构钢， 其两位数字 表示钢中平均碳质量分数的万倍，即“08”表示钢中平均碳质量分数为 0.08%， “A” 表示质量等级， “L”为“拉”字的汉语拼音首字母，表示其拉伸性能好。主要力学性 能(试件尺寸 25mm)：正火 930℃、σs=185 MPa、σb=325Mpa、σ5/%≥33、硬度(未 热处理)131HB。主要用于制造 4mm 以下的各种冷冲压构件，如车身、驾驶室、各种仪 表及机器外壳等。1.2 工件结构形状工件结构形状相对简单，有 2 个 U 型弯曲，还有两个不规则形状孔，板料厚度为 1.2mm，弯曲力不大。1.3 工件尺寸精度根据零件图上所注尺寸， 工件要求不高， 尺寸精度要求较低， 采用 IT14 级精度， 普通冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。1.4 工件展开长度计算中性层的确定 由于中性层的长度在弯曲变形前后不变， 其长度就是弯曲件坯料展开尺寸的长度。 而欲求中性层长度就必须找到其位置， 用曲率半径?r 0 表示。 中性层位置与板料厚度 t、 弯曲半径 r、变薄系数 x 等因素有关，在实际生产中为了使用方便，通常采用下面的 经验公式来确定中性层的位置：?r 0? = r + xt 式中：?r 0 ――中性层半径；r――弯曲件内弯半径； x 为中性层位移系数，其值件下表：表-2?r/t? x? r/t? x? 0.1? 0.21? 1.3? 0.34? 0.2? 0.22? 1.5? 0.36? 0.3? 0.23? 2? 0.38? 0.4? 0.24? 2.5? 0.39? 0.5? 0.25? 3? 0.4? 0.6? 0.26? 4? 0.42? 0.7? 0.28? 5? 0.44? 0.8? 0.3? 6? 0.46? 1? 0.32? 7? 0.48? 1.2? 0.33? ≥8? 0.5?从弯曲件图可以看到： 圆角半径都为 r=2mm， 板料厚度 t=1.2mm， 查表-2 得 x=0.36， 则中性层半径为：? ρ? =?r?+?xt?=?1?2?+?0?36?×?1?2? .? .? .? 0? .? mm? =?1?632? 2、毛坯展开尺寸的计算 由于圆角半径 r&0.5t，所以毛坯展开长度等于弯曲件直线部分长度与弯曲部分i? L = ? li + ? ( r + xi?t )? 0? i 180? 中性层展开长度的总和，即? 。弯曲件有 2 个弯曲，分别为 L1pa和 L2，分别计算为：? L? =?11?8?×?2?+?63?+?2.8?×?2?+?π?×?1?632?×?2? .? .? mm? 1? =102.45mm? L? =?36?+?3?×?2?+?π?×?1?632? .? mm? 2? =47.12mm 所以工件展开长度 L1 取 102.5，L2 取 47.1mm。 画出工件展开图如图 1.4：2冲裁工艺方案的确定冲裁模的类型概述及制件适用模具类型分析2.1 单工序模分散冲裁、弯曲1 先利用落料模将制件的轮廓冲出。 2 再利用三套弯曲模分别进行弯曲成形。 优点：1）模具设计简单，制造容易。 2）模具成本低，生产周期短。 缺点：1）生产的制件尺寸精度低。 2）不便定位。 3）生产率低。2.2 复合模1．概述：在压力机一次冲程中，经一次送料定位，在模具的同一部位可以同 时完成几道冲裁工序的模具称为复合模。 即该制件在一个工序中同时完成落料， 弯曲。 优点：1）生产精度高，制件质量好。 2）生产率高。 缺点：1）模具制造成本高。 2）操作困难，可能在使用高速自动化冲压时，损坏模具。 3）模具加工困难。4）操作不安全。2.3 级进模1．概述：级进模是在单工序冲模基础上发展起来的一种多工序、高效率的冲 模。 在压力机一次冲程中，级进模在其有规律排列的几个工位上分别完成一部分冲裁 工序，在最后工位冲出完整的工件。 优点：1）连续模是连续冲压，生产过程中相当于每次冲程冲一个制件生产过 程中相当于每次冲程冲一个工件，故生产效率高，适用于大、中批 量生产。 2）级进模冲裁可以减少模具数量和设备数量，操作方便安全，便于实 现冲压生产自动化。 3）工作安全。 4）可以适用于机械化高速自动压力机。 缺点：1）级进模结构复杂，制造困难，制造成本高。 2）由于各个工序是在不同工位上完成的，则因定位产生的累积误差会 影响工件的精度。精度不及复合模。 综上所术： 结合此制件形状尺寸分析， 冲压件简单， 尺寸较小， 精度要求不高， 采用级进模比采用复合模的模具制造成本降低，故此次采用级进模。3模具结构形式的确定级进模是指在条料的送料方向上， 具有两个以上的工位，并在压力机的一次行程中， 在不同的工位上同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。级进模的定距方式 有两种：挡料销定距和侧刃定距。 本模具采用侧刃定距。侧刃代替了挡料销控制条料送进距离（步距） ，侧刃是特 殊功用的凸模， 其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于送 料近距的料边。在条料送进过程中，切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住，送进的距 离即等于步距。4模具总体设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。4.2 操作方式零件的生产批量为大批量，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要 求，又可以降低生产成本，提高经济效益。4.3 卸料、出件方式4.3.1 卸料方式 刚性卸料与弹性卸料的比较： 刚性卸料是采用固定卸料板结构。 常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁 后卸料。 当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙 取（0.2～0.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合 间隙应该小于冲裁间隙。 此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。 主要用于卸料力 较大、材料厚度大于 2mm 且模具结构为倒装的场合。 弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用， 主要用于料厚小于或等于 2mm 的板料由 于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.1～0.2）t, 若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时， 二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落 料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为? 1.2mm? 相对较薄，卸料力较大，虽然弹压卸料模具比 刚性卸料模具方便， 操作者可以看见条料在模具中的送进动态， 且弹性卸料板对工件 施加的是柔性力，不会损伤工件表面，设计力求简单，可采用刚性卸料。4.3.2 出件方式 因采用连续模生产，故采用向下落料出件。4.4 确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度 B 小于送料方向的 凹模长度 L 故采用横向送料方式，即由左向右（或由右向左）送料。4.5 确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所 以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二： 采用后侧导柱模架。 由于前面和左、 右不受限制， 送料和操作比较方便。 因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用 寿命，且不能使用浮动模柄。 方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲 压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能 一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式， 为提高模具寿命和工件质量， 该级复合模采用对角侧导柱模架的导向方式，即方案一最佳。5模具设计计算5.1 排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率5.1.1 排样方式的选择 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 通过上述三种方案的分析比较， 综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方 式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。 5.1.2 计算条料宽度 搭边的作用是补偿定位误差， 保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方 便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛 刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。 搭边值通常由表 4 所列搭边值和侧搭边值确定。 根据零件形状，查表 4，并考虑到工件的切边，工件之间搭边值 a=3mm, 由于采 用侧刃定距，工件之间的桥连接放在工件中间，所以工件与侧边之间不取搭边值。条 料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值―△ B0△=（Dmax＋2b1）0△ 式中 公式（5?1）Dmax―条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a1---冲裁件之间的搭边值； b1---侧刃冲切得料边定距宽度； （其值查表 6）可得△=1.0mm。 △―板料剪裁下的偏差； （其值查表 5）可得△=0.6mm。 B0△=102.5＋2×1 =104.50-0.60mm 故条料宽度为 104.5mm。 表 5-1 材料厚度 t（mm) 工件间 a ≤0.25 ＞0.25～ 0.5 1.0 0.8 侧边 a1 1.2 1.0 圆件及类似圆形制件 搭边值和侧边值的数值 矩形或类似矩形制 件长度≤50 工件间 a 1.2 1.0 侧边 a1 1.5 1.2 矩形或类似矩形制件长度＞50 工件间 a 1.5~2.5 1.2~2.2 侧边 a1 1.8~2.6 1.5~2.5＞0.5～ 1.0 ＞1～1.5 ＞1.5～ 2.0 ＞2.0～ 2.50.8 1.0 1.21.0 1.3 1.51.0 1.2 1.51.2 1.5 1.81.5~2.5 1.8~2.8 2.0~3.01.8~2.6 2.2~3.2 2.4~3.41.51.91.82.22.2~3.22.7~3.7表 5-2 普通剪床用带料宽度偏差△（mm） 条料厚度 t(mm) ≤１ ＞１～2 ＞2～3 ＞3～5 条料宽度 b(mm) ≤50 0.4 0.5 0.7 0.9 ＞50～100 0.5 0.6 0.8 1.0 ＞100～200 0.6 0.7 0.9 1.1 ＞200 0.7 0.8 1.0 1.2表 5-3 侧刃冲切得料边定距宽度 b1（mm） 条料厚度 t(mm)? ≤1.5 ＞1.5～2.5 ＞1.5～2.5 5.1.3 确定步距 送料步距 S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或 多个零件。进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。条料宽度的确定与模具的 结构有关。 进距确定的原则是， 最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值； 最大 条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。 级进模送料步距 S 条料宽度 b(mm)? 金属材料 1.5 2.0 2.5 非金属材料 2.0 3.0 4.0S=Dmax+a1 Dmax 零件横向最大尺寸，a1 搭边公式（5?2）S＝47.1＋3 ＝50.1mm 排样图如图 5-1 所示。5.1.4 计算材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用 材料的重要指标。 一个步距内的材料利用率 η＝Ａ/BS×100% 式中 公式（5?2）A―一个步距内冲裁件的实际面积； B―条料宽度； S―步距；由此可之，η值越大，材料的利用率就越高，废料越少。废料分为工艺废料和结 构废料，结构废料是由本身形状决定的，一般是固定不变的，工艺废料的多少决定于 搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就 要合理排样，减少工艺废料。 排样合理与否不但影响材料的经济和利用， 还影响到制件的质量、模具的的结构 和寿命、制件的生产率和模具的成本等指标。因此，排样时应考虑如下原则： 1） 提高材料利用率 、 （不影响制件使用性能的前提下， 还可以适当改变制件的形状） 。 2) 、排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。 3) 、 模具结构简单、寿命高。4) 、保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。 一个步距内冲裁件的实际面积，根据 CAD 软件-工具-查询-面积： A= 所以一个步距内的材料利用率 Η=Ａ／BS×100% 公式（5?2）=4.5×50.1×100% =65.1% 根据计算结果知道选用直排材料利用率可达 65.1%，满足要求。5.2 冲压力的计算5.2.1 弯曲力的计算 本设计只做螺母盒的成形模具设计，所以只需计算螺母盒的弯曲力即可。 弯曲力是指弯曲件在完成预定弯曲时所需要的压力机施加的压力， 是设计冲压工 艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机 械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关，理论分析方法很难精确计算，在实际 生产中常按经验公式进行计算。1）自由弯曲时的弯曲力公式F? = Vz? V 形弯曲件：? 0.6?KBt?2?s b? 0.7?KBt?2?s b? F? = Uz? r +t r +t ； U 形弯曲件：? ；Vz? Uz? 式中：?F? 、?F? ――自由弯曲力；B――弯曲件的宽度；t――弯曲件厚度；r――内圆弯曲半径；?s b ――弯曲材料的抗拉强度；K――安全系数，一般取 1.3。 2） 、校正弯曲力公式?FJ = Fq?A F? J? 式中：?F? ――校正力；? q? ――单位面积上的校正力，Mpa，见表-3；A――弯曲件被校正部分的投影面积，mm2。 表-3 单位校正弯曲力 单位（MPa）3）计算 本弯曲件弯曲部分，有 2 处 U 形弯曲 08AL 的?σ? =?325? MPa? b?0.7?KBt?2?s b? F? = Uz? r +t U 形弯曲力：? 0?7?×?1?3?×?(? +?40? ×?1?2?×?1?2?×?325? .? .? 25? )? .? .? =? 2?+?1?2? .?=N? 所以总的弯曲力 F=8650.69N?5.3 压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正 常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑 块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低 模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可以按下述原则来确定： 1）.对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 2）.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3）.形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力 中心。 X0=（L1x1＋L2x2＋…Lnxn）/(L1＋L2＋…Ln) 公式（5?7）Y0=（L1y1＋L2y2＋……Lnyn ）/（L1＋L2＋…＋Ln）公式（5?8） 由于该工件在 X 和 Y 方向上高度对称，所以压力中心为（0，0） 。5.4 模具弯曲部分工作尺寸计算5.4.1 凸模圆角半径 当弯曲件的相对弯曲半径 r/t 较小时， 取凸模圆角半径等于或略小于工件内侧的 圆角半径 r，但不能小于材料所允许的最小弯曲半径 rmin。由前面所述，该工件的相 对弯曲半径等于最小相对弯曲半径， 那么， 凸模的圆角半径应等于工件内侧圆角半径， 即?R? =2mm。 t? 5.4.2 凹模圆角半径 凹模圆角半径的大小不会直接影响到弯曲件的圆角半径， 但是过小的凹模圆角半 径会使弯矩的弯曲力臂减小，毛坯如凹模困难，会擦伤毛坯表面。另外，凹模两侧的 圆角半径必须相等， 否则会引起板料偏移。在实际生产中通常根据材料厚度选取凹模 t t t 圆角半径：当?t ? 2mm, Ra? = (3 ~ 6)? ；?t = 2 ~ 4mm, Ra? = (2 ~ 3)? ；?t & 4mm, Ra? = 2? 。 由于采取级进模弯曲，且 r=3mm，因此，取?R? =3mm。 a? 5.4.3 凹模深度 凹模深度要适当，若过小则弯曲件两端自由部分太长，工作回弹大，不平直；若 深度过大则凹模过高，浪费模具材料并需要较大的压力机工作行程。 对于 U 型弯曲件，如果弯曲件直边较长，凹模深度可以小于工件高度，凹模深度 值见下表： 表-4 弯曲 U 型件的凹模深度（mm）凹模的具体尺寸见凹模零件图。 5.4.4 凸、凹模的间隙V 形件弯曲时，凸、凹模的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的。但在模具 设计中，必须考虑到要使模具闭合时，模具的工作部分与工件能紧密贴合，以保证弯 曲质量。 U 形件弯曲时必须合理确定凸、凹模之间的间隙，间隙过大则回弹大，工件的形 状和尺寸误差增大。间隙过小会加大弯曲力，使工件厚度减薄，增加摩擦，擦伤工件 并降低模具的寿命。U 形件凸、凹模的单面间隙值一般可按下式计算：? Z? = t + D + Ct 2? ； 式中：Z/2――凸、凹模的单面间隙；t――板料厚度的基本尺寸； △――板料厚度的正偏差； C――根据弯曲件的高度和宽度而决定的间隙系数，其值按表 4-16 选取。 表-5 间隙系数 C 值（单位 mm）当工件精度要求较高时，间隙值应适当减小，可以取 Z/2=t。 查有关资料板料厚度的正偏差为? D = 0.15mm 由公式可得：?Z? t? Δ? kt? 1?2? 0?15?+?0?05?×?1.2?=?1?356? .? .? .? .? 2?=? +? +? =? +?5.4.5U 形弯曲处的凸、凹模工作部分尺寸及公差凸、凹模工作部分尺寸主要是指弯曲件的凸、凹模的横向尺寸。当工件标注外形 尺寸时，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上；当工件标注内形尺寸时，应以凸模为基准件，间隙取在凹模上。而凸、凹模的尺寸和公差应根据工件尺寸、公差、回弹情 况以及模具的磨损规律而定。 1）弯曲件标注外形尺寸3? Ld? = ( L - D )?+ d d? 0? 4? 凹模尺寸为?凸模尺寸为? Z/2）0? L p = ( Ld? - Z )? d p? -（或凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保重单面间隙2) 弯曲件标注内形尺寸L p? = ( L + 3? 0? D )? d p? 4?凸模尺寸为? 凹模尺寸为? 隙 Z/2）+ Ld = ( Lp? + Z )? d d? 0?（或凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保重单面间L? L? 式中：L――U 形弯曲件基本尺寸，mm；? p? 、? d? ――凸、凹模工作部分尺寸，mm；d d D ――弯曲件公差，mm；? p 、? d ――凸、凹模制造公差，选用 IT7~IT9 级精度，mm；Z/2――凸、凹模单面间隙。 由弯曲件图可以看出弯曲件标注外形尺寸， 且弯曲件未标注尺寸公差，则按未按 公差 IT14 级来处理，查表得弯曲件公差?D = 0.52mm ，凹模制造公差?d d ，选用 IT9 级d d = 0.033? mm mm 精度?d d? = 0.052? ，凸模制造公差? p ，选用 IT8 级精度? p? 。3? Ld? = ( L - D )?+ d d? 0? 4? 凹模尺寸为?L1=(40.4-0.75×1.356)?+?0?.?052? 0? =39.383?+?0?.?052? mm 0? L2=(69.4-0.75×1.356)?+?0?.?052? 0? =68.383?+?0?.?052? mm 0?3? 0? L p? = ( L + D )? d p? 4? 凸模尺寸为?L1=(38+0.75×1.356)?0? .?033? ??0? =39.017?0? .?033? mm ??0? L2=(67+0.75×1.356)?0? .?033? ??0? =68.017?0? .?033? mm ??0?6主要零部件设计6.1 工作零部件的结构设计6.1.1. 凹模的尺寸 凹模厚度 1+ kb (≥15) 凹模壁厚度为 c=(1.5～2)H (≥30～40mm) 式中 b 为冲裁件的最大外形尺寸；K 为系数,是考虑板料厚度影响的系数可以《冲 压工艺与模具设计》表 2．8．2 中查得代入数据可得冲孔凹模 落料凹模： H=0.45×102.5=46.125mm 6.1.2 模具的其它零件 辅助结构零件不直接参与完成工艺过程， 也不与毛坯直接发生作用，只对模具完 成工艺过程起保证作用或是对模具的功能起到完善的作用，辅助零件包括导向零件、 固定零件、紧固及其它零件。 取 H=50mm一 导向零件的设计 导向装置用于冲裁模具上、下模之间的定位连接和运动导向， 导向零件可以消除 压力机滑块运动误差对模具运动精度的影响，保证凸、凹模间间隙分布均匀，便于模 具安装和调整，因而可以提高模具的使用寿命和冲裁件精度。因此，在设计生产冲裁 件批量较大的冲裁模时，一般均采用导向装置，以保证上、下模的精确导向。 常用的导向装置有导板式、导柱导套式、滚珠导套式，其中圆柱形导柱、导套式导向装置加工容易，装配简单，滑动导向刚度大，精度高，稳定性好，是冷冲模应用 最广泛的导向装置。本模具采用导柱导套式。 导柱、导套的设计 （1）根据模座可配合?Φ? 5?的导柱和?Φ? 的导套，长度依据闭合高度进行选择， 2? 38? 长 138mm。图 6?1 2? 导 柱 导 套（2）配合：导套孔径与导柱相配，一般采用 H7/r6，精度要求很高的时候为 H6/r5 配合。为了保证导向，要求导柱、导套的配合间隙小于凸、凹模之间的间隙。外径 D 与上模座相配，采用 H7/r6 过盈配合；导柱一端与下模座过盈配合（H7/r6） ，另一端 则与导套滑动配合，两端的标称尺寸相同，公差不同。导套与导柱采用间隙配合，一 般精度为 H7/h6。结构及配合关系如图 6-12 所示： 二 固定与联接零件的设计与选取 固定与联接零件用来将凸、凹模固定在上下模座上，以及将上下模座固定在压 力机上。主要的固定与联接零件有模柄、模座和固定板，以及垫板、螺钉和销钉等。 （一）模柄图6-13模柄模柄的尺寸与所选压力机相适配，如图 6-13 所示 模柄是将上模安装在压力机滑块上的零件。 模柄安装在上模座上的垂直度影响导 向装置的配合精度和使用寿命，因此设计模具时应根据需要选择合适的模柄。 常用的 模柄形有压入式、凸缘式、旋入式和浮动式，综合考虑到导向精度、制造成本，安装 难易程度等因素，现采用压入式模柄，通过过渡配合 H7/m6，将模柄压入上模座，并 用止转销防止转动。 这种模柄易于保证其与上模座的垂直度要求， 适合于上模座较厚 的冲模。模柄通常用 Q235 钢制造，装入上模座后，其中心线与上模座上平面的垂直 误差在全长范围内不大于 0.05mm。 （二）模架与模座 上、下模座用以安装全部模具零件，构成模具的整体和传递冲压力。因此，模座 不仅要有足够的强度，还要有足够的刚度，上、下模座中间联以导向装置的总体称为 模架。模架是模具的主体结构。冷冲模的主要零件都要通过螺钉、销钉等连接到模架 上，以构成一副完整的冲模。模架在起连接作用的同时，还用于保证凸模和凹模具有 正确的位置，即起导向作用。模架的结构形式，按导柱在模座上的固定位置不同，有 对角导柱模架、后侧导柱模架、中间导柱模架和四导柱模架。设计时，矩形模座的外 径应比凹模直径大 40-70mm，宽度取与凹模相同的尺寸。下模座轮廓尺寸应比压力机 工作台漏料孔至少大 40-50mm，模座厚度通常取为凹模厚度的 1-1.5 倍。 1．根据凹模周界的特点可以知道，该模具较长但较窄，故选用后侧导柱窄形上 下模座 查[5]23~26 页可得： 上模座选用 下模座选用 L×B×H=500×400×30mm L×B×H=500×400×40mm2．结构形式（见装配图） 3．材料一般选用铸铁或铸钢（HT200、QT400-18） 4．技术要求 （1）上、下两平面应保持平行，平行度偏差不应该超过规定的数值；（2）安装导柱、导套的孔位置应该一致，而且要求孔与地面垂直； （3）一般加工过程为毛坯经过时效处理后在铣（或刨）床上粗加工上 下两平面，留精加工余量，最后在平面磨床上精磨到符合图样要求。 （三）垫板 垫板置于模座和固定板之间，分散凸模传递的压力，选用矩形垫板，由于整个模 具较大， 冲裁力也较大， 垫板的厚度 h=6mm， 其外形尺寸和轮廓应与凸模固定板相同， 故整体外形尺寸为 L×B×H=320×280×6mm， （见图 6-18）材料选用 45 钢，热处理硬 度 43-48HRC，为便于模具装配，垫板上的销孔通孔可以比销钉直径大 0.3-0.5mm （四）螺钉与销钉 螺钉与销钉用于对模具板件固定与定位， 通常两者选用相同的直径，螺钉的直径 与布置参见图， 上模座与凸模固定板之间靠 8 个内六角螺钉固定连接，其垫板相应处 采用过孔， 垫板与凸模固定板之间采用销钉定位， 在左右对角处用两个销钉将三者定 位连接。凹模板与下模座采用 8 个内六角螺钉固定连接，再用 2 个销钉定位连接。7校核模具闭合高度及压力机有关参数7.1 校核模具闭合高度模具闭合高度 H 应该满足 Hmin－H1＋10≤H≤Hmax－H1－5 式中 公式（7?1）Hmax―压力机最大闭合高度； Hmin―压力机最小闭合高度； H1―垫板厚度。根据拟选压力机 J23―63，查开式压力机参数表得： Hmax＝220mm, Hmin＝175mm,H1＝45mm. 将以上数据带入公式 7-1，得 155＜H＜220 经计算该模具闭合高度 H=240mm， 175mm～220mm 内， 在 且开式压力机 J23―16 最大装模高度 250mm,大于模具闭合高度 240mm , 可以使用。7.2 冲压设备的选定通过较核， 选择开式双柱可倾式压力机 J23―16 能满足使用要求。 其主要技术参数如下： 公称压力：160KN 滑块行程：45mm 最大闭合高度：220mm 最大装模高度：250mm 工作台尺寸（前后×左右） ：780mm×620mm 模柄孔尺寸：40mm×60mm 最大倾斜角度：3008设计并绘制模具总装图及选取标准件按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准件。 绘制模具装配图，见图 8-1。9模具的安装调试9.1 模具的安装调试9.1.1 确定装配方法和装配顺序采用直接装配法。先分组装配后总装配。分组装配的有凸模和模柄装配。选择凹 模为基准件，先装配下模、再装配上模，最后装配卸料板等辅助零件。?[?14?]? 9.1.2 装配要点 〔1〕 按装配图标题栏准备模具零部件。 〔2〕 装配模柄，将模柄压入到上模座的型孔中，然后用止转销钉用来定位，使其止转。 〔3〕 装配凸模，凸模固定板组件 ① ② ③ 将冲孔凸模安装在凸模固定板相应孔内，并打上防转销 将落料凸模安装在凸模固定板相应孔内，并铆接 端面磨平〔4〕 按装配、 调整要领， 将导料板， 卸料板在凹模上安装合适后， 固紧螺钉、 钻、 铰销孔，装入定位圆销。?[?15?]? 〔5〕 将凹模组件与下模座安装合适后，固紧螺钉、钻、铰销孔，装入定位圆销。 〔6〕 将上模座与凸模固定板，垫块安装合适后，固紧螺钉、钻、铰销孔，装入定 位圆销 〔7〕 装配后的冲裁凸模、凹模的工件端面应磨平，保证粗糙度 Ra0.8。 〔8〕 试切 〔9〕 装配其他零件（导柱，导套）及标准件。 〔10〕 试冲 将装配好的模具安装在指定的压力机上，试冲合格后交付生产使用。试冲时重点检查各型孔与凸模的间隙合理和均匀、条料送料准确、可靠、无阻滞和落料件、 冲孔废料下落顺畅。参考文献[1]王孝培主编. 冲压手册[M]. 北京:机械工业出版社， [2]姜奎华主编. 冲压工艺与模具设计[M]. 北京:机械工业出版社，1997、 60-62 [3]冲模设计手册编写组. 冲模设计手册[M]. 北京:机械工业出版社，4 [4]钣金冲压工艺手册编委会编著. 钣金冲压工艺手册[M]. 北京:国防工业出版社，1989、16[5]冲压工艺及模具设计编写委员会. 冲压工艺及模具设计[M]. 北京:国防工业出版社，1993、 54-55 [6]候义馨. 冲压工艺及模具设计[M]. 北京:兵器工业出版社，1994、 62-65 [7]卢险峰. 冲压工艺模具学[M]. 北京:机械工业出版社，1999、 44-46 [8]胡亚民. 材料成形技术基础[M]. 重庆:重庆大学出版社， [9]刘湘云. 邹金统主编. 冷冲压工艺及模具设计[M]. 北京:航空工业出版社， [10]陈尖嗣. 郭景仪主编. 冲压模具设计与制造技术[M]. 北京:北京出版社，1991、 62-65 [11]张鼎承主编. 冲压机械化与自动化[M]. 北京:机械工业出版社， [12]张毅主编. 现代冲压技术[M]. 北京:国防工业出版社，5 [13]许发樾主编. 模具标准应用手册[M]. 北京:机械工业出版社，6 [14]Tomesani. L.Analy of a tension-driven[M]. outsidein tube inversion Material Processing Technology, Vol.64,1997,pp.397-386 Jouranl of结论四年的艰苦跋涉，五个月的精心准备，毕业论文终于到了划句号的时候，心头照 例该如释重负， 但写作过程中常常出现的辗转反侧和力不从心之感却挥之不去。论文 写作的过程并不轻松，工作的压力时时袭扰，知识的积累尚欠火候，于是，我只能一 次次埋头于图书馆中， 一次次在深夜奋笔疾书。第一次花费如此长的时间和如此多的 精力，完成一篇具有一定学术价值的论文，其中的艰辛与困难难以诉说，但曲终幕落 后留下的滋味，值得我一生慢慢品尝。 敲完最后一个字符，重新从头细细阅读早已不陌生的文字，我感触颇多。虽然其 中没有什么值得特别炫耀的成果，但对我而言，是宝贵的。它是无数教诲、关爱和帮 助的结果。 我要感谢我的指导教师，老师虽身负教学、科研重任，仍抽出时间，不时召集我 和同门以督责课业，耳提面命，殷殷之情尽在谆谆教诲中。这篇论文更倾注了她们的 大量心血。从初稿到定稿，她们不厌其烦，一审再审，大到篇章布局的偏颇，小到语 句格式的瑕疵，都一一予以指出。是他们传授给我方方面面的知识，拓宽了我的知识 面，培养了我的功底，对论文的完成不无裨益。我还要感谢学院所有教过我的老师， 是你们让我成熟成长； 感谢学院的各位工作人员，他们细致的工作使我和同学们的学 习和生活井然有序。 谨向我的父母和家人表示诚挚的谢意。 他们是我生命中永远的依靠和支持，他们 无微不至的关怀，是我前进的动力；他们的殷殷希望，激发我不断前行。没有他们就 没有我，我的点滴成就都来自他们。致谢信我要感谢我的指导教师，老师虽身负教学、科研重任，仍抽出时间，不时召集我 和同门以督责课业，耳提面命，殷殷之情尽在谆谆教诲中。这篇论文更倾注了她们的 大量心血。从初稿到定稿，她们不厌其烦，一审再审，大到篇章布局的偏颇，小到语 句格式的瑕疵，都一一予以指出。是他们传授给我方方面面的知识，拓宽了我的知识 面，培养了我的功底，对论文的完成不无裨益。我还要感谢学院所有教过我的老师， 是你们让我成熟成长； 感谢学院的各位工作人员，他们细致的工作使我和同学们的学 习和生活井然有序。 谨向我的父母和家人表示诚挚的谢意。 他们是我生命中永远的依靠和支持，他们 无微不至的关怀，是我前进的动力；他们的殷殷希望，激发我不断前行。没有他们就 没有我，我的点滴成就都来自他们。
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