涵洞施工工艺流程谁能给我列一个详细的盖板涵和圆管涵的施工工艺流程啊_百度作业帮
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涵洞施工工艺流程谁能给我列一个详细的盖板涵和圆管涵的施工工艺流程啊
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2、施工工艺2.1砌筑工艺2.1.1开始砌筑前,对于石质基底或基础用水润湿,砌筑用片石也须用水湿润.2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑.分段位置设在沉降缝或伸缩缝处,两相邻段的砌筑高度不得大于120cm,分层水平砌缝应大致水平.各砌块的砌缝应相互错开,砌缝应饱满.2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块,并与里层砌块交错连接在一体,一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式,其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm.定位砌缝应铺满砂浆,不得镶嵌小石块.镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑,丁顺长度界限为30cm,丁石与顺石搭配在1/3～1/2之间砌筑,在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝.2.2.4定位砌块砌完后,应先在圈内底部铺一层砂浆,其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接,且砌缝砂浆密实、饱满.砌筑腹石时,石料间的砌缝应互相交错、咬搭,砂浆密实.石料不得无砂浆直接接触,也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配,较大的石料应以大面为底,较宽的砌筑缝可用小石块挤塞.挤浆时可用小锤敲打石料,将砌缝挤紧,不得留有空隙.2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数,搭配好用料,砌筑到顶后应控制好顶面标高.2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝,凹缝宽度统一设置成1.5cm,深1.0cm.勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2～3cm并用扫把清理干净,勾缝前用水湿润整个砌体面积,尤其是缝隙间更要湿润透.勾缝时采用特制的勾缝器进行,将勾缝水泥填满缝隙后,用勾缝器从一端紧压平抹,使勾成的缝平顺、光滑,满足宽度、深度要求,勾缝完成后要及时进行砌体表面清理,做到勾缝无毛边,砌体表面无污染.强度不得低于砌体所用的砂浆强度.2.2.7砌缝应控制在3cm左右, 砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm,两层间的错缝不得小于8cm.2.2钢筋工程2.2.1钢筋加工2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直,并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净.钢筋应平直,无局部折曲.加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕.当利用冷拉法矫直钢筋时,钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级 钢筋不得大于1%.2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）.2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍.2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工,不宜加热.弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.2.2.2钢筋接头2.2.2.1钢筋的接头,应符合设计要求.当设计无要求时,热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊.2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径）,并不得小于4mm,焊缝宽度应等于或大于0.7d,并不得小于8mm.进行搭接焊时,搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）.2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置.钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不应小于10d.2.2.3钢筋安装2.2.3.1安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度,应符合设计要求.在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内.2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时,受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm,亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构,保护层厚度不应小于20mm.箍筋或不计算应力的次要钢筋,其保护层厚度不应小于15mm.对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程,保护层厚度宜增加.在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫,其强度不应小于设计的混凝土强度.垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面.2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨（网）架,在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象,并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处,应用直径0.7-2.0mm的铁丝,按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结,或按双对角线（十字形）方式扎结.除设计有要求外,钢筋骨架的箍筋,应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点,可交错扎结.根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋.2.2.3.4钢筋骨（网）架宜先行预制,并应有足够的刚度,必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢,但不得在主筋上起弧.2.2.3.5安装钢筋骨（网）架时,应保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得变更保护层的规定厚度.在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时,不应妨碍浇筑工作正常进行,并不应造成施工接缝.2.2.3.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后,应进行检查,作出记录并妥加保护,不得在其上行走和递送材料.2.3混凝土工程2.3.1混凝土拌制2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制,砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料,不可擅自使用未交底的材料.2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制,与拌和站集中拌和相结合,搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量.2.3.1.3混凝土搅拌时,自投料完成算起,搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟.当掺用外加剂时,搅拌时间应适当延长1～2分钟.2.3.2混凝土运输2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象.当运至浇筑地点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但不得再次加水.2.3.2.2用手推车运输混凝土时,道路的纵坡不宜大于15%.2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时,应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具.当采用木制器具时,应内衬铁皮.2.3.3混凝土浇筑2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查,确定固定合格后方可浇注.如发现问题,应及时处理,并作记录.2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时,应予堵塞,不得漏浆.2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注,要控制好混凝土的下落高度,防止混凝土离析.若自由倾落高度不得大于2m,当大于2m时,应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑.出料口混凝土堆积高度不宜超过1米.混凝土浇注时采用分层斜交法,通道箱涵的两侧墙身要同时浇注.2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置.插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm.机械振捣时,振捣棒与模板保持5—10cm的距离,严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件.振捣采用快插慢拔的方式,振捣器布置均匀,间距差异不要过大.每一振点的振捣延续时间宜为20～40s,不宜过长,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度.混凝土浇筑应分层进行,分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍.2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行.当因故间歇时,间歇时间宜缩短.根据现场实际情况,超出规定时间时设置施工缝.2.3.3.6当混凝土表面出现析水时,应采取措施予以消除,不得扰动已浇筑的混凝土.2.3.3.7浇注涵身混凝土时,在顶板上要苫盖彩条布,防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上,不慎掉落的,要及时清除.避免浇注顶板时出现表面粗糙,影响外观质量.2.3.4混凝土养护2.3.4.1混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水,直至规定的养护时间.当日平均气温低于5℃时,应采取保温养护措施,并不得对混凝土洒水养护.2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定.2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时,应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密.塑料布内应具有凝结水,并应经常检查.2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施.2.3.5预制混凝土构件2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实,并应有防、排水设施.2.3.5.2构件预制完毕后,应在每个构件上写明编号和制作日期,以便于养护和吊装.2.3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定：构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求.当设计未提出要求时,混凝土强度不应小于设计强度的75%,且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定.起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°.起吊过程中应轻起轻落,专人指挥,不得发生碰撞.2.4模板2.4.1大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板.通道涵模板长度不小于3米,宽度不小于2米；其他涵洞模板长度不小于2米,宽度不小于0.5米.2.4.2模板安装时,连接处用密封条密封,防止漏浆.2.4.3用机油作为脱模剂时,必须用新机油.模板安装过程中,每天在涵洞周围撒水,安装好后用塑料布或彩条布苫盖,防止灰尘进入,影响混凝土外观质量.浇注混凝土时,苫布边注边撤除.2.4.4箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除.外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除.盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除.2.4.5模板周转变形后,要及时进行修整.对变形较大、不能修复的,不得使用.
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排水箱涵施工方案
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内容提示：这是一份建筑施工方案，关于排水箱涵的，包括工程概况，工作进..
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3 施工准备
3.1技术准备
3.1.1 认真审核施工图纸及设计说明，并办理图纸会审记录。
3.1.2 认真编制施工组织设计（方案），并经上级审核批准后，向有关人员进行交底，办理签字手续。
3.1.3施工前应按照图纸标明的现况管线位置在施工现场进行实地坑探或物探，并办理变更洽商签认手续。
3.1.4箱涵施工前，必须验槽，经签认合格后方可进行下道工序施工。
3.1.5根据设计图纸进行施工测量，定出箱涵中线、高程和宽度，确定箱涵变形缝的位置，并对控制桩进行加密和保护。
3.1.6 对原材料和半成品进行检验、试验。
3.2材料要求
3.2.1水泥：水泥宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。当选用矿渣水泥时，应掺用适宜品种的外加剂；水泥应具有出厂合格证和检验报告单，进场后应取样复试合格，其质量符合国家现行标准的规定和设计要求。
3.2.2 钢筋
3.2.2.1钢筋出厂时应有产品合格证和检验报告单，钢筋的品种、级别、规格，应符合设计要求。钢筋进场时应抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定。
3.2.2.2 钢筋不得有严重的锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷。
3.2.2.3钢筋应按类型、直径、钢号、批号等条件分别堆放，并应避免油污、锈蚀。
3.2.2.4当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。
3.2.3 砂：宜选用质地坚硬、级配良好、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，其含泥量不应大于3%。砂的品种、规格、质量符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ53）的要求，进场应取样复试合格。
3.2.4 石子：石子最大粒径不得大于结构截面最小边尺寸的1/4，不得大于钢筋最小净距的3/4，在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm，用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3；对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。其含泥量不得大于1%，吸水率不应大于1.5%。泥块含量不得超过0.5 %。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JCJ53）的要求，进场应取样复试合格。
3.2.5 混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等；污水、PH值小于5的酸性水及含硫盐酸盐量按SO42-计超过水的质量0.27 mg/cm3的水不得使用。
3.2.6 混凝土外加剂：外加剂应有产品说明书、出厂检验报告、合格证和性能检测报告，进场后应取样复试，其质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（GB8076）和《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）的规定。有害物含量检测报告应由相应资质等级的检测部门出具，并应检验外加剂与水泥的适应性。
3.2.7 橡胶止水带：橡胶止水带应符合设计规定。
3.3机具设备
3.3.1 机械：混凝土搅拌机、混凝土搅拌运输车、机动翻斗车、钢筋切断机、钢筋调直机、钢筋弯曲机、电锯、电刨、电焊机等。
3.3.2 机具：插入式混凝土振捣器、平板振捣器、刮杠、溜槽、铁锹、木抹子、铁抹子等。
3.4作业条件
3.4.1 土方开挖、基坑支护及管道交叉处理已经完成，经有关方面验收合格。
3.4.2 现场“三通一平”满足施工需要。
3.4.3 沟槽一侧堆土距离槽边上口1..5m以外。
3.4.4 基坑地下水已经降至基底以下0.5m.。
4、施工工艺
4.1工艺流程
混凝土垫层→底板钢筋绑扎→底板模板安装→底板混凝土浇筑→侧墙、顶板内模板安装→侧墙、顶板钢筋绑扎→侧墙、顶板外模安装→侧墙、顶板混凝土浇筑
4.2操作工艺
4.2.1 混凝土垫层
4.2.1.1模板：垫层边模可采用10#槽钢或100mm×100 mm方木模板，模板背后用钢钎或方木固定。
4.2.1.2垫层混凝土：采用平板振捣器振捣密实，根据标高控制线，进行表面刮杠找平，木抹搓压拍实，待垫层混凝土强度达到1.2MPa后方可进行下道工序施工。
4.2.2 底板钢筋绑扎
4.2.2.1钢筋的接头型式与位置：钢筋接头型式必须符合设计要求；当设计无要求时，混凝土结构中凡直径大于16mm的钢筋接头宜采用机械连接；其余钢筋接头可采用绑扎搭接，其搭接长度应符合设计及相应施工规范规定。底板上、下层钢筋的接头位置应相互错开；其下层钢筋接头位置应在底板跨中1/3部位，上层钢筋接头位置应在底板端部1/3部位。
4.2.2.2底板钢筋绑扎：底板上、下层双向受力钢筋应逐点绑扎，不得跳扣绑扎。底板上、下层钢筋间设钢筋马凳支撑，马凳间距应根据底板厚度不同而确定，一般为600mm～1200mm。钢筋保护层应用塑料卡扣固定，使保护层厚度符合设计要求。
4.2.2.3钢筋接头要求
4.2.2.3.1钢筋绑扎接头的位置，其搭接长度的末段至钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径10倍，且不宜在最大弯矩处。
4.2.2.3.2钢筋的连接，无论焊接或绑扎，设置在同一构件内的接头均应相互错开35倍钢筋直径（绑扎接头不小于30倍钢筋直径），但不得小于500mm。
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市政道路施工方案(含排水、水泥路、箱涵)
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
第一章& & 工程概况
第一节& & 工程概述
××工业区××路市政工程H4标段位于工业区东片区。工程范围：××东路1+010∽1+280，全长270米。为城市Ⅰ级路，双向六车道，路幅总宽60米，路幅为四板块型式，其中机动车道宽12.25×2米，两侧绿化带宽度各自均为4.75米，非机动车道4.52米，人行道为2×7.5米。工程内容由道路及各种管线工程组成。工程内容由道路、雨水箱涵及各种管线工程组成。
1、道路部分：路面结构形式采用水泥混凝土刚性路面。路基挖方549m3，20cm厚4%水泥石粉渣层，20cm厚6%水泥石粉渣基层，15cm厚4%水泥石粉渣基层cm厚6%水泥石粉渣基层7413m2，C35砼面层共，C30砼面层共2273m2。
2、雨水箱涵：2.0×2.0箱涵238.9米；2.0×2.5箱涵97.45米；2.0×1.6箱涵84.24米。
3、各种管线部分：雨水管道采用钢筋砼排水管，主干管总长313米，管径有DN两种，雨水口连接管总长320米，管径DN300，管道接口采用水泥砂浆抹带接口；污水管道采用钢筋砼排水管，总长568.95米，管径有DN300、400、500、600、700五种，管道接口采用橡胶圈接口；给水工程中铸铁管安装270米，镀锌钢管安装119米，预应力砼管安装151米；电力工程**设电缆沟288米。电讯工程中管线总长368.5米。
本工程是一项内容多，涉及面广，综合性强的工程。根据招标文件，合同工期180天。
第二章& & 施工总体部署
第一节& & 场地布置
本标段全长为280米，施工区较为狭窄，项目多且工期短。经过全盘考虑后，施工场地原则上分为生活区域及施工生产区域两大部分布置。由于本标段红线范围较窄，项目部办公室位于××路1+200南侧，在该驻地搭设工人宿舍，占地1200 m2。生活区均采用高1.8米七合板进行维护分隔，保证文明施工。在驻地东侧设砼拌和站占地1000 m2，钢筋、模板加工放置在绿化带和人行道上。具体详见施工总平面布置图。
第二节& & 现场组织安排
本公司为确保工程安全、优质、高效地完成，现场的人员组织、劳动力配备情况如下：
1、组建精干高效的现场项目经理部（见承包人工地组织机构图）。从公司抽调经验丰富、技术业务精通、事业心和责任感强的技术人员充实各部门，使整个经理部的职责是：高度集中、统一指挥、内外协调、全面负责。
2、调配专业水平高的作业队伍投入项目。根据工程规模及工程特点，组建管道施工队、道路施工队，分别承担各项目施工，并配备套相配的机械设备。要求各作业队与项目部高度一致，从全局出发，相互配合，搞好各工程的施工。
3、根据工程的规模和特点各施工队的工作范围作如下划分：道路队负责全段道路及其附属工程的施工。管道队负责全段雨水箱涵、雨、污水、给水、电力电讯管道的施工。
第三节& & 水电供应
施工用水、电均从附近乡村或单位接至本工程范围内50∽100米，施工用水采用Ф100管从联接点接至施工区，生活区用水采用Ф75管接入，用电则在全线布设供电线路，采用三相五线制布设。
第三章& & 主要工程项目施工方法
第一节& & 施工测量放线
本工程分项工程多，施工中相互交叉且施工场地狭窄，测量放样工作量大。为保证工程各结构物平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案：
1、测量设备设置：
设置道路及管线测量组各一组，配备水准仪2台，经纬仪1台，红外线全站仪1台。
2、设置坐标控制网及水准点：
为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。这些桩点设置在施工现场浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。每60∽100米设一水准点并作导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点高程。设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。
3、主要分项目工程测量工作要点：
根据所设置坐标控制网，直接测放各工程构筑物的平面位置，但须同时用其它坐标控制点进行交汇复核，根据所设置各水准点可以方便进行施工高程测量。
第二节& & 道路工程
本标段道路工程中，××路起点桩号K1+010，终点桩号1+280，全长280米。主要工程量有路基挖方10941m3，填方52549 m3，强夺加固地基，抛填片石挤淤6000m2，水泥砼面层9405 m2。道路附属构造物中，有路缘石2138m，侧石1064m，人行道板2362 m2。道路工程施工以“机械施工为主，人力施工为辅”。具体施工方法如下：
3.2.1& &软基处理
本路段路基范围内的软基分布在1+010-1+220，面积14059m2，分两种方法处理，1+010-1+110段采用抛片石挤淤，1+110—1+220段采用强夯碎石处理。具体施工方法如下：
&&一、强夯
本工程根据设计文件的要求处理深度4.5m∽9.5m，强夯面积，桩号1+110—1+220范围。
&&1、强夯施工参数
本工程根据设计文件的要求设计以下强夯参数：
锤重15T，落高20M，能级3000KN-M，锤底面积3.1m2，夯实加固深度可大于10M，夯实处理后的地基承载力大于150KN/M2，夯击点间距为4米，正方形布置。碎石墩长1.0∽7.0米。每点夯击6次，夯击遍数4遍。最后对地表土作轻锤低落距满夯处理，能级1000KN-M。要求根据试夯结果，进行正式重锤强夯施工。
选用履带式起重机作重锤的起吊设备，最大起重量为50吨，配自动脱钩装置，夯锤采用钢铸。
试夯内容：本工程的试夯区选在1+110—1+140，试夯面积为2000m2。试夯完成后要取得如下参考数据，用于指导施工；夯点夯击阵数、夯击数及收锤标准；采用静载实验测定不同地基承载力。
l& && && &试夯
①& &&&施工放样确定试夯区；
②& &&&按试夯要求布设夯点，并对夯点进行编号，标注显著的夯点标志，标明夯击顺序；
③& &&&强夯机就位，使夯锤对准夯击点；
④& &&&塔尺立于锤顶，水准仪测量夯锤顶标高，并作记录；
⑤& &&&起吊夯锤至预定高度（满足设计要求的夯击能300T.m），
⑥& &&&脱钩夯击；
⑦& &&&塔尺立于锤顶，测量夯击后的锤顶标高，计算夯沉量，并作记录。
⑧& &&&重复步骤⑥∽⑦，对照设计要求的夯沉量。如夯沉量未能达到设计从中心轴线依次向两侧同时夯击下一夯点，如此反复完成全部夯击点的第一遍完成后要计算总的夯沉量及每个夯沉量及每个夯点的总平均夯击数，作为强夯施工的控制参数。
试夯作业过程需采集的试验数据：1）夯前夯后的场地标高：每20米一个断面，每断面测三点；2）记录每个夯点夯击阵数；3）记录每击的夯沉量，测定每个点的累计夯沉量。
试夯数据处理：1）分析静载试验得出的地基承载力是否满足设计要求，并结合对瑞利波检测到的地基波速的分析，确定承载力与波速的对应关系，为地基承载力的快速检测提供快捷、简便的经验数据。2）根据夯前夯后的地面标高，计算平均夯沉量，得出置换深度，对照设计要求比较判定是否合格。3）分析工后沉降，依据其大小对后续的设计作适当调整。
3、强夯施工
& & ① 施工准备：
测量放样：以提供的测量控制点为基准点，在不受强夯施工影响位置设置施工用临时测量控制点，并进行保护，并根据设计图纸提供的坐标数据，采用全站仪测放强夯区的中心轴线和边线，作为作业的控制线；
组织施工机具、试验检测设备及施工人员进场，进行施工技术交底和设备调试，等待开工作业；
布设夯点，并核对夯点的准确性；圈围强夯作业区，禁止无关人员进入工区，保证作业安全；
② 施工方法
根据工程进度计划，考虑到现场施工的工作面的大小，配备2台套50T强夯机。施工工艺流程：施工准备→施工放线→测量场坪标高→布点→点夯四遍→平整作业面→测量场坪标高→满夯→&&进入下一作业区作业
强夯每个夯点的夯击分二遍进行，每遍的夯沉量不小于45cm，击数不小于试夯时的确定值，总夯沉量不小于90cm。
主要工序的作业方法：按图纸要求布置夯点，对夯点编号，并标明夯击顺序，夯点定位偏差控制在5cm内；夯击从道路中心轴线起分别向两侧依次同时进行，夯击能300T.m；分4遍进行，第一遍用级配碎石置换原土体夯6击，夯后夯坑用级配碎石填平；第二遍素土夯6遍，夯后夯坑用好土填平；第三遍在第一遍夯点位置加级配碎石夯至设计要求为止；第四遍在第二遍夯点位置加好土夯至设计要求为止。整个作业段的夯击完成后，形成碎石墩，在碎石墩上加铺碎石垫层。测量交工面标高与夯前的场地标高比较，计算总平均夯沉量，确定效果；并在施工过程按规定和统一表格做好单点夯击过程的全部施工记录。最后进行满夯。
l& &&&点夯
1）按设计要求的正方形网格布设点位，并现场进行墩位复合，墩位偏差不应超过5cm，并以夯点为中心1:1画出每个夯点的外轮廓线。
2）点夯时从路中心轴线起，分别向两侧的夯点夯击，地面出现过大的隆起时，同一排的夯点采用间隔跳打法，不可依次夯击。
3）强夯时分阵夯击，每击夯击能控制在300T.m∽330T.m范围内，对夯点进行了若干击数的夯击后，夯坑深度约等于锤高时，作为一阵，暂停夯击。
4）每个夯点一次夯完，按设计及试夯点确定的收锤标准收锤。按间隔跳打夯击下一点。
5）详细记录每一夯点夯击过程的全部资料。
l& &&&满夯
点夯完成后，测量场地标高，清除局部挤出的淤泥包。按设计间距梅花状布置满夯点，强夯加固范围内夯点间的空隙，设立标志、编号、标明夯击顺序。
夯击从中心线开始依次向两侧面推进，每点夯二击，锤印搭接35cm，夯击能控制在100T.m∽150T.m范围内。
记录夯击全过程，测量夯后标高。
l& && && & 强夯质量检测
强夯完成后进行地基承载力检验，地基承载力检验采用静载检测法。
静载试验检测频率为1点/2000M2，静载试验应结合地质情况及实施情况选点，静载试验点应有代表性，选点方案报监理工程师认可。
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