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紧固件行业基础知识（PPT 58页）
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官方公共微信里面只是没 能挖掘出来 不要觉得无聊没意思 对于五金行业来说线材是很重要的 下面主要讲紧固件的线材常用 的基本知识1、碳钢10XX。如1006A、1008K、、1038H等材质，其中06、08、22、38表示含碳量在0.06%、 0.08%、0.22%、0.38%左右，A表示Al脱氧钢，K表示SI脱氧钢，H表示保证淬透性钢； 硼钢XXBXX。如10B21、10B30等，其中21、30表示含碳量在0.21%、0.30%左右，B表示加入了硼元素，其含量在 0.0005%以上； 2、JIS编号： 碳钢SXXC。如S45C、SWRCH22A等，其中45、22表示含碳量在0.45%、0.22%左右，CH表示冷打钢； 铬钼钢SCMXXX。如SCM435、SCM415等，其中35、15表示含碳量在0.35%、0.15%左右，S表示STELL（钢），C、M 表示铬、钼合金元素，4表示铬含量约1.0%左右，钼含量约0.20%左右。 上面是不是有钢 钼 碳之类 也是有作用的 碳（C）： 提高钢件强度，提高耐磨性。 钨（W）： 提高红硬性。 铬（Cr）：提高淬透性、耐磨性。 钒（V）： 细化晶粒。 钼（Mo）：提高二次硬化。 钴（Co）：提高红硬性优胜。 锰（Mn）：提高强度，并在一定程度上提高可淬性。 镍（Ni）：提高强度，减小氢脆。 硼（B）： 提高淬透性。 硅（Si）：保证钢件的强度，适当的含量改善钢件塑性和韧性。 铝（AL）：与氮（N）结合成ALN阻止奥氏体晶粒长大。2第二部分、金属材料及热处理基础 第二部分、 第一章、金属材料基础知识 第一章、（一）有色金属： 有色金属： 一、金属材料分类 除铁、铬、锰之外的其他金属属有色金属，包括铜及铜合金、 铝及铝合金、其他合金（镁合金、钛合金、镍合金、铅合金、锌合金、硬质合金、锡合 金等）。 黑色金属： （二）黑色金属： 1B 2B 3B 铁、铬、锰属此类，主要包括铸铁与钢两大类。一般含碳量在0.0218C%以下的Fe-C合 金称为纯铁；含碳量在0.0218C%-2.11C%之间的Fe-C合金称为钢；含碳量在2.11C%4.33C%之间的Fe-C合金称为铸铁。 二、钢的分类 按用途分： （一）按用途分： 1A 2A 3A 包括建筑用钢、结构用钢（渗碳钢、调质钢、弹簧钢、轴承钢等）、工具钢（碳素工具 钢、低合金工具钢、高合金工具钢等）、特殊用钢（不锈钢、耐热钢、抗磨钢、磁钢 等）。 按化学成分分： （二）按化学成分分： 1、碳素钢（低碳钢：碳含量≤0.25%；中碳钢：碳含量在0.25%-0.60%/0.45%之间；高 碳钢：碳含量&0.60%/0.45%）； 2、合金钢（微合金化钢：合金元素含量在0.1%/B-0.001%；低合金钢：合金元素含量 ≤5%；中合金钢：合金元素含量在5-10%范围内；高合金钢：合金元素含量&10%）。 （此划分无严格的规定）3（三）按质量分： 按质量分： 1、普通质量钢（P≤0.040%，S≤0.050%）； 2、质量钢（P≤0.035%，S≤0.035%）； 3、优质钢（P≤0.025%，S≤0.025%）； 4、高级优质钢（P≤0.025%，S≤0.015%）。三、钢的编号 （一）碳钢的编号 1、碳素结构钢 以钢材直径（或厚度）不大于16mm钢的屈服点（σs）数值划分，牌号由屈服点字母、屈服点 数值、质量等级符号、脱氧方法等四个部分按顺序组成。例：Q235-A.F，表示屈服点数值为 235N/mm2的A级沸腾钢。 （1）、符号、代号的意义 Q：钢屈服点； A、B、C、D：质量等级。A、B、C为普通级，硫、磷含量依次降 低；D为优质级； F：沸腾钢； b:半镇静钢；Z：镇静钢；TZ：特殊镇静钢。（Z、TZ省略）4（2）、新旧牌号对照。 A6、A7、B6、B7新标准已无相应的钢材与之对应； Q195不分等级，其成份和力学性能分别与B1、A1相同； Q215分A、B两级。与A2、C2相当； Q235分A、B、C、D四级。A、B级分别与A3、C3相当； Q255分A、B两级。与A4、C4相当； Q275不分等级，成份和力学性能与C5相当。 2、优质碳素结构钢： 一般用两类数字表示，代表平均碳含量，以万分之一（0.01%）表示。例：45钢，表示平均 碳含量为0.45%左右。 3、碳素工具钢： 在“碳”或“T”字的后面附以数字，表示钢中的平均碳含量，以千分之一（0.1%）表示。若 为高级优质碳素工具钢，则在数字后面附加以“高”或“A”。例如T10A，表示高级优质碳素工 A” T10A 具钢，碳含量1.0%左右。 ）、合金钢编号 （二）、合金钢编号 1、合金结构钢： 以两位数字加元素符号再加数字的方法表示。前面的两位数字代表平均碳含量，以万分之一 （0.01%）表示；元素符号后的数字表示该元素的含量，以百分之一表示，当元素含量小于 1.5%时，后面数字不写。 35CrMo：表示该钢碳含量为0.35%左右，Cr含量在1.0%左右（0.8-1.2%），Mo含量小于 1.5%（0.2-0.4%）； 40Cr：表示该钢碳含量为0.40%左右，Cr含量在1.0%左右； 20MnTiB：表示该钢碳含量为0.20%左右, Mn含量在1.0%(1.3-1.6%)左右, Ti含量在0.08%左 右, B含量在0.001%以上。 2、合金工具钢： 5 。 以一位数字加化学元素符号，再加数字的方法表示。前一位数字表示平均碳含量，以千分之 一（0.1%）表示。但若钢中的碳含量大于等于1%时，前面的数字可不必标出；后面的数字代表相邻前面元素的含量，以1%表示。当元素 含量小于1.5%时，后面数字可不标。 9Mn2V：表示该钢碳含量为0.9%左右，Mn为2%左右，V小于等于1%； CrWMn：表示该钢碳含量大于等于1%，Cr、W、Mn含量均在1%左右。 3、例外： 高速钢、不锈钢、耐热钢的碳含量一般不标出，但如果几个钢的合金元素相同，仅碳含量不同时， 碳含量用千分之几（0.1%）表示。 高级优质钢在钢号后标以“高”或“A”。如38 CrMoAlA。 ）、其他牌号 （三）、其他牌号 1、SAE编号： 碳钢10XX。如1006A、1008K、、1038H等材质，其中06、08、22、38表示含碳量在 0.06%、0.08%、0.22%、0.38%左右，A表示Al脱氧钢，K表示SI脱氧钢，H表示保证淬透性钢； 硼钢XXBXX。如10B21、10B30等，其中21、30表示含碳量在0.21%、0.30%左右，B表示加入了硼元 素，其含量在0.0005%以上； 铬钼钢41XX。如等，其中35、40表示含碳量在0.35%、0.40%左右，最前面的数字4表示 铬含量约0.95%左右，钼含量约0.20%左右。 2、JIS编号： 碳钢SXXC。如S45C、SWRCH22A等，其中45、22表示含碳量在0.45%、0.22%左右，CH表示冷打钢； 铬钼钢SCMXXX。如SCM435、SCM415等，其中35、15表示含碳量在0.35%、0.15%左右，S表示STELL （钢），C、M表示铬、钼合金元素，4表示铬含量约1.0%左右，钼含量约0.20%左右。6四）、我司常用材料牌号 ）、我司常用材料牌号1、低碳钢：A01B4、1001A、1001T、1006A、1006K、1006R、 1008A、1008K、1008R、1010A、1010K、1010R、1015A、 1015K、1015R、1018A、1018K、1022A、1022K、ML08、ML10、 Q195F、Q235、Q215BF。 2、中碳钢：SWRCH35A、SWRCH35K、SWRCH38F、SWRCH40K、 1035A、1035K、1038A、1040A、1045A、1045K、ML35、ML45。 3、高碳钢：CTC70、CTC80、H72A、H82A。 4、合金钢：SCM435、SCM440、SCM415、4140、35ACR、 40ACR、 SCR440、40CR、35VB、20MNTIB；10B21、10B30、10B33、 10B38、B25G5；Y40MN、NHF540S。7四、常用合金元素在钢中的作用：碳（C）： 提高钢件强度，提高耐磨性。 钨（W）： 提高红硬性。 铬（Cr）：提高淬透性、耐磨性。 钒（V）： 细化晶粒。 钼（Mo）：提高二次硬化。 钴（Co）：提高红硬性优胜。 锰（Mn）：提高强度，并在一定程度上提高可淬性。 镍（Ni）：提高强度，减小氢脆。 硼（B）： 提高淬透性。 硅（Si）：保证钢件的强度，适当的含量改善钢件塑性和韧 性。 铝（AL）：与氮（N）结合成ALN阻止奥氏体晶粒长大。8第二章、 第二章、热处理基本概念金属热处理是将金属材料（其中包括黑色金 属材料和有色金属材料及其加工后的工件） 在固态范围内，通过一定的加热，保温和冷 却，使金属或合金的内部组织发生变化，从 而获得预期的性能（如力学性能、加工性能、 物理和化学性能）、组织和结构的工艺过程 的总称。9一、退火（一）、概念： 把钢加热到适当温度（一般Ac1以上），保温一定的时间， 然 后缓慢冷却，以获得接近平衡状态的组织的热处理方法。 （二）、目的： 1、降低硬度，以利于切削加工； 2、提高钢的塑性和韧性，以便于冷变形加工； 3、改善或消除钢在铸造、轧制、锻造和焊接等过程中所造 成的各种组织缺陷； 4、细化晶粒，改善钢中碳化物的形态及分布，为最终热处 理做好组织准备； 5、消除内应力，以减少变形和防止开裂。10二、淬火（一）、概念： 将钢加热到临界温度（Ac3或Ac1）以上，保温一定时间使 之奥氏体化后，以大于临界冷却速度的冷速进行冷却，以得 到高硬度的马氏体或下贝氏体的热处理工艺方法。 （二）、目的： 1、提高工件的硬度和耐磨性； 2、提高工件的综合力学性能或使工件获得较高的弹性； 3、获得特殊的物理化学性能（磁性、耐蚀性、耐热性等）。11三、回火 （一）、概念： 将工件加热到钢的A1以下某一温度，保温一段时间，然后进行冷却（一 般冷至室温）的热处理工艺。 （二）、目的： 1、使工件获得所要求的力学性能； 2、减少或消除残余应力； 3、稳定工件的组织和尺寸。 （三）、分类： 1、低温回火（150~250℃），如渗碳和碳氮共渗件，低合金超高强 度钢等； 2、中温回火（300~450℃），如各种弹簧钢等； 3、高温回火（500~650℃），如螺栓、轴等。12四、正火（一）、概念： 将钢加热到Ac3或Acm以上适当温度，保温一定时间，使奥氏体均匀化， 然后出炉空冷或以其它适当的冷却方式冷却的热处理工艺。 （二）、目的： 1、碳含量小于0.5%的钢件常用正火代替退火，这样既节约能源， 又提高生产效率； 2、力学性能要求不高的零件，可用正火作为最终处理； 3、对于过共析钢若有网状碳化物存在，必须进行正火处理，消除 网状碳化物，再进行球化退火； 4、消除切削加工后的硬化现象和去除内应力； 5、细化晶粒，均匀组织。13五、深冷处理高碳合金工具钢和经渗碳或碳氮共渗的结构 钢零件，为提高其硬度和耐磨性，或为保证 其尺寸的稳定性，将淬火后已冷到室温的工 件继续深冷至零下温度，使淬火后保留下来 的残余奥氏体继续向马体转变的工艺。一般 情况下，冷处理的温度达到-60~-80℃即可满 足要求。14六、淬透性与淬硬性（一）、淬硬性： 钢在理想条件下进行淬火硬化所能达到的最高硬度的能力。主要取决于淬火马氏 体的碳含量，碳含量越高，钢的淬硬性越好。淬硬性与钢中合金元素的含量关系 不大。 （二）、淬透性： 钢能获得淬硬层深度的能力。在同一淬火条件下，获得淬硬层愈深，表示钢的淬 透性愈好。 1、淬透深度标准：人为规定自工件表面到半马氏体组织区的深度作为淬透深度。 如果工件淬火后心部获得了50%的马氏体，就认为被淬透了。 2、影响淬透性的主要因素：淬透性是钢的固有属性，主要取决于临界冷速的大 小，临界冷速越小，钢的淬透性越好；除Co和AL外，所有溶入奥氏体的合金元 素都提高钢的淬透性（如Cr、Mo、Mn、B、V等）；适当提高淬火加热温度， 使奥氏体晶粒长大及钢的成分均匀化，也能增加过冷奥氏体的稳定性，提高钢的 淬透性。 3、质量效果：因尺寸不同而使热处理效果不同者，称为质量效果。一般碳钢之 质量效果大，其淬透性较差，导致大规格之螺栓与螺帽淬硬层深度浅，故需考虑 添加B、Mn、Cr等合金元素，或用合金钢来取代碳钢。如10B21、35ACR， 20MnTiB、SCM435等。15七、淬火工艺参数的确定（一）、淬火加热温度 确定钢的淬火加热温度时，应考虑钢的化学成分、工件尺寸 和形状、技术要求、奥氏体的晶粒长大倾向，以及淬火介质 与淬火方法等。根据实践经验，淬火加热温度选定原则如下： 亚共析钢为： AC3+30-50℃； 共析钢与过共析钢：AC1+30-50℃； 低合金钢： AC3（或AC1）+50-100℃ 但在实际生产中，需根据具体情况作适当调整。如对工件较 大，装炉量较大或要增大淬硬层深度的工件，可适当提高淬 火加热温度；如对尺寸较小、形状复杂、容易变形或开裂的 工件，淬火温度应适当降低。16附表一：几种常用钢临界点、淬火加热温度17（二）、淬火保温时间淬火保温时间是指工件装炉后，从炉温升到淬火温度时起算， 直到出炉为止所需要的时间。包括工件透热时间和组织转变 所需的时间。 影响淬火保温时间的因素很多，主要有： 1、钢的成分。钢中碳及合金元素含量增多，将使钢的导热 性下降，故保温时间应增加； 2、工件的形状与尺寸。对相同材料与形状的工件，保温时 间将随有效厚度的增大而延长；对于形状复杂或尺寸较大的 碳素工具钢及合金工具钢工件，常在淬火加热前采取预热； 3、加热介质。 4、装炉情况； 5、炉温，提高炉温，可缩短加热保温时间18（三）、冷却方式工件淬火冷却可以采取不同的方法，主要有单液淬火法（直 接淬火法）、双液淬火法、分级淬火法、等温淬火法、预冷 淬火法等。一般采取单液淬火法，为了保证工件质量，还要 选用合适的淬入方式： 1、厚薄不均的工件，厚的部分先淬入； 2、细长工件最好能垂直淬入； 3、薄而平的工件应侧放立着淬入； 4、薄壁环状工件应沿轴线方向淬入； 5、具有闭腔或盲孔的工件应腔口或孔向上淬入； 6、截面不对称的工件应以一定角度斜着淬入，以使冷却比 较均匀。19八、回火工艺参数的确定 制订回火工艺，需要根据对工件性能的要求，考虑钢的化学成分、淬火条件、 淬火后的组织和性能，正确选择回火温度、保温时间和冷却方式。 （一）、回火温度的确定 1、低温回火（150-250℃）。低温回火可以在很少降低硬度的同时使钢的 韧性明显提高。高碳的中、低合金钢制成的工、模、量具和滚珠轴承都采用低温回火方式； 低碳或低碳合金钢可以采用淬火和低温回火来代替中碳钢制造某些结构件； 对于高精度的量具，在研磨之后还需要在更低的温度（100-150℃）进行时效处 理； 渗碳和碳氮共渗件回火温度一般取160-200℃；2、中温回火（350-500℃）。弹簧钢一般均在此温度回火。 3、高温回火（500-650℃，&500℃）。 （1）、中碳调质钢制造的各种结构零件主要采用高温回火； （2）、高碳高合金钢的回火温度一般在500-600℃； （3）、高合金渗碳钢的回火温度一般在600-680℃。20经验公式： 回火温度 T=200+R（60-H） T-回火温度（℃） H-回火后的硬度（HRC） R-常数。对45钢而言，H&30HRC时，R=11； H≤30HRC时，R=12。 回火硬度HRC=75.5-0.094T+6.66CM CM=C%+Mn%/6+（Cr%+Mo%+V%）/5+ （Ni%+Cu%）/15 T-回火温度（℃） CM-碳当量21（二）、回火时间的确定回火保温时间一般根据工件截面厚度而定，一般每 25MM厚度保温1-2小时，温度高时可适当缩短。 一般情况下，回火时间不少于1小时。如果所计算 时间小于1小时，为保证组织转变，回火时间应取1 1 1 小时。 通过在较低温度和较长时间的回火可以达到与在较 高温度和较短时间的回火相同的回火程度；回火时 间对回火程度的影响远小于温度的影响。22（三）、回火注意事项1、对高碳钢、高碳合金钢及渗碳钢件，淬火后必须立即回 火。否则在室温下停留时间过长，将会有自行开裂的危险 （特别是尺寸大于20MM的工件尤甚）； 2、未经回火的工模具钢，未冷至室温时严防水洗，否则也 会有开裂的危险； 3、对于形状复杂的工件，回火时应采取较慢的加热速度， 否则易引起变形与开裂； 4、严格控制回火温度与时间，以防止回火不足和过回火； 5、对于低温回火的工件，尽量避开第一类回火脆性区 （250-400℃）；对于高温回火（450-650℃）的工件，如 属于具有第二类回火脆性的钢材，回火后应注意采取快速冷 却，如水冷或油冷。23附表二：不同加热温度下的火色24第三章成型碾牙知识 第一节 成型原理概述第一节 成型原理概述 螺栓成型原理是依金属塑性变形经过冷间 或热间多工位镦打，以达到所需零件的外 形和尺寸要求。其特点是切削量少或没废 料，成本低、效率高、光洁度高，相对切 削加工而言，其产出品强度高。25成型的准备阶段 1、当我们接到工令后，要仔细看清工令上的每一项内容， 依据工令要求到组长处领取相对应的工程图纸。并且图号与 工令上的相一致，确认无误后，应先参考该机台原来生产的 规格。 2、确定准备与相对应的线材，检查所需线材之标识卡上各 项内容是否填写完整（材质、炉号、线径），用分厘卡检测 所需线径是否符合工令要求，外观有无刮伤，严重弯曲等品 质不良现象； 3、备模。准备与相对应送料轮、剪刀、剪模、冲模、打模、 凸轮板、后托主杆、冲棒、夹仔、垫块等。此准备工作要在 上一次工令快生产完之前全部备好，尽可能减少停机时间。26第二节 开机的步骤及注意事项如果没有交接班，直接来开机生产时，应遵循以下 步骤及注意事项： 1、打开气阀、油阀，看机台各部位螺丝是否有松 动，油路是否畅通； 2、机台的防护是否齐全，各异常检出装置是否正 常； 3、先寸动开动机台，无异常后则空转5分钟，再寸 动按送料，检查产品是否合格，合格后方可开机生 产。274、按此步骤依次开起自己看管的机台。如果 遇到机台有异常，可估算需要修复时间，如 果超出10分钟，应先放弃。去把能运转的机 器先开起来，再来修复。等机台全部正常运 转后，可据情况提前作好其它准备工作。如 把快生产完的线材吊到机台旁，把空桶吊到 桶快满的机台旁，把将要改规格之模冲具提 前备好。合理安排时间。28第三节 工、模具的选用 二、剪刀、剪模选择 剪刀、选择剪刀、剪模时，剪模比线径大 选择剪刀、剪模时，剪模比线径大0.05― 0.10mm；剪刀孔径比剪模孔径大 ；剪刀孔径比剪模孔径大0.10― 0.15mm。切不可剪刀比剪模小， 0.15mm。切不可剪刀比剪模小，这样会造 成短送。剪刀、剪模过大，剪出的料不平， 成短送。剪刀、剪模过大，剪出的料不平， 对成型外观有影响，过小则线材送不进来。 对成型外观有影响，过小则线材送不进来。 在实际操作中一模二冲机台剪刀口径都比剪 模要小0.05MM这样有利于夹料的原因。 这样有利于夹料的原因。 模要小 这样有利于夹料的原因29三、线材的检查用分厘卡检查线材规格。目测线材表皮是否 良好，表面有无锈蚀、麻点等品质不良，如 有以上现象先报组长。参考原则如下： 1、皮膜不良，退回线材科再做皮膜； 2、表面麻点，用于生产全牙产品； 3、表面锈斑，只能生产全牙和热浸镀锌产品， 不能生产 光身和表面光洁度要求较高的产品；30四、后托主杆与凸轮板的选择 后托主杆一般有三种规格，选择的原则为生 产长规格螺丝，用尾部短的后托主杆，生产 短规格用尾部长的后托主杆。如果生产特短 的规格可在后托主杆再加套环，凸轮板的选 择原则为生产长规格用长的凸轮板；生产短 规格时用短的凸轮板。具体的情况要依机台 种类来确定，如果选择不当，螺丝成型切边 不够理想；31五、一冲模的选择根据生产的螺丝选择不同角度的一冲模仁， 一冲模仁的孔径的选择比生产的线径大5条 （0.05MM）左右，这样生产才比较稳定。生 产外六角螺丝时，一冲模仁内孔角度全角为 22°-24°；生产内六角螺丝时，一冲模仁内 孔角度全角为12°，冲模仁的口径大约为线 径的1.3倍；生产马车时，一冲模仁内孔角度 全角为7°；一冲模仁的半角为3.5度，口径 为四角模片对边的上限线材能插入孔内。32六、打模的选用打模模差视规格大小而定，各模差大约在 0.02～0.05MM之间，为防止夹仔带铁屑，一 般而言，打模总长必须一致，冲棒长度不可 过长或过短，长则妨碍夹仔；短则会通不出 坯料。冲棒外径与打模孔径最好相差0.02～ 0.05mm，所以打模在领出时必须用塞规或内 径千分尺检查孔径，并检查模内光洁度，有 无破损、裂痕等。33第四节 成型改规格步骤所有模具在安装前必须全部擦洗干净（柴油 或干净破布）与模腔配合的或是其它一些需 要配合的模具，必需要有一定的配合间隙。 一般以模具擦干净后能轻松放入即可，绝不 可能强行敲入。34一、剪刀、剪模的安装剪模放入剪模腔后将用固定螺丝轻锁一下即可，再 安装剪刀，安装剪刀时先剪一小段料胚插入剪模内 孔，然后通过调整剪刀后退固定螺丝来对正，剪刀 与剪模的中心孔，最后再锁紧剪刀，剪刀固定螺丝 每锁一下用手轻轻的转动一下剪模内的料胚看是否 能转动，如能转动继续锁紧，如不能转动说明剪刀 随固定螺丝锁紧时的旋转方向发生转动造成剪刀与 剪模中心错位，出现这样的情况先将剪刀固定螺丝 松半圈再将剪刀往上轻敲到料胚能转动，再锁紧第 一下按以上方法将剪刀锁紧，剪刀锁紧后松开剪模 固定螺丝调整剪刀与剪模之间的间隙，间隙以小于 0.5MM即可；35二、将配好的打模安装在对应的模腔 内，锁好锁模螺丝三、后托撞击螺丝的调整 开机前必须先调整好后托撞击螺丝，具体方法如下： 先把撞击螺丝的锁紧螺母松开，把撞击螺丝后退， 再把车寸动到后死点，把撞击螺丝往前调，以撞击 螺丝压到后托主杆，不要太紧为宜。调整好撞击螺 丝的好处有以下几点： 1、不会使安全螺丝因撞击螺丝压力太大而断掉; 2、撞击螺丝不会被撞坏或断掉; 3、保护模具，不会使模具尾部打出一个坑（冲棒 尾部台阶受挤压而成）;364、不会使冲棒卡在模具里，造成线材打不进 去.然后将锁紧螺母锁紧，当调整完以后，就 要调剪刀、剪模的同心度。调节的时候，首先 剪下一段与之相适应线材（正在生产的或比剪 模小5―10条），一头稍作倒角，然后把剪刀 架的两个锁紧螺丝松开，将线材插在剪刀和剪 模的孔内。左右摇晃或轻轻敲击剪刀架，边敲 边锁两个锁紧螺丝。锁紧螺丝锁紧后。最终料 在剪刀和剪模里更能轻松转动。这样便可试车 送料，如果送料顺畅，则表示调整成功；如果 不顺，则要重复上面的动作。37四、装冲模前须备好适当冲模垫块，冲模必须一个 一个往机台里装，前一冲模调整好前（有无撞打 模），不得装下一冲模，特别是整头模。在装模前 一定要作预估测量，调整时必须慢慢寸动，以防撞 模，全部调整好后，锁紧螺栓及螺帽。 五、接下来是调整送料扬程。先松开锁紧大螺母， 再调整调节螺杆，逆时针调送料扬程增长，顺时针 调送料扬程缩短。 六、以上都调整好后，放下夹仔台，选择合适的夹 仔，生产长规格用厚夹仔，短规格用薄夹仔。夹仔 的张开与闭合时间对机台生产时的稳定有决定性的 作用，一般以冲模将线材撞进打模3―5mm夹子再张 开为宜。如果张开太早，容易掉料或不稳，张开太 迟会打夹仔。如果闭合的时间太早，夹仔会被顶弯 不能生产；闭合时间太迟，会夹不住料。夹仔张开 度的调整以夹仔与产品和冲模没有干涉为宜。38七、夹仔调好后，就根据产品的形状，配合调整冲模与打模 的距离以及后托牙管的长度等。以达到所需产品的形状。 打出时间、剪断时间和送料进间的调整。 寸动机台当冲模撞过打模往后退时打出时间开始，同时剪断 时间也开始工作，当剪刀退回到剪模处送料时间开始工作： 1、调整送料时间，松开螺丝送料盘向须时针转动，送料时 间就慢，反之逆时针转动送料时间变快； 2、剪断时间，松开螺丝，用剪刀齿轮盘调整把手调剪刀齿 轮盘向须时针转动，剪刀时间就快，反之就慢； 3、调通出时间，先点车看通出上否过慢或过快。然后点车 把凸轮向下松开打出凸轮螺帽，把凸轮向右或向左调动相应 的齿，调至剪刀送料快到打模口，螺丝刚好通出为即可。39第四部分 辗牙知识 第一节 辗牙原理辗牙原理是利用金属的可塑性，将已成形之 半成品加以辗制，以达到所要求之螺纹规格。 其特点是直接压制成形没有废料，成本低、 效率高、光洁度高、精度均一，相对切削加 工而言，其产出品强度高。 牙数：一英寸内的牙山个数； 牙距：相邻两牙山（牙底）之间的距离；40辗牙工作的基本条件：平行的两块牙板，以 静牙板的长度Ls为标准，其长度为被加工物 径的20倍以上，但不可超过35倍，辗制过程 中被加工物在牙板内转动圈数木螺丝不锝低 于6圈，机螺丝不得低于4圈，若转动圈数不 足，被加工物受其强迫压造会造成椭圆形或 异状变形，影响材料组织及机械性质。41第二节 辗牙开机步骤与注意事项我司目前使用的辗牙机都是台湾长贵生产的 平板往复式辗牙机。精度好、效率高，在国 内同行业内中处于前列。 为了更好的发挥机台优势，巩固产品品质， 提高机台效率，延长机台使用寿命，在机台 开、关机时要统一手法。42一、机台开机前应注意事项： 1.检查各部分的螺丝结合机件是否松动。 2.以寸动方式转动数次，检查机械是否有任何干涉状况。 3.检查牙板是否磨损。 4.润滑油帮浦是否正常。 5.以寸动的方式，检查送料板时间是否正确。 二、开机步骤 1.打开电源开关。 2.打开润滑油开关。 3.打开漏斗（震动盘）开关。 4. 按寸动开关（至少3下）。 5. 按连续。 6.开启冷却油开关。 7.拔掉插销生产。43三、使用中注意事项：1.注意下料轨道之间的间隔与产品是否在最佳状态。 2.漏斗或振动盘、铁轨下料与送料板出料，是否顺畅。 3.送料口压板要牢固，否则送料会乱跳。 4.辗牙过程中，工作物不可有滑动现象。 5.辗牙过程中，牙板不可有松动现象。 6.牙板如磨损至环规GO不通过时须换新（12.9级及汽车件 牙低有叠纹时须换新）。 7.牙板有破损时要换新。 8.辗牙完成后，不可使螺丝碰伤。44四、停机步骤：1.关掉漏料开关。 2.关掉冷却油开关。 3.以手动方式将主滑台开至死点，以勿压缩到弹簧为准则。 4.关掉主机开关。 五、机台使用后应注意事项： 1.确实清查漏料斗有无剩料。 2.清查车台内外有无漏料。 3.清查车台周边环境有无剩料。 辗牙制程应具备的三个文件是《施工说明书》简称“SOP” 《操作标准》简称“WEM”、 《检验标准》 简称“QEP”。 普通辗牙机的推料板角度为45度；可调速辗牙机推料板与动板呈45度推 料。45第五章 电镀知识第一部分 学习篇 第一章 安全生产与化学品的使用46一 、化学品的危害在日常生活和工业生产活动中我们面临各种危害. 在日常生活和工业生产活动中我们面临各种危害.在 我们电镀工作中使用大量化学品, 我们电镀工作中使用大量化学品,这些化学品中有些 为危险化学品,可能引起的伤害有:刺激眼睛, 为危险化学品,可能引起的伤害有:刺激眼睛,造成流 泪致盲;损伤呼吸道，造成胸闷窒息; 泪致盲;损伤呼吸道，造成胸闷窒息;灼伤皮肤，造 成溃疡糜烂;麻痹神经，造成头晕昏迷; 成溃疡糜烂;麻痹神经，造成头晕昏迷;燃烧爆炸， 造成物毁人亡等等……在我们的生产过程中我们尽 造成物毁人亡等等……在我们的生产过程中我们尽 量避免使用一些高危险的化学品. 量避免使用一些高危险的化学品.目前我们使用的化 学品有:强酸( 硫酸H2SO4、硝酸HNO3),强碱 学品有:强酸(如:硫酸H2SO4、硝酸HNO3),强碱 (NaOH、脱脂剂),过氧化物(双氧水H2O2 、钝化剂) (NaOH、脱脂剂),过氧化物(双氧水H2O2 、钝化剂) 等.可能造成的伤害有损伤呼吸道和灼伤皮肤.为此 可能造成的伤害有损伤呼吸道和灼伤皮肤. 我们在实验室和生产现场安装了通风装置, 我们在实验室和生产现场安装了通风装置,并为每位 员工提供了必需的劳保防护47二、化学品伤害的预防1.了解所使用的危险化学品的特性、不盲目 1.了解所使用的危险化学品的特性、不盲目 操作,不违章使用,如添加脱脂剂时应缓慢加入, 操作,不违章使用,如添加脱脂剂时应缓慢加入, 防止大量脱脂剂溶解时产生的热量造成局部 沸腾飞溅,造成灼害. 沸腾飞溅,造成灼害. 2.妥善保管危险品做到标签完整,避免混用、 2.妥善保管危险品做到标签完整, 误用. 误用. 3.穿戴必须的防护用具 3.穿戴必须的防护用具48三、化学灼伤的急救处理1、酸性物质引起的灼伤,其腐蚀作用只在当时,经急 、酸性物质引起的灼伤,其腐蚀作用只在当时, 救处理,伤势往往不再加重; 救处理,伤势往往不再加重;碱性物质引起的灼伤会 逐渐向周围和深部组织蔓延,应迅速处理, 逐渐向周围和深部组织蔓延,应迅速处理,用大量清 水冲洗. 水冲洗. 2、化学灼伤的急救处理 3、当发生皮肤被化学药物灼伤或粘染了化学物质 时应立即用大量清水冲洗,然后医治. 时应立即用大量清水冲洗,然后医治. 4、当发生化学药品灼伤眼部时,应立即用大量清水 、当发生化学药品灼伤眼部时, 轻柔的冲洗,避免冲洗造成的伤害,不要用手搓揉, 轻柔的冲洗,避免冲洗造成的伤害,不要用手搓揉,防 止造成角膜损伤. 止造成角膜损伤.49第2章 化学 电化学基础 第一节 氧化还原反应在化学反应中有电子得失与转移，其反应物和生成物在反应前后的化合价发生了变化，这 一类反应叫做氧化还原反应。例如金属锌在硫酸铜溶液中所发生的置换反应就是氧化还原 反应： Zn+CuSO4=ZnSO4+Cu 其离子方程式为： Zn0+Cu2+=Zn2+Cu0 在这个反应中锌原子的化合价从0升高到+2，Zn发生了氧化反应，失去了2 在这个反应中锌原子的化合价从0升高到+2，Zn发生了氧化反应，失去了2个电子变成 Zn2+离子；而铜的化合价+2降低到0 Cu2+发生了还原反应，得到2 Zn2+离子；而铜的化合价+2降低到0，Cu2+发生了还原反应，得到2个电子变成铜原子。 在氧化还原中，失去电子的物质叫做还原剂，在反应中被氧化，表现为化合价升高；得到 电子的物质叫做氧化剂，在反应中被还原，表现为化合价降低。例如锌与硫酸铜在溶液中 的反应： 失去2 失去2个电子，化合价升高（氧化） Zn0+Cu2+=Zn2+++Cu0 氧化剂 得到2个电子，化合价降低（还原） 得到2 对于给定的氧化还原反应，氧化和还原必然同时发生，如果没有还原剂，氧化剂就无从得 到电子；如果没有氧化剂，还原剂也不能失去电子。因此氧化和还原是共存于一个氧化还 原反应中。50第二节 两类导体能导电的物质称为导体。根据传导电流的电荷载体(载流子) 能导电的物质称为导体。根据传导电流的电荷载体(载流子)的不同，可 以将导体分为两类：第一类导体和第二类导体。 一、第一类导体 由电子来传导电流的导体称为第一类导体或电子导体。属于这类导体 的物质有金属、合金、石墨、以及某些金属的氧化物( 的物质有金属、合金、石墨、以及某些金属的氧化物(如Pb02 Fe304)和 Fe304)和 碳化物( WC)等。电镀生产中经常用到的各种导线、汇流排、导电棒以 碳化物(如WC)等。电镀生产中经常用到的各种导线、汇流排、导电棒以 及各种阳极板等，都是用第一类导体制作的。 二、第二类导体 依靠离子的定向移动来传导电流牟导体称为第二类导体或离子导体。 电解质溶液、熔融电解质和固体电解质，都属于第二类导体。电解质溶 液是最常见的第二类导体，电镀生产中的除油溶液、浸蚀溶液以及各类 电解液等，都属于这类导体。51第三节 原电池和电解池电化学所研究的体系大体上可分为原电池和(自发电池) 电化学所研究的体系大体上可分为原电池和(自发电池)和电 解池两大类。 一、原电池 浸在电解质溶液中的两个电极，当其与外电路中的负载接 通后，能够自发地将电流输送到外电路中而作功，这类装置 称为原电池或自发电池。常用的锌锰干电池和铅酸蓄电池等， 都属于这类装置。 二、电解池 浸在电解质溶液中的两个电极，与外加直流电源接通后，强 制电流在体系中通过，从而在电极上发生化学反应，这种装 置就叫做电解池。电镀、电铸和电解加工等都是在这类装置 中进行的。52第三章 电镀基础电镀是获得金属防护层的主要方法之一。根据对电镀层不同的要求，电镀 层可分为：(1)防护性镀层；(2)防护-装饰性镀层；(3)耐磨和减磨镀层；(4) 层可分为：(1)防护性镀层；(2)防护-装饰性镀层；(3)耐磨和减磨镀层；(4) 电性能镀层；(5)磁性能镀层；(6)可焊性镀层；(7)耐热镀层；(8)修复用镀 电性能镀层；(5)磁性能镀层；(6)可焊性镀层；(7)耐热镀层；(8)修复用镀 层；以及一些其它特殊功能性要求的镀层。 电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程。电镀的基本过程( 电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程。电镀的基本过程(以镀镍 为例)是将零件浸在金属盐的( NiSO4)溶液中作为阴极，金属镍板作为阳 为例)是将零件浸在金属盐的(如NiSO4)溶液中作为阴极，金属镍板作为阳 极，接通直流电源后，在零件上就会沉积出金属镍镀层。例如在硫酸镍电 镀溶液中镀镍时，在阴极上发生镍离子得到电子还原为镍金属的反应，这 是主要反应，其反应式为： Ni2+ + 2e Ni0 还有氢离子还原为氢的副反应： 2H+ + 2e H2 （氢气） 在电镀过程中是不希望产生这类副反应的。 在镍阳极板上发生镍金属失去电子变成镍离子的反应： Ni Ni2+ + 2e 有时还有以下副反应： 4OH4OH2H2O+O2 +4e 不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来，如果在阴极上氢离子还原 为氢的副反应占主要地位，则金属离子难以在阴极上析出。53一电镀一 电镀 电镀是将制品浸于含金属离子溶液，并接通 于阴极。另一端置适当的阳极(锌块),通过直 于阴极。另一端置适当的阳极(锌块),通过直 流电波,镀件表面即析出一层金属薄膜的方法. 流电波,镀件表面即析出一层金属薄膜的方法. 我集团的镀种为: 我集团的镀种为:电镀锌、热浸镀锌、煮黑、 磷化、锌铬酸盐及蓝波克等. 磷化、锌铬酸盐及蓝波克等.目前我司能做的 表面处理有蓝白、军绿、五彩、黑锌。如下：5455三、电镀工艺流程1、一般流程图 前处理（化学除油 电化学除油 活化） 电镀（镀锌） 后处理（钝化 封闭 脱 水 烘干） （注：每道工序之间都有水洗）56第六章品质控制电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以 腐蚀试验。电镀产品的质量从以下方面加以控制： 1、外观： 制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜 疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。 2、镀层厚度： 紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。一般建议的经济电镀镀层厚 12um)。 度为0.00015in～0.0005 in(4～热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最小厚度为43 um（称呼径≤3/8为37 um）。 3、镀层分布： 采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。电镀时镀层金属不是均 匀地沉积在外周边缘上，转角 处获得较厚镀层。在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而 热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑 而且在整个表面上厚度要均匀得多。 4、氢脆： 紧固件在加工和处理过程中，尤其在镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程中，表面吸 收了氢原子，沉积的金属镀层 然后俘获氢。当紧固件拧紧时，氢朝着应力最集中的部分转移，引起压力增高到超过基体金属的强度并产生微小的表 面破裂。氢特别活动并很快渗入到新形成的裂隙中去。这种压力-破裂-渗入的循环一直继续到紧固件断裂。通常发生 在第一次应力应用后的几个小时之内。 为了消除氢脆的威胁，紧固件要在镀后尽可能快地加热烘焙，以使氢从镀层中渗出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）进 行3-24小时。 由于机械镀锌是非电解质的，这实际上消除了氢脆的威胁，而我司镀锌利用电化学方法， 存在氢脆现象。另由于工程标 准禁止硬度高于HRC35的紧固件（英制Gr8，公制10.9级以上）热浸镀锌。所以热浸镀的紧固件很少发生氢脆。 5、粘附性： 以坚实的刀尖和相当大的压力切下或撬下。如果在刀尖前面，镀层以片状或皮状剥落，以致露出了基体金属，应认为粘附 性不够。57END58
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