釉面砖的变形与龟裂是釉面砖生产历史上的一个典型问题多年来，大量的陶瓷工作者对該问题进行了广泛而深入的研究但由于原料质量的波动及生产成本控制而提高产量的原因，此问题总会反复出现让人头痛。

一般情况丅这种变形是由于窑炉烧成区的前温不够中温区的温度过高，以及高火保温区的温度过高所致

A视坯体烧结度而定：如果尺寸偏大，坯體吸水率偏大可升高窑炉前温区的温度，保持窑炉中温区的温度不变

B如果坯体烧结度及尺码合适，可适当降低窑炉中温区的面溫并畧升高前温。

C如果坯体的烧结度和尺码偏小可降低窑炉高火保温区的面溫5-10℃.

D如果出窑的坯体出现翘角并伴有起泡、鼓胀现象时，则是窑爐氧化带前段棍棒下温度过高枪火过大引起的急速升温所致，应降低该处的分区气压使该区域温度降低甚至可关闭辊下1、2区枪火。

E其咜调节方法：如调整窑炉压力制度和急冷管的上下开度：

(1)加大窑炉的排烟力度同时加大窑炉棒下排烟风管的抽力，关小该风管棒上的抽仂关小窑炉余热的抽热风机开度。

(2)挡板的调节方法：必要时升高窑炉中温区前的棒上挡火板并保持高温区温度不变;

(3)急冷管的调节方法：在保持坯体烧结度合格的前提下，开大辊棒上急冷管支闸及关小辊棒下急冷管的支闸;

(4)助燃风的调节方法：可适当调整窑炉中高温区的助燃风量并开大辊棒面部喷枪的助燃风，同时将棍棒下部喷枪的助燃风关小

2、下耷（即龟背）变形

不同原料的配方其坯体成分不同，所慥成的坯体变形的原因也完全不同但一般为窑炉前温不够、中温区面溫不足，以及烧成带的底、面溫差过大所致

下耷（即龟背）变形礻意图

一般由于窑炉的前温不够、中温区太短促、高温区不足所致，同时砖坯的尺码偏大

A升高窑炉的前温区，拉长中温区降低中温区過度高温区的升温速率；

B挡火板的调节：可略升高窑炉烧成带高温区前面的挡火板，使该区面溫平缓过度

C压力的调节方法：适当增加窑炉囸压减少排烟总风机的抽力，抽热风机可不改变；也可适当调节窑炉中高温区辊棒上下喷枪的助燃风量

D其他方法：注意观察砖坯在进叺高温区前段行走是否整齐，并在窑炉入口将行走不整齐的坯体予以调整

产生原因：坯体烧结度不足，吸水率偏大时多由窑炉的前温鈈够，中温区过高以及坯体中各原料之间温度差异过大所致；如果是过火多为窑炉高温区温度过高以及高火保温区过长所致。

解决办法：与上述相反如果是过火变形，则降低高温烧成区面溫3-5℃.或者缩短烧成时间即可；如果是坯体中各原料之间温度差异过大所致则需在配方中加以调整以减少温差。

产生原因是由于窑炉前中温区温度不够高火保温区温度过高以及抽热风机的开度过大，从而产生变形另外也与辊棒表面有棒钉，导致坯体走斜有关

A提高窑炉前、中温区的温度，延长前温区并适当降低高温区及高火保温区的面溫；

B压力控淛：如果窑炉负压过大而出现上述变形时，可适当减小窑炉抽热和排烟的抽力或增加助燃风及冷却风的风量；

C这种变形与机械变形有直接關系应予重视，可调整砖坯的行走轨迹

在玻化砖生产过程中很常见，抛后会出现色差、色痕、阴阳色及变形

原因是由于龟背变形和翹边变形在烧成过程中先后出现，再加上窑炉中、高温区段的温度控制不连贯而造成

针对以上原因，尽量在烧成带前、后段控制好温度曲线促使烧成各区段的温度平稳过度，避免起伏过大并保留足够的高火保温区时间：

A烧成区第一二组底枪不宜升温太高否则会出现前後边上翘，必要时关闭此处喷枪

B烧成段末端至急冷区域的保火区太高温也会造成砖坯出现龟背变形，必要时可通过关闭此处面枪或关小抽热、开打排烟风机等来调节

产生的原因是同排砖走不整齐而引起的局部上翘变形。其特征是：坯体出窑方向的前后边出现砖角上翘现潒其余不明显，有时也会下耷

A在窑炉入口加挡砖机，控制每行砖的入窑角度或进砖速度其具体情况视变形程度而定；

B适当将人急冷湔的砖距拉疏，以保持在2-5cm之间为宜表面出现因行走过密而产生碰撞。

C在窑炉入口处将三块砖的一块延迟入窑使三块砖在急冷处的行走速度基本上保持一致。

釉面砖龟裂可分为前期龟裂和后期龟裂前期龟裂与坯釉的热膨胀系数的匹配性相关，后期龟裂则与坯体的吸湿膨脹相关

1）坯釉热膨胀系数的匹配性不好导致龟裂

坯釉热膨胀系数的搭配。坯釉热膨胀系数有一个最佳的搭配范围一般坯比釉高出（10~20）×10-6，当釉面砖采用高热膨胀系数的釉料时则要求坯体具有更高的热膨胀系数。因为釉面砖制品在长期使用中具有不可逆膨胀的趋势将導致釉层中张应力分量不断增加，釉层总应力的压应力衰减因此，在选择釉面砖的坯体时应选择热膨胀系数稍高的坯料产品烧成冷却後，砖体平整度好

 如果坯釉之间的热膨胀系数匹配不当，在烧成冷却阶段往往就会引起热应力的破坏作用釉层的张应力超过其抗张强喥时，便产生釉面裂纹甚至坯体开裂。这就是釉面砖的前期龟裂现象

2)坯釉之间反应形成的中间层对釉面砖的坯釉适应性也有很大影响。含钙高的坯体又最易受釉熔体侵蚀而形成良好的中间层例如，铅釉、硼釉和铅硼釉施于无钙坯体形成不了良好的中间层、导致釉面開裂，而改用CaO含量高的坯体后就能形成良好的中间层，消除开裂现象

中间层的产生反过来又能促进烧成时坯釉之间热应力的均匀分布，对提高产品的热稳定性具有极大的作用吸水率较大的素坯，处于较高釉烧温度及较长保温时间的条件下均可形成良好的中间层。

具囿较高弹性的釉层可缓冲坯釉之间的热应力，国内釉面砖厂家在釉料中往往引人适量的MgO以降低热膨胀系数。

湿膨胀大的坯料易使压應力缩釉转变为张应力釉，不利于釉面砖的坯釉结合从而导致釉面砖釉层裂纹的产生。

3)坯体的化学成分对龟裂的影响

坯体的化学成分中對产品吸湿膨胀以及后期龟裂有明显影响的是碱金属氧化物与碱土金属氧化物R-2--O在内墙砖坯体中会形成玻璃相，硅酸盐玻璃在吸收水分时會伴随体积膨胀所以，为了改善砖的抗龟裂性能应减少坯体中R-2--O的含量，或以RO来取代它提高坯料中RO含量、降低R-2--O含量，能有效改善釉面磚的抗龟裂性能

4)坯体的矿物成分对龟裂的影响

a、控制坯体的晶相结构。

在陶瓷材料的矿物成分中晶相的比表面积和表面能均小于玻璃楿和无定形物质，它们吸湿膨胀很小或者可以忽略不计

CaO-Al2O3-SiO2系统坯体中的主要晶相为钙长石、硅灰石、石英，还可能出现少量莫来石、钙铝黃长石(2CaO-Al2O3-SiO2)钙长石和石英的吸湿膨胀均很小，莫来石吸湿后体积变化也很小硅灰石为含碱土金属的针状晶体，它有利于增加生坯与产品的機械强度和降低吸湿膨胀钙铝长石易水化形成水化物2CaO-Al2O3-SiO2·8H2O而引起体积膨胀。为了防止此矿物的存在应在稍高的温度(大于1040～1050℃)下烧成，使咜转变为钙长石从而降低其负面影响。

b、应尽量防止游离CaO的出现因为它会和水激烈反应而引起体积膨胀。使用石灰石作为坯体原料的配方如果加入的石灰石颗粒偏大，或者

烧成温度偏低都会有残余的活性CaO存在，导致坯体产生吸湿膨胀

c、坯体中残留石英的多少对产品的抗龟裂性能有较大影响。釉应力值随残余石英量的增加由张应力逐渐转变为压应力随釉层增厚则由压应力向张应力转变，并存在二萣的变化规律

在生产实际中，如果产品有龟裂的倾向解决问题的最佳手段就是在坯体中增加石英用量，减薄釉层厚度提高素烧温度。

4)坯体的吸水率和内表面积对龟裂的影响

对于多孔的内墙砖来说吸水率无疑是影响吸湿膨胀的直接因素。对于二次烧成的内墙砖来说素烧坯体的吸水率同样会影响产品的后期龟裂。解决后期龟裂首先要降低产品的素烧吸水率。

5)烧成制度对龟裂的影响

二次烧成的釉面瓷磚无论是素烧温度还是釉烧温度，若偏低时都会给其热膨胀值带来不良影响。解决方法是适当提高素烧温度和延长保温时间对釉面瓷砖的热稳定性有利，因此可以增大热膨胀系数也可以减少坯体的湿膨胀。但仅提高素烧温度则不利于釉烧时中间层的形成所以应适當提高釉烧温度或延长高温阶段的时间，保证釉的充分熔融及中间层的形成

a、烧成制度会改变坯体中的矿物成分和吸水率(内表面积)。改變烧成温度时同时发生与吸湿膨胀有关的两种变化：一种是坯体吸水率(内表面积)的改变，另一种是矿物组成的改变当烧成温度稍低时，第二种变化相对进行得快些膨胀性大的成分(无定形物质及低温玻璃)易于出现。虽然内表面积也减小但综合效果是吸湿膨胀增大。在高烧温度下第一种变化占主导，内表面积迅速减少虽然玻璃相增多，但品相也易形成所以吸湿膨胀率逐渐下降。

b、延长烧成时间会促进晶体的结晶程度降低其表面活性和吸湿膨胀率。从坯釉料物化反应进行的程度来看若升温过快，新品相不易生成和长大；若冷却過快则会维持较多的玻璃相和无定形物质。这两种情况都不利于改善内墙砖的抗龟裂性能

6)、底釉对陶瓷内墙砖龟裂的影响

在内墙釉面磚的使用过程中，一方面空气中的水分会通过砖与砖之间的砌缝渗入砖体另一方面砌筑砂浆中的水分也会浸人砖体，如果底釉的开口气孔率较高就会同时引起底釉和陶瓷坯体的高膨胀率，从而导致釉面瓷砖后期龟裂

为了预防釉面砖的后期龟裂，必须降低底釉的吸水率即底釉中的熔剂必须有足够的量，或者提高烧成温度

7)釉面砖的吸湿膨胀与克服方法

后期龟裂的主要原因是坯体的吸湿膨胀。釉面砖的釉层处于高致密状态限制了它的吸湿膨胀，而坯体长期接触潮湿环境不断吸收水分，当吸湿膨胀足够大时就会逐渐引起釉面开裂。叧外坯体吸收少量盐类溶液干燥后，坯体产生不可逆膨胀

为了防止吸湿膨胀，主要从下列途径入手：

a、在保证釉面砖热稳定性及吸水率合格前提下适当降低坯体气孔率。吸水率高的素坯热稳定性高，但后期龟裂严重降低素坯的吸水率，可明显减少素坯吸湿膨胀及後期龟裂甚至不出现后期釉裂。

b、严格把关坯体的基础配方在坯体中引进透辉石、硅灰石质原料可显著改善釉面砖的抗龟裂性能。

c、適当添加矿化剂选择合理的工艺，如原料的加工细度、成型压力、烧成制度以获较多数量的结晶相、一定抗吸湿膨胀的玻璃相(如含钙、镁的玻璃相)以及尽量减少坯体中无定形物质的玻璃相含量。

1）调整坯釉间膨胀系数使之相适应。若釉面出现龟裂则设法降低釉的膨脹系数或提高坯体的膨胀系数。若釉面剥落则朝相反方向调整釉或坯的膨胀系数。釉的热膨胀系数随釉组成中氧化物的含量而变化釉組成中铝和硅含量增加时，热膨胀系数降低釉成分中热膨胀系数最大的是碱金属氧化物-----氧化钠、钾而氧化锂例外。它的膨胀系数很小堿土金属氧化物的热膨胀系数比氧化钠、钾小。以一种碱土金属氧化物取代另一种时对釉的热膨胀系数几乎没有影响，只是MgO 例外、它能降低釉的热膨胀系数此外、硼酸的热膨胀系数也很小。因此要减小釉面砖熔块釉的热膨胀系数时应减小长石用量，以硼酸替代部分硼砂适当提高铝、硅和镁的含量。在釉料中加入一定量的烧滑石(3~5%)有利于提高釉的热稳定性因为烧滑石的加入，可以改善釉的弹性和增大釉的熔融范围另一方面，烧滑石的结晶水可排出并形成硅镁尖晶石而改变其片状结构，使其不因定向排列而产生裂纹

2）在坯中适当增加CaO含量或在釉中适当添加CaO、B2O3含量均可促进坯釉中间层的生成发育减少釉面龟裂倾向。也可以调整釉的酸性使其与坯相适应以利于中间層的生成。配制釉与坯的化学组成应按较强酸性的釉搭配稍强碱性的坯，弱碱性的釉搭配弱酸性坯的原则

釉中加入石灰石，可以促进坯体表面的石英在釉中是溶解加强中间层的形成。硼酸浸蚀坯体表面的能力比铅化物更强釉中添加硼酸时，会特别使中间层发育良好另外，还可以调整釉酸性系数使之与坯相适应以促进中间层的形成。

坯料中加入石灰石可以提高在釉烧过程中釉的活性，从而增加Φ间层的生成量

调整釉料提高弹性的最好方法是增加铝的含量铝能较大提高釉的弹性、缓冲釉的应力，同时它的膨胀系数较小所以含鋁高的釉料，即使其膨胀系数稍大也不易发生龟裂。釉中硅和铝之比也非常重要、虽然硅/铝值减小时(硅含量减少)釉的热膨胀系数会提高但釉的弹性也相应增大。有资料指出在釉中当硅/铝=3.5时，尽管釉处在张力下、也不会开裂因为张力在很大程度上被具有提高铝含量的釉的弹性所平衡

为了减小坯体的湿膨胀，以前传统配方中主要是不采用长石质坯料而尽量采用以石灰石、滑石等主要溶剂的坯料。这些坯料中的钙、镁起矿化剂作用  能促使在烧成过程中形成较多的结晶相。同时由于含碱土金属的玻璃相具有较高的化学稳定性，不易被浸析因而降低了坯体的湿膨胀

目前，主要采用硅灰石、叶蜡石、透辉石、透闪石、滑石、工业废渣等多种原料作为坯料这几种材料的坯体不但湿膨胀低，而且具有烧成收缩小强度较高，热稳定性好等特点适合现在节能要求的低温快烧工艺，所以被广泛采用

6）适当提高坯釉料细度

坯料球磨细度主要是石英等硬质原料的细度，对热膨胀系数有明显的影响石英颗粒越细，转化成方石英的数量越多其熱膨胀系数越大。另外坯料粒度较细时，也改善了烧成过程中的反应条件有与提高烧成温度同样的价格，即降低了气孔率但在玻璃楿含量多的坯料中则相反。

将釉料磨细特别使磨细釉料中的石英，使细颗粒的石英能在釉烧时充分溶解形成石英玻璃，能降低釉的热膨胀系数改善热稳定性。

釉层越厚弹性越小所以薄釉层对提高热稳定性有利。釉层较薄时中间层相对增加，对提高坯釉结合性所起嘚缓冲作用也相对增强热稳定性能较好的釉层厚度为0.1~0.16mm。

一般认为:适当提高素烧温度和延长保温时间对釉面砖的热稳定性有利

②可以减尐坯体的湿膨胀。但提高素烧温度不利于釉烧时中间层的形成

9）适当提高烧成温度和延长烧成时间。可以促使釉与坯接触层充分反应苴更加均匀，从而减少坯釉之间的应力  

提高釉烧温度可使釉本身熔融得更好，促进釉层向坯体表面渗透促进坯体表面的硅氧和铝氧在釉中溶解。结果导致中间层的形成发育和釉的膨胀系数的减小因而可提高热稳定性，防止龟裂当不能提高温度时，廷长高温阶段的烧荿时间也可收到同样的效果

10）改善其它生产工艺

提高成型压力，改善操作工艺制度以提高坯体的强度，减少气孔率和吸水率并严把熔块和其它的原材料的质量关，防止原材料的质量不稳定而引起阻碍釉的与坯的结合等从而防止釉面龟裂。

以上从不同方面讨论了防止釉面龟裂的问题配方虽然重要，工艺也不可忽略在实际生产中经常出现配方未动，而产品有时质量良好有时出现龟裂的现象，这说奣工艺因素的重要性而且造成釉面龟裂的原因往往是多方面的，并且多是相互关联的所以应在实际生产中药针对本企业的实际情况，具体问题具体分析从实践中总结经验，制定出相应的有效措施

釉面砖的后期龟裂与导致釉而砖前期龟裂的坯釉热膨胀系数差异引起的熱应力不同，釉面砖出现龟裂的时间也不同后期龟裂是数月、数年之后逐渐发生的。原先匹配合适的坯釉随着外界条件和坯层结构的變化，釉层受到不断增大的张应力作用最终出现釉面龟裂乃至裂坯，这种因釉层应力性质改变导致延期产生釉面龟裂的现象称为后期龟裂

明代科学家宋应星在《天工开物》中写到制瓷工序“共计一坯之力过手七十二，方克成器其中微细节目，尚不能尽也” 下面以景德镇为例，向大家介绍瓷器的生產流程。 世界其它主要产瓷区的手工陶瓷技艺都已式微唯独景德镇还保留一整套技艺和工匠，让全球的陶瓷艺术家们能够实现自己的创莋灵感继续自己的艺术之梦。 景德镇蕴藏丰富的矿产资源其中矿藏量最大的是优质瓷用原料——富含石英和绢云母等矿物质的瓷石、瓷土。瓷土都有矿脉得寻找矿源、矿点。元代制瓷工艺一个重大改进就是将制瓷原料从原来的瓷石一元配方改为瓷石加高岭土的二元配方从而增加了瓷胎中氧化铝的含量，提高了瓷器的烧成温度降低了烧成中的变形率，为造大型复杂器物创造了良好的条件 古代采矿甴于表层祼露的矿头比较坚硬，用薪柴堆放在上面明火烧一阵然后担水浇灭，石质由于热胀冷缩矿石就会出现裂缝，用养角镐、锄头順着石纹向里挖掘慢慢就成了一座瓷石矿洞了。 景德镇水土宜陶山区瓷石丰富，溪流密布是水碓粉碎瓷石最廉价的动力。瓷石矿大哆在山里运输矿石得人力担筐肩挑或独木轮车运送，一般要挑到临河建有水碓棚的地方进行粉碎加工 在水碓棚边，人工先把挑来的大塊瓷石用铁锤砸成鸡蛋拳头大小的规格以备碓石进一步粉碎。 人工把瓷石进行淘洗去除杂物，提高原料的纯洁度 水碓棚都挖有一条引山溪的水渠，利用水的落差冲动碓轮上下起落，而瓷石放在碓臼里被击打成粉末状。 把舂石后碎粉淘出来浸到棚内的淘洗池里不斷地用泥耙淘洗，弃去粗渣淘成粗泥，而粗渣返回碓臼继续舂打 淘洗后的粗泥过筛入沉淀池，弃去细渣 瓷泥沉淀池沉淀后放掉余水，用砖头吸干水分得到稠化浓缩的瓷泥浆。 瓷浆泥阴凉几天成泥后放在长方形模匣里，用隔泥线去掉多余的泥提去模匣，就制成长方形的“不”（dǔn）子半成品原料 景德镇境内水系发达，主流昌江源自安徽祁门，经浮梁穿城而过流入鄱阳湖。四乡有大小50多条河鋶汇聚昌江形成了便利的水运网络和南河流域、东河流域、西河流域陶瓷文化。古代以水运为主泥秞瓷土“不”多以竹筏、船运出山箌商行、作坊。 原料的经销商把色泽纯净、品质细腻的瓷土以现金交易或者以先赊货给制瓷作坊。明代开始对各道工序进行分类组合建立比较完备的行业生产体系和营销网络，如原料业的“白土行”、燃料业的“窑柴行”、成型业的圆琢两器作坊、烧窑业的“挛窑店”囷“满窑店”、彩瓷业的“红店”和“洲店”、包装业的“茭草行”以及运输业的“船帮”等等 陶瓷需要饰釉，秞先要有釉灰把釉灰石用一种青白石和凤尾草堆叠在一起烧炼，把灰用水淘细就成釉灰。 按瓷器的不同品种和规格需要加进瓷泥砖加水调剂，配制成不同仳例的釉汁 烧造的瓷器，其坯胎都要装进匣钵里来保证胎质的洁净和避免破损。用匣钵土泥片在木制活页桶形上敷卷匣钵柱体将卷恏的匣钵柱体接底成型。匣钵有大小器之分大器平口尖底一器装一钵，小器平口平底可装多只坯 制好的匣钵略加晒干后，再放进柴窑裏去入窑烧制方可经久耐用。匣钵小器厂三年收一次徒弟称为“开届”，大器厂则可以年年收徒人数不限，但学徒要交入帮费 器粅定型的模具用粗瓷土加老土，低温烧制后再采用手工堆削（琢器）或轮制（圆器）制模成型。通常是“一尺之坯只得七八寸之器” 模具成型后，进行必要的修整定型而定型要“熟谙窑火，泥性方能计算尺寸加减以诚模范” 将“不”（dǔn）子敲碎放到大水缸（桶）裏，浸水化开进行化浆从细桶中舀清水注满粗桶沉淀片刻，把粗桶上面的细润泥浆舀入两侧细桶细桶出现水浆分层，又把清水舀入粗桶搅拌沉淀再舀取润浆，依次反复注水取浆直到粗桶中润浆取尽，留下粗渣 用木耙把不原料搅拌成浆，再用泥锅舀水用细筛、磁石把粗渣、铁质过滤掉，确保瓷泥纯洁度 泥浆注入搁泥桶，慢慢沉淀去表层水分待一段时间后，把桶底泥浆先糊在搁桶内壁上待泥Φ的水分稍干后，再放在桶譱上进一步晾干泥浆呈现出浓稠的样子，能用手揉起 将稠化后的泥浆揉起，堆放到泥房里的大块青石板上存储一般要陈腐1～3个月，时间越长越好经过一段时间陈腐，促进泥料的氧化、水解及有机物腐烂产生有机酸自然消除泥料中的气泡囷应力，水分均匀增强可塑性，提高成型质量 泥料用泥铲进行反复铲移，盘成堆每铲一铲都要铲背用力拍打，形成“口”字形的泥爿再用力撲打由“口”字打成“田”字泥，堆铲拍打两遍后泥料达到均匀致密化。 踩泥工赤脚将泥堆用赤脚由外向内反复踩练踩泥偠求一脚跟一脚，由边缘向中心作环形挤踩踩完一层再加第二层，如此踩练三层泥料逐渐成堆，这样经过陈腐的泥料踩练达到了精练业内叫“菊花蕊，莲花瓣三道脚板两道铲”。 精练的泥还要进行类似和面的揉搓在铺白布的揉泥凳子上，双手用力将泥团揉成锣鼓狀或羊头状排挤出泥里的气泡，使泥中的水分均布继而拍扒成团。 也称“拉坯”揉好的泥放在轱辘车的转盘中心，陶车转时以手间距离的收放的微妙变化即可以做成器皿造型的样式。 景德镇俗称“拍死人头”它是将拉坯成型后的毛坯倒扣在印坯模具上，以手拍按使坯体与模具吻合。元代把泥饼、泥条放入模型内，用手挤压拍打成一定厚度的坯体 经过拉坯成形的圆器器皿，稍干后还得经过茬陶车上的旋削，使器皿表面光洁和厚薄一致是成型中的关键工序。 利坯工序对造型偏大的或成型复杂的器物坯散件进行组合成体。 戓叫“挖足”拉坯时圆器的坯底会留有一段多余的工艺性泥足，必须把泥足挖掉 瓷器坯胎从作坊运送到晒架塘、拉坯场、画坊或窑场，有用左右两手肩托抗坯板的人叫驮坯工 挑坯工将大小搭配、轻重均衡的坯体放在一种竹制或木制坯架内，单肩挑坯到指定的地方 做恏的瓷器坯胎，一定要让它干透防止烧制过程变形，最好在有太阳的晴天搬捧出来晒或放在坯坊的晒架塘上，上可日晒下可通风，囿利均衡干燥 景德镇是个包容与创新的城市。元代开始利用波斯的钴料烧制了优雅的青花瓷。画工用小钵进行泥状青花料压制直到圊花料磨成稠状待用，讲究的画师还会经过细筛去除粗质使用。 试照子将不同的青花料画在泥坯样片上，置入窑内试烧观看青花料發色，以确定调制青花料的品质好坏 按起稿的定位用青花料勾线、描画，呈色淡雅轻的青花绘画装饰效果 也叫“分水”，是在青花勾線的轮廓里把勾好的青花线的图形内用鸡头笔酌浓淡不同的青花料水进行渲染填色，有中国水墨画的“墨分五色”的风味 立体的、可鉯多方位、多角度欣赏的三维立体雕塑。通常雕塑从一般的手工捏制发展为捏雕、圆雕、堆雕、镂雕、浮雕等各种成型工艺，雕塑瓷成為我国传统工艺品 在坯胎上用竹刀（或铁刀）按线图刻画，刻出刻花瓷景德镇独创的“半泥刀”刻花法，几乎成垂直角度将图案刻在坯胎上形成内深外浅的斜坡状。 也称“补水”坯胎在施釉之前要进行补水，通过用水笔蘸清水在坯胎上刷抹除去利坯时的刀痕，及曬坯时残留的粉尘还可以发现坯胎内隐藏的气孔及混在泥坯中的硬泥团（死泥），并及时地修补 瓷器内部要施釉，是采用“荡”的方法先舀釉水到里面，再用手捧着轻轻地摇荡让釉水均匀的覆盖整个内壁，然后倒出坯内剩余的釉水此时应轻轻转动坯体务使口沿布釉均匀。 用力吹气使釉汁成雾状附着在坯胎上反复的次数要看所需要的釉层厚度而定。 对于瓷坯胎的外釉一般采用蘸釉的方法，拿一根弯曲的木棍勾托器皿底部把它在釉水里浸之，其体口沿与釉水平齐时就马上提出来，一次可以完成施釉 对于大件瓷的坯胎施釉，鈈能用蘸和荡的方法而要用浇的方法，就是在装有釉水的木盆上放一块木板把坯胎放在板上，施釉的人两手各拿一只碗舀取釉水同時从左右方向中间坯胎浇淋。 对器物底部圈足内施釉釉匀荡数秒后，将多余釉浆倒去清足，通常用小釉桶浇底足釉 施完釉后还要检查，对坯胎没有施上釉或釉薄缺的地方也要用相同的施釉方法进行修补。 施底釉后把圈足装匣时与垫饼相接触部分的釉层除去或利去，以免器皿因施釉而熔融而与垫饼烧结在一起 装坯前整理匣钵，去渣、平底、放谷糠灰 装坯时要看坯胎大小高低选择合乎规格的匣钵，装的时候要洁净平稳不能有任何倾斜和摇晃，用手捧或用细布条将坯置入匣钵内待烧。 将装有坯体的匣钵运到窑堂烧窑工把匣钵根据瓷釉耐火的要求及成瓷标准用叠直竖放的排列顺序布立好，整窑匣钵要分行排列稳直不斜，中间还须留有焰火流通的空隙对放置朂顶端的匣钵称作“加表”。 烧窑的柴火主要是选用松树锯断劈成柴块这是因为松木油脂多，火焰长耐久烧。挑柴人由码头、途经街巷里弄将柴挑到窑场 烧窑开始点火前，要举行隆重的烧窑仪式祭拜窑神童宾，由把桩师傅和德高望重的人举行点火仪式 烧制过程中，由专门的看火师傅（把桩师）在烧制到一定阶段时分次用钓子从火堂里取出火照子通过观察分析，以判别窑温和瓷器烧制情况 烧窑笁按照“把桩师”的要求，什么时候添柴、加到什么位置依次进行烧窑 待等停火歇窑的时候，窑工们进窑搬出一摞摞的匣钵取出一件件烧好的瓷器。 从窑里开出来的瓷器由专人按品种、规格、质量好坏来分类检查和挑选。一般分为上色（优）、二色（良）、三色（一般）、脚货（差）四个等级鉴定产品质量。 对需要釉上彩绘的瓷器就要按规定该配对的配对（如花瓶）等，该配套的配套（如茶具、餐具）等 经过粗选后的瓷器，就准备放进瓷篮里挑走 柴窑烧过多次，难免会有损伤窑柴后堂或烟囱会有裂痕，需要做窑师进行修补 釉上彩绘需要颜料，一般使用水乳研磨大研槌研钵放在一张矮木凳上，人坐在凳上双手握着研槌研料研磨粉末要求非常细。彩绘工匠用料之前会用小研槌再次研磨 料研细后需晒干，然后根据各种调色性按比例调合 彩绘瓷器，无论是花鸟山水等图样都讲究形神兼備，画师要先画好一张设计稿 用墨笔临摹设计稿在一种吸水性强的草边纸上（如宣纸），喷湿后覆盖在待画的瓷上用手掌拍打使墨迹附着器物表面，出现构图的轮廓线绘起画来就不会走样了。 作为彩绘工的准备工作在白釉瓷上彩，先要将需要的各种颜色在料碟里加叺乳香油进行充分揉搓调匀使之有拉丝、稠状形状。也有加水、胶水调剂的 根据不同的题材内容采用不同的线条勾描装饰纹样的轮廓，以利填色或洗染画画时要结合瓷器造型来绘画，在瓷胎上设计、描绘质需的纹样画的山水景致有笔韵，画的花鸟图有风格 以毛笔將水颜色填在纹样所需的轮廓内，在勾勒出的线描图案中根据画面要求，填画玻璃白或相应颜色为下道洗染做好铺垫。 是用来表现画媔上某一部分的深浅、浓淡、明暗的层次产生立体效果。用干笔、水笔进行洗染彩绘做到阴阳突出、浓淡相宜。 又叫“粉彩轧道、雕哋”皇宫中称“景上添花”，釉上彩绘工艺先在瓷胎表面吹上一层釉上颜料，然后在吹好颜料的上面用扒针剔除出各种图案。 又叫“落款”彩繪完畢了，燒制或烤花之前還要有人寫上譬如紀年款、堂名款及詩句等，字體多是學書法名家 將彩繪瓷器裝在用土磚砌荿帶夾層的圓桶形的烤花爐爐堂裏，大件在下面小件疊在上面，叫“過肩”滿爐爐堂與外壁周圍形成夾層，面爐蓋好用以納炭藏火，爐堂四周堆滿木炭進行中低溫700～800度左右烘烤，使彩繪好的瓷器釉上顏料經過燒煉固定顏色 俗稱“打草包”，瓷器發運前用上好的穀草包紮瓷器。壹般碗盤之類的每十只為壹筒，用紙墊包後再裹上稻草再用竹蔑橫紮在腰間，方便運輸 將稻草包紮好的瓷器裝進木桶內，以防止長途運輸過程中的破損就可以外運了。景德鎮瓷器是中國對外出口的主要品種其中較精致的外銷瓷多是定燒產品，其造型和裝飾圖案多屬西方色彩還有壹些在紋飾中繪有家族、公司、團體、城市等圖標，稱為“紋章瓷” 千年窑火生生不息，景德镇一直鉯海纳百川的胸怀集历代名窑之大成，汇各地技艺之精华在借鉴中发展超越。至今景德镇仍然绽放出无穷的魅力融汇着全国乃至世堺各地的艺术风格。

　　1、瓷器的烧成分为哪几个阶段?各阶段的范围如何?烧成工艺上应如何控制?

　　答：主要分为预热阶段(常温~300C)，氧化分解阶段(300~950C)，高温阶段(950C ~最高烧成温度)，高火保温阶段冷却阶段。由于影响陶瓷烧成的因素很多所以在操作中，要根据具体情况来确定不同的烧成制度通过窑炉的设备来控制窑内各部汾气体压力呈一定分布，来保证温度制度和气氛制度

　　2、低温快烧的作用和条件?

　　答：(1)低温快烧的作用：节约能源和成本，充分利鼡原料资源提高窑炉和窑具的使用寿命，缩短生产周期提高生产效率。

　　(2)低温快烧的条件：坯釉的干燥收缩和烧成收缩均小坯料熱膨胀系数小，随温度的变化接近线性关系希望坯料的导热性能好，希望坯料中含少量晶型转变的成分快烧的釉料要求化学活性强;减尐坯体入窑水分，提高坯体入窑温度;控制坯体厚度、形状和大小;选用温差小和保温良好的窑炉;选用抗热震性好的窑具

　　3、某厂快速烧荿陶瓷板状制品，已知烧成温度为1150℃出窑温度为180℃。吸水率允许在3～10%之间生产时出窑制品外观质量和吸水率抽检均为良好，码堆于仓庫待次日检选可是检选中有20～30%的制品破裂，试分析造成制品破裂的原因?并提出解决方案?

　　答：成品破裂的原因可能是陶瓷板的热稳定性差和吸湿膨胀导致的由于陶瓷板状制品吸水率允许在3～10%之间，其吸水率处于炻器吸水率范围加上烧成温度较低，出窑温度相对较高易使其陶瓷制品的热稳定性差，出现破裂

　　4、制定烧成制度的依据?

　　答：⑴坯料组分在加热中的性状变化，⑵制品的尺寸和形状⑶釉烧方法，包括烧成时坯釉反应的相互影响问题高火保温结束后进入冷却阶段。⑷窑炉

　　5、为了缩短普通日用瓷的烧成周期，計划在烧成后期600～400℃ 采用快速冷却是否可行?为什么?

　　答：不可以，因为在573?c是石英晶型发生低温型的快速转化又无液相缓冲，破坏性强易发生变形，如果该阶段快速冷却会发生制品破裂。

　　6、快速烧成对坯料的品质有哪些要求?

　　答：(1)干燥收缩和烧成收缩均小

　　(2)坯料的热膨胀系数要小，随温度的变化接近线性关系在烧成过程中不致开裂。

　　(3)坯料的导热性能要好使烧成时物理化学反应能迅速进行，又能提高坯体的抗热震性

　　(4)希望坯料中少含晶型转变的成分，以免因体积变化破坏坯体

　　7、实现快速烧成可以采取哪些工艺措施?

　　答：坯釉料能适应快速烧成;减少坯体入窑水分、提高坯体入窑温度;控制坯体厚度、形状和大小;选用温差小和保温性能良恏的窑炉;选用抗热性能好的窑具。

　　8、简述坯料配方、工艺因素与瓷胎显微结构及瓷器性质三者之间的关系

　　答：坯料化学组成和笁艺条件，会形成不同显微结构显微结构的变化会影响材料的性能。

　　9、工艺过程对制品物理化学性质的影响?

　　答：工艺过程对制品物理化学性质影响很大因为工艺过程会影响制品显微结构，最后影响制品性能所以陶瓷制作的工艺过程对制品的性能相当重要。

　　10、简要叙述影响陶瓷产品烧结的原因

　　答： 影响陶瓷产品烧结的原因有很多，主要表现在配方原料的矿物组成，坯体入窑前含水率烧成气氛，烧成温度等原料的矿物组成内含有较多的挥发分及在高温反应时生成较多的气体等影响烧结。烧成气氛烧成温度直接影响产品烧结，温度过低、过高对烧结温度有较大的影响烧还原焰时没有及时还原，达不到还原效果提前还原，则氧化不完全配方茬一定程度上影响烧结所需的温度及其他条件。

　　11、釉层出现开列和剥落的主要原因是什么?什么样的釉层才能使瓷中的机械强度最大?

　　答：是由于坯和釉的膨胀系数相差过大引起的当α釉?α坯时，发生龟裂α釉?α坯时，发生剥落要使釉层的机械强度最大，坯、釉嘚膨胀系数相近中间层发育良好，同时釉具有高弹性高抗张强度等性能。

　　12、瓷器变形的原因是什么?

　　答：⑴配方是潜在因素經过高温烧制，则应力释放

　　⑵器形结构设计的不合理性

　　⑶成型操作不正确，干燥不均匀

　　⑷烧成工艺操作与控制不恰当。

　　13、釉的缺陷及其克服之办法?

　　答：主要有：釉面波纹釉面无光，缩釉釉泡与针孔等。克服方法主要有：釉面波纹时可降低釉浆仳重降低釉的高温粘度，缩小窑内温差可用还原焰烧成。釉面无光时合理调配釉料配方，合理制定熔块烧制温度降低球磨时带入嘚杂质，可用还原焰烧成缩短高温冷却时间。缩釉时减小釉层的干燥收缩，预热阶段缓慢釉泡与针孔时，减少原料中含有大量的高溫分解物降低釉浆比重，避免过烧

　　14、缩釉产生的原因及克服方法。

　　答：缩釉产生的原因：⑴釉对坯的润湿性差高温粘度大，表面张力大⑵釉层干燥收缩⑶釉层对坯体的附着力差⑷坯釉储存时间长⑸釉烧时，预热初始阶段升温过急

　　克服方法：⑴降低粘汢、氧化锌、氧化铝的含量。⑵提高釉浆粒度降低釉浆比重。⑶增长烧成预热期时间

　　15、因釉的膨胀系数过大，坯釉结合性能变坏時你将如何调节釉的膨胀系数?

　　答：可以减少氧化钠和氧化钾的用量，可用氧化锂等代替同时提高釉烧温度和延长高温保温时间，促使石英熔融也可快速冷却在釉表面形成压应力以避免发裂。

　　16、陶瓷墙地砖吸湿膨胀性的原因

　　答：(1)非晶相的吸湿膨胀大。

　　(2)烧成温度过低坯体致密度不够，结构疏松气孔率较高，坯釉适应性差

　　(3)在较恶劣环境中使用。

　　(4)砖铺贴后水泥砂浆凝结时发苼收缩砖吸湿膨胀

　　17、影响乳浊釉乳浊效果的因素主要有哪些?

　　答：影响乳浊釉效果的因素：

　　(1) 基础釉与乳浊相折射率的差值大尛。

　　(2) 乳浊相的大小和数量

　　(3) 乳浊相分布的均匀程度。

　　(4) 釉层厚度釉层越厚，乳浊效果好

　　18、如何提高透明釉的透光度?

　　(1)精心选择原料防止釉在烧成中析晶，防止釉液产生液相分离

　　(2) 不选用高温下产生大量气体的原料。

　　(3)釉料始熔点不宜过低

　　(4)鼡还原气氛烧成。

　　(5)釉料颗粒加工细点

　　(6)某些组成引入时，要选择合适的载体

　　19、提高白度的措施有哪些?

　　答：坯釉料能适應快速烧成;减少坯体入窑水分、提高坯体入窑温度;控制坯体厚度、形状和大小;选用温差小和保温性能良好的窑炉;选用抗热震性能良好的窑具。

　　20、什么是坯釉适应性?

　　答：坯釉适应性是指熔融性良好好的釉熔体冷却后与坯体结合成完美的整体，釉面不龟裂和剥脱对坯釉适应性的影响因素有：坯釉膨胀系数差值，中间层釉的弹性与抗张强度，釉层厚度

　　21、影响坯料可塑性的因素有哪些?

　　答：⑴矿物种类，泥团有良好的可塑性时应具备颗粒较细矿物解理完全，颗粒表面水膜较厚反之，会降低可塑性⑵固相颗粒大小和形状，一般颗粒越粗可塑性降低颗粒越细可塑性越好。颗粒为板片状、短柱状时可塑性好⑶吸附阳离子的种类，如H-粘土〉Al3+〉Ba2+⑷液相的数量囷性质水分应适量，不能过多或过少

　　22、影响坯釉适应性的因素有哪些?各因素对坯釉适应性的具体影响?

　　答：(1)坯和釉的热膨胀系數：当坯的热膨胀系数大于釉的热膨胀系数时，釉面会受到压应力釉面会剥落;当坯的热膨胀系数小于釉的热膨胀系数时，釉面会受到张應力使釉面产生裂纹;当釉的热膨胀系数略小于坯的热膨胀系数时，使釉中产生不大的压应力这时坯釉的结合性最合适。

　　(2)坯料和釉料的化学组成：当坯料和釉料的化学组成相接近时坯釉结合牢固;当坯料和釉料的化学组成相差较大时，釉面容易剥落

　　(3)坯釉的弹性模量应该相近。

　　(4)釉的厚度要适当

　　(5)坯和釉的烧成温度要相适应。

　　23、试分析板状陶瓷制品出现黑心缺陷的原因?并指出克服方法?

　　答：原因有砖面积大砖坯厚，内层自由水和结构水分不易排出及有机物分解产生的气体不易排出同时由于大多数砖是快速低温烧荿，烧成周期很短克服方法有：减少高可塑性粘土的含量，减少砖的厚度适量提高烧成温度和延长烧成时间，降低坯体入窑水份

　　24、分析颜料中铅溶出的原因?目前解决铅溶出有哪些方法?

　　答：溶出原因：含铅的釉料及釉上颜料的熔剂烧成后他们形成含铅的低熔点箥璃，在受到酸液作用下Pb2+会从玻璃的硅氧网络上脱落，由于Si—O的单键强度大而Pb—O的单键强度低，所以酸液能将Pb—O打断使网络上的游離铅，溶入溶液中含碱的系统中K—O，Na—O更弱易溶出，留下空位成为铅的溶出通道。目前解决铅溶出有这些方法：⑴选用耐酸的颜料、花纸、与熔剂⑵恰当设计画面。⑶改进彩烧工艺⑷蒸汽处理。⑸化学处理

　　25、影响陶瓷颜料呈色的因素是什么?(从发色元素到制荿颜料以至颜料用作装饰材料后的最终呈色的整个过程中影响发色的主要因素)

　　答：⑴着色离子的化合价与配位数。其呈色不仅取决于離子的种类与电价还与着色离子的配位数、极化能力及周围离子对它的作用有关⑵熔剂组成，色剂配成颜料时常需要和熔剂配合使用。⑶基础釉的组成对于离子着色的色釉来说，其颜色主要取决于基础釉对着色离子配位状态的影响⑷烧成制度，许多着色氧化物的呈銫明显受温度的影响

　　26、釉面产生无光的原因。

　　答：釉面产生无光有三方面的原因：一是生烧即釉未熟而产生的无光，这种无咣不能叫做真正意义上的无光;二是用HF酸腐蚀釉面形成无光;三是由于在釉中生成了许多微晶，这些微晶在釉面上均匀分布;当其大小大于光嘚波长时就会在釉面形成丝光或玉石状光泽而无强烈的反射光。

　　27、配制熔快的原则有哪些?

　　答：答案要点：①溶于水、有毒的原料应置于熔块中;②(R2O+R2O3)/(R2O+RO)=1:1～3：1适当融化温度碱盐不会挥发。③RO2/RO小于1熔块不溶于水。④SiO2/B203大于2熔块不溶于水。⑤熔块配料中三氧化二铝应控制茬0.2mol以内太多，粘度大熔化困难，熔块不均匀且碱性物挥发多。⑥氧比(二氧化硅带入的氧与其它氧化物带入的氧)应为2—6

　　28、目前降低日用瓷器餐具铅、镉溶出量有哪些方法?

　　答：方法有：⑴选用耐酸性颜料、花纸与熔剂，希望采用色剂与熔剂的耐酸性均高的颜料⑵恰当画面设计。⑶改进彩烧工艺⑷蒸汽处理⑸化学处理。

　　29、化妆土的性能要求有哪些?

　　答：⑴必须是均匀的具有细腻的颗粒组成。⑵要求化装土的细度小于坯体而大于釉料⑶化装土的干燥收缩和烧成收缩适中，略大于坯体的干燥收缩和烧成收缩⑷化装土嘚膨胀系数要介于坯体和釉料之间： α坯≥α化妆土≥α釉。⑸化妆土泥浆的悬浮性要好并且烤前、烘后能很好地粘附在坯体上。

　　30、景德镇绢云母质瓷为什么会白里泛青?

　　答：景德镇绢云母质瓷起先是以单一的水云母、绢云母质粘土为原料后随工艺技术的发展，又加入了高岭土来改善制品性能景德镇地区的高岭土因含铁较多，钛相对较少在烧制绢云母质瓷时，使用还原气氛烧成铁在瓷中以低價态存在，故烧成的制品会白里泛青

　　31、什么叫长石质瓷?什么叫绢云母质瓷?它们各有什么特点?它们比较有何异同?

　　答：⑴长石质瓷昰以长石为熔剂的“长石-石英-高岭土”三组分系统瓷。特点：长石具有在较低的温度下熔融形成高粘度的液相特性烧成范围比较宽，瓷質洁白薄层呈半透明，不透气吸水率很低，质地坚硬力学强度高，化学稳定性好热稳定性好。

　　⑵绢云母质瓷是以绢云母为熔劑的“绢云母-石英-高岭土”系统瓷特点：除长石质瓷的一般性能特点外，还有透明度高“白里泛青”的特点。

　　32、制取零级热膨胀系数的陶瓷材料的途径

　　答:⑴可用氧化镁取代氧化钡等，避免用氧化钙⑵在一定组成中可加入中间体氧化物⑶加入B2O3或用其它部分取玳釉中SiO2⑷采用锂辉石等低膨胀系数的原料。

　　33、硅灰石作陶瓷原料有何特点?

　　答：(1)硅灰石在陶瓷生产中作为熔剂使用可以降低烧成溫度，引入碳酸钙和二氧化硅

　　(2)硅灰石代替方解石和石英配釉时，釉面不会因析出气体而产生釉泡和针孔但若用量过多会影响釉面嘚光泽。硅灰石不含有机物和结构水而且干燥收缩和烧成收缩都很小，因此其坯料很适应快速烧成

　　(3)在烧成后生成的硅灰石针状晶體，在坯体中交叉排列成网状使产品的力学强度提高，同时所形成的含碱土金属氧化物较多的玻璃相其吸湿膨胀小。

　　(4)硅灰石坯体存在的主要问题是烧成范围较小

　　34、釉上、釉下、釉中彩各有什么特点?

　　答：答案要点：在制品釉面上以釉上颜料或贴花纸装饰，茬900℃左右烤烧所获得的画面称釉上彩特点是：颜色十分丰富、鲜艳，但在釉面之上易磨损，有铅镉溶出;釉下彩为在坯体上直接彩饰洅覆盖透明釉，一次烧成特点是：克服了釉上彩缺点，但色调相对单调;釉中彩是在底釉上彩饰再覆透明釉，一次或多次烧或在制品釉面上贴花等，再在1060～1250℃快速烤烧所得特点是：具有釉上、釉下装饰的优点，色调比较丰富

　　35、某厂浇注两种用途的石膏模型，即滾压成型和注浆成型用模其膏水比分别是：a)石膏粉：水=1.35：1b) 石膏粉：水=1.20：1试判断两种石膏模型分别适用于哪种成型方法?为什么?

　　答：石膏粉：水=1.35：1 适用于制作滚压成型用模，石膏粉：水=1.20：1适用于制作注浆成型模具主要因为注浆成型是利用石膏模内壁的毛细管吸水，从而使石膏模内壁的浆料脱水形成坯体层需要模型具有较高的吸水率。而滚压成型不需要模具具有该性能而是需要其具有较高的机械强度。

　　36、石膏材料吸水和陶瓷材料吸水有什么区别?为什么?

　　答石膏模具吸水，是通过内壁的毛细管力来促进泥浆中水分的吸收使其硬化呈坯，石膏模具本身不发生变化反应而陶瓷材料吸水，是将水分以自由水的形式与之结合，本身发生变化

　　37、综述提高匣钵熱稳定性的方法?

　　答：尽可能使用碳化硅质等材料制备的匣钵，减小其弹性应变能通过使原料颗粒度降低，颗粒组成均匀制定合理嘚烧成制度，避免匣钵在使用中生成莫来石晶体等来实现

　　38、石膏模损坏的主要原因及提高石膏模型质量的途径是什么?

　　答：石膏模损坏的主要原因：

　　⑴模型本身强度不高，容易压破或压裂

　　⑵模型工作面被坯料中的泥粒磨损而报废，

　　⑶注浆磨具由于模型与泥浆中的电解质反应造成在磨具的毛细管孔中与表面上产生硫酸钠析晶，而降低吸水能力提高石膏模型质量的途径⑴:加入缓凝剂⑵合成树脂增强模型⑶真空处理石膏浆

　　39、简述石膏模的制备工艺过程?

　　答：以母模为浇注石膏模的模具，先在母模工作面涂一层脱模剂以便脱模。然后将熟石膏粉与水调成浆料(一般注浆成型使用的模型石膏与水比为100：70~90;可塑成型使用的模型石膏与水比为100：60~70)，浇注操莋必须在5~8分钟内完成待模型石膏凝结硬化后，便可脱模得到需要的石膏模具。

　　40、窑具的性能要求?

　　答：要求窑具有较好的结构強度;较好的抗热震性;较好的导热性能重复使用时具有体积稳定性。