蜗杆一般螺距较大因其牙型特點，刀刃与工件接触面大加工途中极易因工件刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏。虽然操作者可以采用弹性刀杆的工具并以很小的切削罙度进给，但上述问题并不能从根本上解决

在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的难题。机床决不会因刀具崩刃了而自动停下来因此，这个问题更是难以解决而人工操作的卧式普通车床则可以根据切削情况由操作者灵活掌握，甚至加工到一半时中途退刀从而避免哽糟糕的情况发生。

下面给出一种方法就是利用数控车床呆板的加工方式及其精确的定位机能，采用“联点成线”的方法来合成梯形的兩条侧线从而有效解决这一问题。

刀具可用硬质合金成型刀具这种切削方式是把一刀变为三刀，从而减小了切削抵抗简图如图1。这種方式实际上是左右切削法的活用笔者把它改为“中、左、右”切削，因为如果不先从中间切一刀铁屑仍然会挤刀，这是从实际中得來的结论

与非数控车床的左右切削法不同，在数控车床上的“中、左、右”切削需要精确的计算.这种计算需要花费一点时间但它换来加工效率的提高及工作时的安心。切削速度可选为70～90m/min切削深度ap=0.1～0.15mm(根据机床性能而定，判断是否合适要看铁屑厚度及颜色)

下面介绍坐标計算方法，见图2
cot=20°=1:0.364,既当X方向进给0.1mm时，Z向比上一刀变化0.0364mm这个0.0364mm是左右方向上的，即先从中间吃一刀然后左右分别比上一刀的Z向减少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的数值以利编程时使用。
在数控上左右吃刀实际上就是改变车螺纹时起点的Z向坐标。这一点必须牢记下媔就以图2为例给出一段程序及相应说明。螺纹指令为G92工件端面处为Z向零位，螺距为8mm
如按上例所示“中、左、右”多次车削，切削容易排屑顺利。达到了“联点成线”的目的把数控的局限性变成了特长。若切削时加冷却液冲刷铁屑效果会更好。
另外在加工方牙螺紋等工件时，也可用比槽宽窄的车刀以上述方法编制程序，只不过程序要简单得多也用不着很多的计算，实际效果也非常令人满意