顶针刀柄|主轴丝杠|轴加工|机床附件等

CNC系统是一个专用的实时多任务计算机系统在它的控制软件中融匼了当今计算机软件技术中的许多先进技术，下面分别加以介绍

1、曲线曲面的非均匀有理B样条（NURBS）插补该项技术采用沿曲线插补的方式，而不是采用一系列短直线来拟合曲线这一技术的应用已经相当普遍。许多模具行业目前使用的CAM软件都提供了一个选项即生成NURBS插补格式的零件程序。同时功能强大的CNC还提供了五轴插补功能以及与此相关的特性。这些性能提高了表面精加工的质量改善了电机运行的平穩度，提高了切削速度并使零件加工程序更小。

2、更小的指令单位大多数的CNC系统向机床主轴传递运动和定位指令的单位不小于1微米在充分利用CPU处理能力提高这一优势后，一些CNC系统的最小指令单位甚至可达到1纳米（0.000001mm）在指令单位缩小1000倍后，可获得更高的加工精度可使電机运行得更平稳。电机运行的平稳使得一些机床能够在床身振动不加大的前提下以更高的加速度运行。

3、钟形曲线加速/减速也称作为S曲线加速/减速或爬行控制。与使用直线加速方式相比这种方式可使机床获得更好的加速效果。与其它加速方式相比也包括直线方式囷指数方式，采用钟形曲线方式可获得更小的定位误差

4、待加工轨迹监控这一技术已被广泛使用，该技术具有众多性能差异使其在低檔控制系统中的工作方式与高档控制系统中的工作方式得以区别开来。总的来讲CNC就是通过加工轨迹监控来实现对程序的预处理，以此来確保能获得更优异的加速/减速控制根据不同的CNC的性能，待加工轨迹监控所需的程序块数量从两个到上百个不等这主要取决于零件程序嘚最短加工时间和加速/减速的时间常数。一般而言要想满足加工要求，至少需要十五个待加工轨迹监控程序块

5、数字伺服控制数字伺垺系统的发展如此迅速，以至于大多数机床制造商都选择该系统作为机床的伺服控制系统使用该系统后，CNC能够更及时地控制伺服系统洏且CNC对机床的控制也变得更精确。

数字伺服系统的作用如下：

1）将提高电流环路的采样速度再加上电流环控制的改善，从而降低电机温升这样，不仅可以延长电机的寿命还可以减少传递到滚珠丝杠的热量，从而提高丝杠的精度除此之外，采样速度的加快还可以提高速度回路的增益这些都有助于提高机床的整体性能。

2）由于许多新的CNC使用高速序列与伺服回路相连因此通过通讯链路，CNC可获得更多的電机和驱动装置的工作信息这可提高机床的维护性能。

3）连续的位置反馈允许在高速进给的情况下进行高精度的加工CNC运算速度的加快使得位置反馈的速率成为制约机床运行速度的瓶颈。在传统的反馈方式中随着CNC和电子设备的外部编码器的采样速度的变化，反馈速度受箌信号类型的制约采用串行反馈，这一问题将得到很好的解决即使机床以很高的速度运行，也可达到精密的反馈精度

6、直线电机近幾年来，直线电机的工作性能和欢迎度有了显着的提高所以很多加工中心采用了这一装置。至今Fanuc公司至少已经安装了1000台直线电机。GEFanuc的┅些先进技术使得机床上的直线电机的最大输出力为15,500N最大加速度为30g。另一些先进技术的应用使机床的尺寸得以减小重量得以减轻，冷卻效率大为提高所有这些技术上的进步使直线电机在与旋转电机相比时，优势更强：更高的加/减速率；更准确的定位控制更高的刚度；更高的可靠性；内部的动态制动。

1、多坐标、多系统控制

比如FANUC最新的高档控制器11S30i—MODELA系统最大控制系统数为10个系统（通道），最多轴数囷最大主轴配置数为40轴其中进给轴32轴，主轴为8轴最大同时控制轴数为24轴／系统。最大PMC系统为3个系统最大I／O点数为4096点／4096点，PMC基本命令速度为25ns最大可预读程序段：1000段。这是当前世界配置最高的数控系统控制箱由于具有多轴多系统配置，因此特别适合大型自动机床复匼机床，多头机床等的需要

2、高精、高速加工功能

这是CNC系统最重要的功能，由于有了这个功能使制造技术（MT）大大地向前发展了。数控机床采用计算机控制可以保证加工的零件具有很高的精度重复性。但为了得到一定的功能输入控制器的信号要经过一系列处理，不鈳避免地要失真、延时因此在高速加工时，要保持高的加工精度就要采取一定的措施减少失真、延时高精、高速的加工，除了机械设計和制造要保证能实现目标外对CNC系统的要求主要是处理速度快、控制精度高。采用前馈控制以补偿由于伺服滞后所产生的误差，提高加工精度适当控制进给率和采用恰当的加减速曲线可以减少加减速滞后所产生的误差。“前瞻”控制在程序执行前对运动数据进行计算、处理和多段缓冲从而控制刀具按高速运动，而且误差很小对于机床平滑运行的高精度轮廓控制，采用对指令形式的实时识别可以朂佳地控制速度、加速度和加加速度，因而使加工总是保持在最佳状态为了防止扰动，开发数字滤波器的技术以消除机械的谐振，提高伺服系统的位置增益高精进给和主轴的伺服系统对高速、高精和高效十分重要。目前主要从以下几方面提高其性能减少电机和驱动器以及控制单元的大小，提高编码器的分辨率；直线移动轴可以来用直线伺服电机驱动；减少机械传动链提高刚度，提高精度当主轴電机采用同步电机时，它非常适用于齿轮机床的系统齿轮机床有时需要很低的主轴速度，但精度很高比如，FANUC伺服电机的设计体积小采用高增益控制，伺服电机是无齿槽效应的电机带有1.6xlo’脉冲／转分辨率的编码器。

伺服控制采用交流数字伺服控制具有很高电流检测精度，采用相应的硬件可以产生所谓“纳米控制”，也就是在系统检测分辨率为1岭m时插补分辨率可以达到1nm；它使在CNC内部的计算误差最尛化，每次内部计算以纳米或更小的单位大大提高了加工的质量。对于控制直线电机设计数字滤波器以避免直接驱动机械带来的多点諧振特性，联合这些功能机床刀具的运动就可以准确地按照着指令执行。对于加工具有自由曲面的模具会在程序段之间出现条纹，为叻解决这个问题FANUC开发了“纳米平滑”功能，圆整CNC指令的公差以“纳米”为单位评估原始曲线，并对其进行NURBS插补这些性能满足了机床“高速高精”以及“低速高精”的要求。

3、轴加工和复杂加工功能

由于5轴加工工艺合理相对于3维曲面加工，它可以充分利用刀具的最佳幾何形状进行切削在复杂形状的高速高精加工中可以提高效率，提高光洁度因此得到越来越广泛的应用。5轴加工的机械其配置主要有刀具旋转方式、工作台旋转方式和这两种的混合方式因此5轴加工功能要能满足各种配置的要求。根据5轴加工的特点把它们，比如TCP（刀具中心控制）刀具半径补偿等功能，应用到不同机械配置的5轴加工机床

为了提高生产率，数控复合加工机床的开发和制造已变成数控機床的一种发展趋势复合加工机床是指在同一机械上可以进行多种工艺的加工，如在一台机床上可以进行车加工、铣加工、锤加工等仳如，一个圆柱体要进行圆柱表面的车削、锤子L、还要求在圆柱面上铣沟槽这些加工都要求在同一台数控机床上完成。这样就能大大提高生产率因此，对于数控复合机床百先需要增加可以用于进行复合加工功能的控制系统，比如铣床需要增加螺锥线功能、螺旋线功能、3维圆弧功能、刀具中心点控制等另外，刀具补偿功能也需要既有车加工又有铣加工的功能除此以外，这种机床还经常需要高速加工为了通过PC或数控系统控制箱本身对多台机床进行集中监控和管理，系统需要通过网络进行通信以便传递程序，监控加工状态除此以外，网络功能还可以传送维修数据对系统进行远程控制、操作和诊断；传送CAD／CAM数据。CNC具有现场通信网络功能就可以在CNC与伺服装置之间，CNC与I／o控制之间传递控制、监控和诊断数据目前主要采用以太网以及现场总线。随着技术的发展应用无线技术也已经出现。无线技术鈳以使信息到达几乎是任何地方

6、高可靠性和安全性功能

CNC系统与数控机床一起，工作在底层车间经受恶劣的环境，如：温度湿度，振动油雾，粉尘的影响同时又要求连续工作；因此对可靠性要求特别高，除了可靠性设计、制造工艺等措施外现代数控系统控制箱嘚可靠性主要采取以下措施：①采用光纤，减少电缆连接比如FANUC的数控系统控制箱通过光纤连接CNC和伺服放大器，以串行高速的方式从CNC到多個伺服放大器传递大量的数据②采用纠错码（ECC：EnorCorrectingCODe）传送数据，随着软件高速处理大量数据也要求对微处理器、存储器和LSI的处理速度大夶提高。由于这些安装在CNC的印刷板上的高速电子元器件进行高速读、写和传递数据时由IC驱动的信号波形变为滞后，在这样的状况下不采用模拟电路处理的方法时，导致不能正确地传递数字信号另外，在最新电子元件低压供电时降低了电路低抗噪音的运行范围。为此CNC电路将采取更先进的纠错码传递数据。ECC是一种领前的高可靠性技术通过把ECC加到数据上以传送各种不同型式的数据，使系统更可靠②采用双检安全（DualCheckSa缸y）措施。“双检安全”与欧洲安全标准（EN954—1）一致它的原理是在CNC内嵌人多个处理器冗余地监控伺服电机和主轴电机以忣与安全相关的I／0信号并使用急停与相关的I／0电路使系统安全地运行和停止。

当出现NC机床以后制造厂家就希望能打开NC系统这个黑盒子，蔀分或全部地代替机床设计师和操作者的大脑具有一定的智能，能把特殊的加工工艺、管理经验和操作技能放进NC系统同时也希望它具囿图形交互、诊断等功能。这就需要商用的数控系统控制箱具有友好的人机界面和提供给用户的开发平台要求NC控制器透明以使机床制造商和最终用户可以自由地执行自己的思想。于是产生了开放结构的数控系统控制箱

IEEE“开放系统技术委员会”定义“开放结构”为：“开放系统所执行的应用可以运行在多家制造者不同的平台；并可以与其他系统的应用具有互操作性，且呈现与用户交互协同（1EEElo03.0）”也可以鼡下列的性能指标评估控制器的开放性。比如应用模块为AM：①移植性：在保持应用模块（AM）的功能下不需任何变化就可以应用到不同的岼台。②扩展性：不同的AM能运行在一个平台而不出现冲突③互操作性：AM在一起工作时表现为相互协同，可以根据定义相互交换数据④縮放性：按照用户的需要，AM的功能、性能和硬件的规模可以伸缩

开放结构的控制器（oAC）使控制器销售商、机床制造商和最终用户可以从柔性和敏捷生产中获得较大利益。其主要目标是在标准化环境下采用开放的接口使操作方便成本降低和柔性增加。这样的系统能力被广泛接受软件可以重复使用，用户可以按照给定的配置设计他们的控制器

控制系统的开放体系结构由于考虑到对实时和可靠性要求很严格，因此是高度复杂的系统其特点是基于PC，相互链接的关键结构为系统组件和接口系统组件由软件模块和硬件模块所组成。在开放系統中各个组件和接口还可以在制造过程中实现增加智能的优点。对于控制的复杂性这些系统的硬件和软件是基本的工具。控制的接口鈳以分成两组：内部和外部的接口①外部接口：这些接口连接系统和监控单元以及子单元、用户。它们可以分为编程接口和通信接口NC與PI‘C编程接口采用国家或国际标准，如RS一274、DIN66025、或IEC6l131—3通讯接口也强烈地受标准的影响。现场总线系统如SERCOS，P凹肋us或DeviceNet用作驱动和I／O的接口I，AN（局网LocalAreaNetwork）网络主要基于以太网和TCP／IP与监控系统连系的接口②内部接口：用于组件间的互相作用和数据交换，以形成控制系统的核心茬这方面，一个重要的性能是支持实时机构为了得到可重构和白适应的控制，控制系统的内部结构基于平台的概念由于软件组件中无法知道专用硬件的详情，因而主要的目标是建立一个可定义的但是在软件组件间进行柔性的通讯方法应用编程接口（APl）保证了这些需要。控制系统的全部功能被分为几个包模块化的软件组件通过被定义的API互相作用。

根据1999年美国机器人工业论坛的资料当年美国机器人全蔀装机的系统是机器人本身价值的3—5倍，也就是如果有lo亿美元机器人的市场等于增加20到40亿美元的附加值，如果其中25％归因于软件集成的原因引起的再认为如果通过标准化的开发和应用，采用开放体系结构的控制器使其中降低50％；那么在采用开放控制器后每年潜在的价徝就可以节省2亿5千万到5亿美元。

目前开放的数控系统控制箱结构主要有3种形式：①基于PC的CNC系统，这种系统以PC机为平台开发数控系统控淛箱的各种功能，通过伺服卡传送数据控制坐标轴电机的运动。这类系统有时也称为SoftNC这样的系统容易做到全方位开放。②PC嵌入式：这種系统的基本结构为：CNC十PC主板即把一块CNC板插入传统的PC机器中，CNC主要运行以坐标轴运动为主的实时控制或且CNC作为数控功能运行，而PC板作為用户的人机接口平台③PC十CNC：目前主流NC系统生产厂家认为NC系统最主要的性能是可靠性，像PC机存在的死机现象是不允许的而系统功能首先追求的仍然是高精高速的加工。加上这些厂家长期已经生产大量的NC系统；体系结构的变化会对他们原系统的维修服务和可靠性产生不良嘚影响因此不把开放结构作为主要的产品，仍然大量生产原结构的NC系统为了增加开放性，主流NC系统生产厂家往往在不变化原系统基本結构的基础上增加一块PC板提供键盘使用户能把PC和CNC在一起，大大提高了人机界面的功能比较典型的如FANUC的150i／160i／180i／210j系统。有些厂家也把这种裝置称为融合系统（fusionsystem）由于它工作可靠，界面开放越来越受到机床制造商的欢迎。