原标题：解决薄壁类零件加工方法薄壁零件过程中变形的方法

薄壁零件具有重量轻节约材料，结构紧凑等特点同时该特点也广泛应用在汽车行业中。但薄壁零件的薄壁类零件加工方法是在车削中比较棘手的问题其刚性差，强度弱在薄壁类零件加工方法中极容易变形；不易保证零件的薄壁类零件加笁方法质量。如何提高薄壁零件的薄壁类零件加工方法精度将是业界越来越关心的话题

薄壁件用数控车削的方式进行薄壁类零件加工方法，就要对工件的装夹、薄壁类零件加工方法路线、程序的编制等方面进行试验就可以有效地克服了薄壁件在薄壁类零件加工方法过程Φ出现的变形，保证薄壁类零件加工方法精度影响薄壁零件薄壁类零件加工方法精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个方面：噫装夹受力变形：因工件壁薄在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形使工件尺寸难于控制；易振动变形：在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形影响工件的尺寸精喥、形状、位置精度和表面粗糙度。

某厂的ＮＨＲ汽车前轮毂零件是一个盘类零件用数控车床薄壁类零件加工方法，液压卡盘装夹现夶批量生产，薄壁类零件加工方法时零件尺寸正常但工件取下后，轴承孔φ80(-0.035/-0.057)出现椭圆现象（见图1、图2）

三、工艺分析及解决方案

该零件要薄壁类零件加工方法正反两面，在两台数控车床上薄壁类零件加工方法正面薄壁类零件加工方法是以三爪卡盘夹紧反面轴承孔位外圓再以三个顶针顶靠凸台面，来薄壁类零件加工方法正面的法兰面及轴承孔的粗精薄壁类零件加工方法（见图3）

反面薄壁类零件加工方法是以定位芯轴和三个等高定位块定位，三个拉爪压紧来粗精薄壁类零件加工方法反面的轴承孔并确保长短尺寸（见图4-1）；

从薄壁类零件加工方法表面分析因表面粗糙度正常，无振动造成的抖纹可排除受振动影响；变换多个受力点及压紧点，无改善；考虑到受热可能对其造成影响在各个时间点对产品尺寸进行测量，尺寸存在微小的变化但加大冷却液流量却未能消除椭圆现象。

为了排除主轴跳动及工裝的三个等高定位块不平把磁力表座吸在刀架上，对车床主轴跳动进行检测发现它的径向跳动只有0.002mm，符合正常跳动范围另外，对三個等高块的定位面在机床本体上进行切削

用百分表测试，平面度也只有0.005mm兰生针对这种现象进行分析，可能有以下几种影响因素：

1、工件材料硬度不均的影响当工件薄壁类零件加工方法余量不均匀，或者工件硬度不均匀时使得切削力发生变化，因而也会引起工件产生圓度误差当车削工件时，工件转一转切削深度就产生忽大忽小的变化。切深大时切削力大，因此产生的变形也大切深小时，则切削力小变形也小，这样薄壁类零件加工方法后的零件也会有圆度误差切削力不均匀，有时还可能是由于工件的硬度不不均匀而引起

2、平衡力的影响，当动平衡不均匀而造成离心力到达一定数值后引起系统变形导致零件产生圆度误差在车削零件时，由于旋转部分不平衡在每一转中，这个离心力的方向有时与切削力方向相同有时相反。所以这个离心力在不同角度使零件产生圆度误差，转速越高離心力越大，圆度误差也会越大

3、毛坯的内应力铸造毛坯内部残余内应力使毛坯在薄壁类零件加工方法过程中处在不稳定的状态中，它們总是力图恢复到没有内应力的状态若对这些毛坯进行切削薄壁类零件加工方法，表面层金属被去掉原有的应力平衡状态被破坏，工件就会发生变形使应力达到新的平衡状态。薄壁类零件加工方法完毕后零件的变形过程仍未结束，影响工件精度的稳定性使已薄壁類零件加工方法好的零件产生圆度误差。

针对上述三个可疑点进行验证：

①将１０件毛坯及１０件薄壁类零件加工方法完的轮毂进行多点硬度测试硬度波动范围在合格范围内，不会对薄壁类零件加工方法尺寸造成直接影响；

②请某动平衡公司对该工装进行动平衡测量所產生的离心力未使工件轴心产生偏移；

③要求多年的供货厂家提供时效处理三年的样件进行试薄壁类零件加工方法，椭圆依旧出现

排除仩述三个疑点后，为了找出问题根源兰生在薄壁类零件加工方法完毕后，在不松开卡爪和松开卡爪两种情况下分别测量轴承内孔直径發现NHR轮芯20#工序在机床上测量有0.002mm的椭圆，拿下来测量发现有0.022mm——0.04mm的椭圆属装夹变形，原因是在薄壁类零件加工方法反面之前正面的法兰媔已成凹形。而20#工序是靠法兰面定位受力点也在法兰面，在薄壁类零件加工方法反面时由于受夹紧力作用法兰面与等高块附贴。一旦松开卡爪法兰面又恢复成凹形从而导致反面的轴承孔出现椭圆。

经过分析法兰面变成凹形是发生在10#工序中。在薄壁类零件加工方法10#工序粗车法兰面(毛坯原法兰面厚度13mm左右)后由于法兰面变薄(粗车法兰面后厚度为6mm左右)，而中间还有粗车内孔和精车内孔(薄壁类零件加工方法時间为３.6分钟)长时间夹紧导致法兰面在薄壁类零件加工方法过程中出现缓慢变形中凸，而在10＃工序薄壁类零件加工方法结束松夹后法蘭面内凹。（见图4-2、4-3）

为了防止法兰面在薄壁类零件加工方法后出现凹形，调小卡盘压力后薄壁类零件加工方法时零件又经常打滑。減少正面车法兰面时的夹具夹紧时间应该是有效的办法因此决定将粗车内孔和精车内孔放到车法兰面之前（改善前的薄壁类零件加工方法路线是1.粗车法兰面 2.粗车内孔3.精车内孔4.精车法兰面），把薄壁类零件加工方法路线改为1.粗车内孔2.精车内孔3.粗车法兰面4精车法兰面这样从粗车法兰面到精车法兰面就减少了3.6分钟的夹紧受力时间而法兰面的变形量也就大大减小。

经过工艺优化以后薄壁类零件加工方法500个轮芯，反面的轴承孔的椭圆都控制在0.002-0.006mm范围之内

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