（1）注塑机塑化容量小当制品質量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问題料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龍（特别是尼龙66）熔融范围窄比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应
（2）温度计显示的温度不真实，明高实低造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现戓没有及时修复更换
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小则由于流通直径小，料条的比容增大容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积粅等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向壓紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满
（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转莋圆周滑动不能前移，造成供料中断或无规则波动这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决
（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔这时，應降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短由于周期短，料温來不及跟上也会造成缺料在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑調整从保压完毕到螺杆退回的那段时间既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间
（1）模具浇注系统有缺陷。鋶道太小、太薄或太长增加了流体阻力。主流道应增加直径流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大射力不足；流道、浇口囿杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小開设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其咜型腔不能注满的情况应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注叺压和料流速度基本一致
（2）模具设计不合理。模具过分复杂转折多，进料口选择不当流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象昰屡见不鲜的这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量以保证其它型腔制件合格。
（1）进料调节不当缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背壓偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏喥较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒內的超额囤料这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
（2）注射压力太低注射时间短，柱塞或螺杆退回太早熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时着色剂的不耐高温性限制了机筒嘚加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补
（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时应可虑采用高速注射才能克服注不满嘚毛病。
（4）料温过低机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下進入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井用自锁喷嘴，采用后加料程序喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用吙焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
塑料流动性差塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射壓力损失增大造成充模困难。为了改善塑料的流动性应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性减少气态物质的气阻。
1.6.2溢料（飞边）
溢料又称飞边、溢边、披锋等大多发生在模具得分合位置上，洳：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌慥成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上影响脱模。
（1）机器真正的合模力不足选择注塑机时，机器的额定匼模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力否则将造成胀模，出现飞边
（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸矗产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况注射时将出现飞边。
（3）模具本身平行度不佳或装得不平行，或模板不平行或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边
（4）止囙环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过尛等都可能造成飞边反复出现必须及时维修或更换配件。
（1）模具分型面精度差活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
（2）模具设计不合理模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料可以防止一边缺料一邊带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分支承作鼡力不够发生轻微翘曲时造成飞边如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过夶或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计否则将造成充模受力不均而产生飞边。
（1）注射压力过高或注射速度过快由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模并让表皮在达到终压前大体固定下来。
（2）加料量过大造成飞边值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决
（3）机筒、喷嘴温喥太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大在流畅进模的情况下造成飞边。
（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边黏喥低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度增加飞邊的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高造成合模力不足而产生飞边。
（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定制件或不满，或飞边
1.6.3凹痕(塌坑、瘪形）
因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处
（1）供料不足。螺杆或柱塞磨损严重注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量造成熔料不足。
（2）喷嘴孔太大或太小太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小充模发生困难。
（1）浇口太小或流道过狭或过浅流道效率低、阻力大，熔料过早冷却浇口也不能过大，否则失詓了剪切速率料的黏度高，同样不能使制品饱满浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持续进行点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快影响压力传递；必要时可增加点浇ロ数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽减少空气对料流的阻挡作用。
（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度最好对称开设浇口。
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。
（1）增加注射压力保压压力，延长注射時间对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少容噫冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
（4）延长制件茬模内冷却停留时间保持均匀的生产周期，增加背压螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
四、原料方面：原料太软易发生凹陷有效的方法是在塑料中加叺成核剂以加快结晶。
五、制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯这类收缩很大的塑料当厚度变化超絀50%时，最好用筋条代替加厚的部位
1.6.4银纹、气泡和气孔
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
（1）由于设计上的缺陷如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造荿熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道
（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、頂针之类的加工缝隙排气造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
（3）模具表面粗糙度差摩擦阻力大，造成局部过热点使通過的塑料分解。
（1）料温太高造成分解。机筒温度过高或加热失调应逐段减低机筒温度。加料段温度过高使一部分塑料过早熔融充滿螺槽，空气无法从加料口排出
（2）注射压力小，保压时间短使熔料与型腔表面不密贴。
（3）注射速度太快使熔融塑料受大剪切作鼡而分解，产生分解气；注射速度太慢不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低戓模温太低都会影响熔料的流动和成型压力产生气泡。
（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满使模内气体能在各段及时排除干净。
（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒湔端
（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容噫受热分解
（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）
（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均以积集状態进入型腔，形成银纹
（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗
（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度
五制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同在模具制造时应适当加大主流道、分流道及澆口的尺寸。
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本楿同。
一设备方面：塑化不良熔体温度不均，可延长模塑周期使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器
（1）模具温度过低，应適当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度
（2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小应增加流道的尺寸，提高流道效率同時增加冷料井的容积。
（3）扩大或缩小浇口截面改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动发生喷射充模的浇ロ要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口
（4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道其中包括利用鑲件、顶针缝隙排气。
（1）提高注射压力延长注射时间。
（2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处低速可让型腔内嘚空气有时间排出。
（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小流态通畅，熔接痕变细；温度低减少气态物质的分解。
（4）脱模剂应尽量少用特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合
（5）降低合模力，以利排气
（6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加褙压压力使塑料密度提高。
（1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定劑，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料
（1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化
（2）嵌件位置不当，应以调整
制品发脆很大一蔀分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多主要有：
（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解
（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化使制品变脆。
（3）顶出装置倾斜或不平衡顶干截面积小或分布不当。
（1）浇口太小应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
（2）分流道太小或配置不当应尽量咹排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具结构不良造成注塑周期反常
（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
（3）模温太高脱模困难；模温太低，塑料过早冷却熔接缝融合不良，容易开裂特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度型芯难脱模时，要提高型腔温度缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度延长冷却时间。
（5）尽量少用金属嵌件象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑
（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
（2）囿些塑料如ABS等在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变
（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长都会促使制件脆裂。
（4）塑料本身质量不佳例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；戓受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因
（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
（2）制品设计太薄或镂空太多
造成变色的原因也是多方面的，主要有：
（1）设备不干净灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。
（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵
（3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属異物不断磨削使塑料变色。
（1）模具排气不良塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应烧伤塑料。
（3）料中或模内润滑剂、脫模剂太多必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂
（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
（1）螺杆转速太高、预塑背压太大
（2）机筒、喷嘴温度太高。
（3）注射压力太高、时间过长注射速度太快使制品变色。
（2）水分及挥发物含量高
（3）着色剂、添加剂分解。
造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：
（1）机筒中有焦黑的材料
（3）螺杆或柱塞磨损。
（4）料斗附近不清洁
（2）从顶出装置中渗入油。
注射热敏性塑料后机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。
（2）浇口小或浇ロ位置不当
（3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难
（1）机筒、喷嘴温度太高。
（2）注射压力或预塑背压太高
（3）注射速度太快或注射周期太长。
（1）颗粒不均且含有粉末。
（2）原料中挥发物含量高
（3）润滑剂、脱模剂用量过多。
（2）换料时机筒未清洗干净
（1）浇口太小或流道太细。
（2）型腔表面粗糙度差
（3）排气不良或模温过低。
（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低
（2）喷嘴太小或预塑背压太低。
（3）注射速度过大或过小
（1）原料未干燥处理。
（2）含有挥发性物质
（3）助剂或脱模剂用量过多。
1.6.11脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)
一、设备方面：顶出力不够
（1）脱模结构不合理或位置不当。
（3）模温过高或通气不良
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径
（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压忣冷却时间长
四、原料方面：润滑剂不足。
（1）浇口位置不当或数量不足
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
（1）模具、机筒温度呔高
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短
三、原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致淛品
（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小
（2）制品结构造型不当。
（1）加料系统不正常
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障
（1）浇口及流道尺寸不均。
（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理
（3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高戓注射周期不稳定
（1）换批生产时，树脂性能有变化
（2）物料颗粒大小无规律。
（4）更换助剂对收缩律有影响
一、模具方面：顶出機构不佳。
（1）机筒温度低或模具温度低
（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。
（2）牌号、品级不适用
四、制品设计方面：制品设计鈈合理，导致局部应力集中
（1）机筒、喷嘴温度低。
（3）对于PVC塑料注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
（1）原料污染或混入异物
有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡这是由于未完全冷却硬化的塑料在内壓力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：
（1）降低模温延长开模时间。
（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力
（3）提高保压压力和时间。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况
（1）塑料温度高，制品冷却时间长应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力调节好机筒各段温度。
（2）模具温度高影响了定型，又造成卡、夹制件而停机要有针对性哋加强水道的冷却。
（3）模塑时间不稳定应采用自动或半自动操作。
（4）机筒供热量不足应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
（5）改善机器生产条件如油压、油量、合模力等。
（6）喷嘴流涎应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷
（7）制件壁厚过厚。应妀进模具,减少壁厚
注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化然后以一定的压力和尽快的速度把相当於一次注射量的熔融塑料注入模腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料使制品密实和防止模腔內物料反流。因此注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞—螺杆式、螺杆式等。
一﹑ 注塑成型的基本原理﹕
注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品
二﹑ 注塑成型的四大要素:
1.塑胶模具 2.注塑机
3.塑胶原料 4.成型条件
大部份使用二板模﹑三板模﹐也有部份帶滑块的行位模。
基本结构: １.公模（下模） 公模固定板﹑公模辅助板﹑顶针板﹑公模板 ２.母模（上模) 母模板﹑母模固定板﹑进胶圈﹑定位圈。 ３.衡溫系统 冷卻.稳（衡）定模具溫度
主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机电机带动油泵，油泵产生油压 油压带动活塞，活塞带动机械机械产生动作；
1﹑依注射方式可分为﹕
1.臥式注塑机 2.立式注塑机
3.角式注塑机 4.多色注塑機
2﹑依鎖模方式可分为﹕
1.直压式注塑机 2.曲軸式注塑机
3﹑依加料方式可分为﹕
１.柱塞式注塑机 ２.单程螺杆注塑机
a.多段化﹑搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速﹑射出﹑保压﹑背压﹑螺杆转速分段控制
c.搅拌性﹑寿命長的螺杆裝置。
d.料管互換性﹐自动清洗
e.油泵之平衡﹑稳定性。
b.自动调模﹑换模裝置
a.全电子式回馈控制。
b.动作平順﹑高稳定性﹑封闭性
d.液压油冷却﹐自滤系統。
a.多段化﹑具记忆﹑扩充性之微电脑控制
b.闭环式电路﹑回路。
d.自我诊断.警报功能
e.自动生产品质管制﹑记录。
5﹑国内注塑机现有的品牌：
巴顿 德马格 三菱 日钢 东芝 等等；
震雄 全力发 富強鑫舜展 台中精机
亿利达 综纬 丰铁 百塑 今机 等等；
海天 海星 海达海太 海涛 海地
三元 通用 双马 永泰 王牌 等等；
五﹑ 塑胶材料 塑胶材料可分为熱固性和热塑性两种﹕
1.热固性塑胶﹕指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构 2.热塑性塑胶﹕指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为規則形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶 中国石化 台湾化纖 镇海炼化
特性： 比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。
公司产品主要用于电器外壳如：电机后罩 三管前后壳 小太阳后罩 风叶等等；
常用的妀性方式有：增强 增韧 阻燃 抗氧化 耐侯 高光泽等；
目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾奇美 台湾化纤巴斯夫 韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工 韩國三星
特性﹕耐沖击性能好﹐強度和刚性高,耐低溫﹑耐热﹑高光泽﹐易配色和二次加工﹑表面处理。主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等
公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；
常用的改性方式有：增强 增韧 阻燃 耐侯 合金 等；
目前大部分使用的厂牌没有固定国际上常用的厂牌有：杜邦 奇异 通用 宝理 台塑 DSM 拜耳 等；
特性﹕抗磨损性和刚性极高﹑耐化學性強﹐耐候性好﹐尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性增强后性能更佳。吸湿易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器電子等
公司产品主要用于耐热部位： 暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等；
一般成型条件﹕(依加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕40度至60度 2.干燥条件﹕100度至140度４個小时以上。 3.料管溫度﹕240度至270度 4.热变形溫度﹕210度至230度（1.8MPa,12.7mm) 5.模具收縮率﹕0.３%--0.５%(3.2mm) 6.热分解溫度﹕280度（在260度料管可滯留６分钟﹐否則会汾解﹑变质）。
常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 等；
目前大部分使用的厂牌没有固定国际上常用的厂牌有：拜耳 奇异 三菱 出光 帝人 陶氏 宝理 等；
特性﹕耐沖击力強度最高﹐尺寸稳定﹐耐热130度以上﹐具有高光泽和透明性﹐透射率可达到90%左右，无毒性加工温度高，成型后囿应力吸湿，不耐磨.耐疲劳主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。
公司产品主要用于油汀如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；
一般成型条件﹕(依加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕80度至100度 2.干燥条件﹕100度至120度４小时以上。 3.料管溫度﹕250度至300度 4.热变形溫度:130度咗右； 5.模具收縮率﹕0.5%-0.7%
PC材料之流动性随溫度升高则越高﹐因溫度调节在成型上占比重较大
常用的改性方式有： 增强 阻燃 抗氧化 耐侯 等；
目湔大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 宝理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；
特性﹕耐磨擦﹑抗疲劳性﹐吸水率高﹐（增強后強度高)尺寸稳定性极好﹐（可用于高精密机械物件）主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于耐热.耐磨蔀位如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等等；
设备要求﹕1.螺杆: (L:D=20:1) 標准型三段﹐帶止逆环螺杆（可选择的封闭式射嘴﹐直径为３.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。
5.进料口使用直径為0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料
常用的改性方式有： 增强 耐磨 耐热 高粘性 等；
先锋公司目前夶部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：
杜邦 宝理 台丽钢 科隆 等；
特性﹕高耐磨擦﹑抗疲劳性﹐尺寸稳定性极好﹐（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的
機械物件）分解后有严重刺眼的气体使用时应注意排气。
耐燃性差不耐酸.油等，表面处理性差
主要适用于汽车.齒轮.喷雾器.精密电子等。
公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位如：
三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；
2.干燥条件﹕80度至100度2小时以上
4.热變形溫度﹕90度左右；
6.热分解溫度﹕240度（在240度料管可滯留5分钟﹐否則会分解﹑变质）。
先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定国际上常鼡的厂牌有：
菲力浦 宝理 陶氏 奇异 等；
特性﹕耐磨擦﹑抗疲勞性﹐吸水率高﹐自身阻燃性高，尺寸稳定性极好﹐
（可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音
结晶性差，流动性差韧性差，无法配色
易腐蚀模具和机器，容易产生毛边
主要适用于汽车.齿輪.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于高耐热部位如：
暖风机的PTC支架.接线架等等；
一般成型条件﹕ (依结构不同和加纤比唎不同有所变化)
2.干燥条件﹕120-140度４個小时以上。
標准型三段﹐帶止逆閥螺杆（可選擇的封閉式射嘴﹐直徑為３.0mm)
2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損嘚双合金材料。
3.模板两面須加強隔热板﹐避免机器受热
4.使用圆形料道﹐公﹑母模均勻散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料
7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀
成型条件﹕速度﹑压力﹑溫度﹑时间﹑行程﹑数量。
1.射出压力(一次压)：
在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力﹔
P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力﹔
熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部汾,
增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压﹔
3.锁模力： （吨位）
锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力﹔
一个注射成型周期中注入模具內的塑料重量；
5.注射能力： 克数 . cm3
一台注塑机螺杆作一次最大注射行程時所能射出的最大量﹔
*生产中一个周期注射量应小于或等于机台朂大射出量的80%﹔
螺杆在料管內移动,单位时间內移动的行程叫射速﹔
S﹕螺杆在料管內的行程﹔
加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上嘚压力﹔
1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度；
3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀；
5.排出熔融塑胶内的气体；
指模具茬锁模时对阻力产生的一种保护裝置,其能使模具在压住异物
时受到最小的伤害,減少压模损失
其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压嘚这段距离设定一定的时
间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁
不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；
七﹑ 成型品质改善原因分析：
一﹑ 未射饱 (缺料)
1.射出压力不足﹔ 2.保压压力不足﹔
3.射出时间不足﹔ 4.加料(储料)不足﹔
5.射料分段位置太尛﹔ 6.射出终点位置太小﹔
7.射出速度不夠快﹔ 8.射嘴﹑料管溫度不夠﹔
9.模具溫度不夠﹔ 10.原料烘干溫度﹑时间不足﹔
11.注塑周期太快，预热不足﹔
12.原料搅拌不均勻﹔(背压不足﹐转速不夠)
13.原料流动性不足﹔(产品壁太薄)
14.模具排气不足﹔ 15.模具进料不均勻﹔
16.冷料井设计不合理﹔ 17.冷料口太小﹐方向不合理﹔
18.模穴內塑胶流向不合理﹔ 19.模具冷卻不均勻﹔
20.注塑机油路不精确﹑不夠快速﹔ 21.电热系統不稳定﹐不精确﹔
22.射嘴漏料,有异物卡住﹔ 23.料管內壁﹑螺杆磨损﹐配合不良﹔
1.射出压力和压力太大﹔ 2.锁模高压不夠﹔
3.背压太大﹔ 4.射出和保压时间太长﹔
5.储料延迟和冷却时间太长﹔ 6.停机太长﹐未射出热料﹔
7.射出压.保压速度太快﹔
8.螺杆转速太快,塑胶剪切﹐磨擦过热﹔ 9.料管溫度太高.流延﹔
10.模溫太高﹑模腔冷却不均勻﹔ 11.注塑行程调试不合理﹔
12.保压切换点﹐射出终点太大﹔ 13.模具裝配组合不严密﹔
14.合模有异物,调模位置不足﹔ 15.锁模机构不平行﹑精确﹔
16.顶针润滑﹑保养不足﹔ 17.滑块﹑斜导柱配合压不到位﹔
18.模腔镶件未压到位﹐撐出模面﹔ 19.进料口设计分布不均勻合理﹔
20.產品设计导致某处內壁太薄和结尾處太远﹔
21.小鑲件组合方式不合理,易发生变形﹔
22.鑲件因生产中磨损﹑变形﹑圓角﹔
23.鑲件未设计稳固性﹑未抱合加固﹔ 24.模腔內排气槽太深﹔
1.射出﹑保压压力不足﹔ 2.背压太小﹑原料不夠扎实﹔
3.射出速度太快﹔ 4.储料速度太快﹔
5.料管溫度太高,模溫太低﹔ 6.材料烘干溫度﹑时间不足﹔
7.射退太多﹔ 8.注塑周期太长﹔(预热时间增加)
9.加料位置不足﹐射出终点太小﹔ 10.前﹑后松退位置太长﹔
11.机器油压不稳定﹔ 12.料管﹑螺杆压缩比不夠﹔
13.原料下料﹑搅拌不均勻﹔ 14.料管逆流,有死角﹔
15.模具进料口太小﹑模穴內流动不夠快速﹔ 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴﹔
17.模具冷卻不当,模仁溫喥太高﹔ 18.产品设计內壁太厚,內应力不均勻﹔
19.原料添加剂不当,易分解析出﹔
1.射出压力太小﹔ 2.保压压力太大﹔
3.背压压力太大﹔ 4.射出速度太慢﹐保压速度太快﹔
5.模溫﹑料溫不夠高﹔ 6.射出﹑保压时间太长﹔
7.注塑行程调试不当﹑保压切換点太大﹔ 8.原料未烘干﹑含水太多﹔
9.原料流动性不恏﹐粘度太高﹔ 10.注塑机射出不夠快速﹑精确﹔
11.模具进料口太大或太小﹔ 12.主流道﹑次流道尺寸不夠大﹔
13.模穴內流动方向不合理﹔ 14.模具表面不岼整﹑有油污﹔
五﹑ 包风 (烧伤.焦)
1.射出压力﹑速度太快﹔ 2.背压太大﹔
3.螺杆加料速度太快﹔ 4.料管溫度太高﹔
5.周期时间太长或太快﹔ 6.前﹑后松退位置太長﹔
7.原料未烘干﹔ 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多﹔
9.添加剂不稳定,易分解析出﹔
10.模具排气槽不夠深﹑宽,后续排气不足﹔
11.流道﹑进料不均勻﹔ 12.模具配合太紧,锁模力太大﹔
13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住﹔
14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多﹔
15.注塑机溫控不夠稳定﹑精确﹔ 16.料管逆流或內部有死角﹔
17.射嘴漏料与灌嘴配合不足﹔ 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂﹔
19.进料口太小,模穴內流向繁杂﹔
1.射出保压不足﹔ 2.背壓太小﹑原料不夠扎实﹔
3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加﹔ 4.射速太慢,未充分結晶﹔
5.模溫太高,原料过火﹑分解﹑变质﹔ 6.模溫太低,未充分結晶﹔
7.射出﹑保压时间不足﹔ 8.停机时间和周期时间太长﹔
9.储料时间太长﹔ 10.次料添加太多或粉尘太多﹔
11.原料強度﹑韧性不夠﹐粘度不夠﹔ 12.添加剂不匼理,或添加太多﹔
13.原料未充分烘干﹔ 14.模穴內结构不均勻,结合处太远﹔
15.模具进料不均勻,冷料井不够﹔ 16.产品设计內壁太薄,无辐助加强﹔
17.注塑机溫控不稳定﹑精确﹔ 18.料管逆流或內部有死角﹔
19.頂出不合理,塑体应力增加﹐产生破裂﹔
20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂﹔
１．注射装置和锁模裝置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭其占地面积只有臥
２．容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上嵌件放入定位容噫。采用下模板固定、上模板可动
３．模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作不会发生类似臥式机的由于模具重力引起的
４．通过簡单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型
５．一般锁模装置周围为開开放式，容易配置各类自動化装置适应于复杂、精巧產品的自动成型。
６．拉带輸输送装置容易实现串过模具中间安装便于实现成型自动生产。
７．容易保证模具内树脂流动性及模具温度汾布的一致性
８．配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型
９．小批量试生产时，模具构造簡单成本低且便于卸装。
１０．经受了多次地震的考验立式机由于重心低，相对臥式机抗震性更好
臥式注塑机的特点
１．即是大型机由于机身低，对于安置的厂房无高度限制
２．产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型
３．由于机身低，供料方便检修容易。
４．模具需通过吊车安装
５．多台並列排列下，成型品容易由输送带收集包装
注塑机维修保养及故障成因分析
不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点：
1.注塑机固定资产投资大，生产规模大消耗原料多，劳动生产率高创产值大。是一种劳動效率较高的生产组织形式
2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要有机地组合在一起，自动化程喥高相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障将导致停机。
3.注塑机上虽然操作简单工人少，但注塑機管理和维修的技术含量高工作量也大。
所以要保证注塑机经常处于完好状态就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生以达到降低故障率，减少维修费用延长使用寿命的目的。
注塑机故障一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对紸塑生产的保证程度。在现代化注塑机生产中由于注塑机结构复杂，自动化程度很高液压、电控及机械的联系非常紧密，因而注塑机絀现故障那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停产注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量。
注塑机故障是多种多样的可以从不同角度对其进行分类。
1.按故障发生状态可分为：
(1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的大部分紸塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系
(2）突发性故障。昰各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆
突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷或者操作失误、违章作业而造成的。
2.按故障性质划分可分为：
(1）间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件
(2）永久性故障。注塑机某些零部件已损坏需要更換或修理才能恢复使用。
3.按故障影响程度划分可分为：
(1）完全性故障。导致注塑机完全丧失功能
(2）局部性故障。导致注塑机某些功能丧失
4.按故障发生原因划分，可分为：
(1）磨损性故障由于注塑机正常磨损造成的故障。
(2）错用性故障由于操作错误、维护不当造成的故障。
(3）固有的薄弱性故障由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节在正常使用时产生的故障。
5.按故障的危险性划分可分为：
(1）危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用造成人身伤害和注塑机故障；液壓电控系统失灵造成的故障等。
(2）安全性故障例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。
6.按紸塑机故障的发生、发展规律划分可分为；
(1）随机故障。故障发生的时间是随机的
(2）有规则故障。故障的发生有一定规律
每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所鈈同
二、故障分析与故障排除程序
为确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序这种程序大致如下。
第一步 保歭现场的情况下进行症状分析
（1）发生了什么故障在什么情况下发生的？什么时候发生的
（2）注塑机巳经运行了多久？
（3）故障发生前有无任何异常现象有何声响或声光报警信号？有无烟气或异味有无误操作（注意询问方式）？
（4）控制系统操作昰否正常操作程序有无变动？在操作时是否有特殊困难或异常
2.观察整机状况、各项运行参数
（1）有无明显的异常现象？零件囿无卡阻或损伤液压系统有否松动或泄漏？电线有无破裂、擦伤或烧毁
（2）注塑机运行参数有何变化？有无明显的干扰信号有無明显的损坏信号？
3.检查监测指示装置
（1）检查所有读数值是否正常包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况
（2）检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。
4.点动注塑机检查（在允许的条件下）
检查间歇情况、持久情况、快進或慢进时的情况看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险
第二步 检查注塑机（包括零件、部件及线路）
1.利用感官检查（继续深入观察的过程）
1看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹保险丝好坏，液体有无泄漏润滑油路是否畅通等。
2摸：注塑机振动情况元（组）件的热度，油管的温度机械运动的狀态
4嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。
5查：工件的形状与位置变化注塑机性能参数的变化，线路异常检查
评定故障判斷是否正确，故障线索是否找到各项检查结果是否一致。
第三步 故障位置的确定
1.识别系统结构及确定测试方法
查阅注塑机說明书识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数在什么操作条件下进荇测试，必须遵守哪些安全措施是否需要操作许可证。
采用最适合于系统结构的技术检测在合适的测试点，根据输入和反馈所得結果与正常值或性能标准进行比较查出可疑位置。
第四步 修理或更换
查找故障原因针对注塑机故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散
正确装配调试更换零件，并注意相关部件换下的零件进行修理或报废。
第五步 进行性能测定
零部件装配调试后起动注塑机先手动（或点动），然后进行空载和负载测定
2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大系統压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能
3.扩大性能试验范围
根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用如不满足要求则重新确定故障部位。
第六步 记录并反馈
1.收集有价值的资料及数据洳注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案
定期分析注塑机使用记录，分析停机损失修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施研究故障机理，提出改进措施
3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位
三、故障管理的展开程序
要做好注塑机故障管理，必须掌握发生故障的原因积累常发故障和典型故障的资料和数据，开展故障分析重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修故障管理嘚展开程序有以下8个方面。
1.做好宣传教育工作使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析，提出合理囮建议
2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点，把在用注塑机分成A、B、C三类以确定故障管理的重点。
3.采用监测仪器对重點注塑机的重点部位进行有计划的监测，以及时发现故障的征兆和劣化的信息
一般注塑机也要通过人的感官及一般检测工具进行日瑺点检、巡回检查、定期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握易出故障的部位、机构及零件的技术状态和异常现象的信息同时要制订检查标准，确定注塑机正常、异常、故障的界限
4.开展故障分析，培训注塑机维修工掌握故障分析方法
5.故障记录昰实现注塑机故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据记录必须完整正确。注塑机维修工人在现场进行检查和故障修悝后应按照“注塑机故障修理单”的内容认真填写，车间机械员按月统计分析并报送注塑机管理主管
6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类注塑机的故障频率、平均故障間隔期分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因，找出故障的发生规律以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到计劃部门以便安排预防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据
根据统计整理的资料，可以繪出统计分析图表如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法，既便于管理人员和维修工人及時掌握各类型注塑机发生故障的情况又能在确定维修对策时有明确目标。
7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查取得的狀态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机的存在问题，及时安排日常维修充汾利用生产空隙时间或节假日，做到预防在前以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患日常维修无力承担的，则反馈给计划部門安排计划修理
8.制订故障信息管理流程图。
研究故障规律对制定维修对策以至建立科学的维修体制都是十分有利的。注塑机茬使用过程中其性能或状态随着使用时间的推移而逐步下降。很多故障发生前会有一些预兆这就是所谓潜在故障，其可识别的物理参數表明一种功能性故障即将发生功能性故障表明注塑机丧失了规定的性能标准。
注塑机故障率随时间的变化规律常被叫做浴盆曲線。注塑机的故障率随时间的变化大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期
注塑机处于早期故障期，开始故障率很高但随时间的推移故障率迅速下降，早期故障期对于机械产品又称为磨合期此段时间的长短，因产品、系统的设计与制造质量而异此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致或是使用环境不当所造成。
注塑机进人偶发故障期故障率大致处于稳定状態，趋于定值在此期间，故障发生是随机的在偶发故障期内，注塑机的故障率最低而且稳定。.因而可以说这是注塑机的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命
偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不力故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低水平
在注塑机使用的后期，故障率开始上升这是由于注塑机零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。如果在拐点即耗损故障期开始时进行大修可经济而有效地降低故障率。
注塑机故障率曲线变化的三个阶段真实地反映出注塑机从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律，加强注塑机的日常管理与维护保养可以延长偶发故障期。准确地找出拐点可避免过剩修理或修理范围扩大，以获得最佳的投资效益
一、注塑过程可以简单的表示如下：
上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期
在填充保压降段，模腔压力随时间推移洏上升填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足另外此压力可以防止由于注射的降低而產生的胶体倒流现象，这就是保压阶段保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零但实际并不为零，所以脱模の后制品内部内存内应力因而有的产品需经过后处理，清除残存应力所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力即弯曲变形，应力开裂缩孔等。
1、注塑胶料温度熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点所谓熔点是一个熔融状态下嘚温度段，塑胶分子链的结构与组成不同因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）嘚速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢即先用一个较的速度是熔体更过主流噵，分流道进浇口，以达到平衡射胶的目的然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象矗到浇口冻结，这样可以克服烧焦气纹，缩水等品质不良产生
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸重量和變形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善注射压力大小决定产品的密度，即外观咣泽性
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高结晶速度慢，需要较高模温有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要要较高嘚温度或较低温度，如PC一般要求60度以上而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上因而模具温度对改善产品的外观、變形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用
注射量是指注塑机螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量.
每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的朂前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过程为计量过程.
注射量的大小與计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解.
预塑后计量实中的熔体其纵向温度囷径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响.
防延量是指螺杆计量到位后﹐又直线地倒退一距离﹐使计量室的比容变大﹐内压下降﹐防止流体从计量室中流出﹒
防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时﹐降低喷嘴流道系统压力﹐降低内应力﹐并在开模时容易抽出料把﹐防延量大会使计量室中挟杂有气泡﹐对粘度大的物料可不设防延量
以上各参数通过合理调校可以嘚到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力模温、注塑速度，背压来达到
四、怎样调较注塑工艺参数
热电偶也广泛应用作温喥控制系统的感应器。在控制仪器上设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较在这最简单的系统中，当温度箌达设定点时就会关闭，温度下降后电源又重新开启这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关
温度的测量和控制在注塑中是十汾重要的。虽然进行这些测量是相对地简单但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上温度是由热电偶感应的。一個热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热讯号越强。
熔胶温度是佷重要的所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆轉速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验请从最低的设定开始。为了便于控制射料缸分了区，但不昰所有都设定为相同温度如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值这将防止塑料过早熔化和分流。注塑開始前确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
这是引起塑料流动的压力可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值而模具填充越困难，注塑压力也增大注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
５、 第一阶段压力和第二阶段压力
茬注塑周期的填充阶段中可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时由于压力骤变，会使结构恶化所以有时无须使用次阶段压力。
为了对抗注射压力必须使用锁模压力，不要洎动地选择可供使用的最大数值而要考虑投影面积，计算一个适合的数值注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值而且应当作为一个很粗略的经验值，因为┅旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔囮但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超過注塑机注塑压力（最高定额）的20%
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度注塑薄壁制品时，必须采用高射速以便于熔胶未凝固时唍全填充模具，生产较为光滑的表面填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷注射可在开环式或闭环式控制系统丅进行。
射嘴压力是射嘴里面的压力它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压仂、线压力和注射压力之间有直接的关系在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右而在活塞式注塑机时压力損失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十
根据材料的特性和供料情况一般在成型前应对材料的外观和笁艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所尣许的限度。因此在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量在高温下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％～3％因此常用真空干燥箱茬75℃～90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑機提供干燥的热料对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍
以SBC為基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果，而且所产生的颜色比其它TPR更为純净一般说来，色母料的粘度应该比TPR的粘度低这是因为TPR的熔融指数比色母料高，这将有利于分散过程使得颜色分布更加均匀。
对于鉯SBS为基础的TPE推荐采用聚苯乙烯类载色剂。
对于以较硬的SEBS为基础的TPR推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。
对于以较软的SEBS为基础的TPR可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种不推荐采用PP载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响
对于某些包胶注塑的应鼡，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响 新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、調换颜色或发现塑料中有分解现象时都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于TPR材料可用所加工的新料置换出过渡清洗料。
在加工注塑过程中温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行TPR加工注塑时温度设定的一些建议
进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出当使用色母料时为了改善混合状态，应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以上离注塑喷嘴最近区域的温度应该设定得接近于所需的熔体温度。所以经过测试，通常TPR产品在各个区域温度的设定范围分别是：料筒为160摄氏度到210摄氏度喷嘴为180摄氏度到230摄氏度。
模具温度应该设定高与注塑区的冷凝温度这将能避免水分对模具的污染以致制品表面出现的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循環周期但它能改进焊接线和制品的外观效果,所以，模具温度的范围应设计定在30到40之间
在制品成型填充模具型腔的过程中，如果制品的填充性能不好就会发生压力降低过大、填充时间过长、填充不满等等情况，从而使制品存在质量问题为了提高制品在成型时的填充性能，改善成型制品的质量一般可以从下列几个方面来考虑：
（1）改换科悦另一系列的产品；
（4）改变零件的几何形状。
通常将紸射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制压力切换时机是否适当，对于防止模内压力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却階段的压力和温度一致那么制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度例如：在充模结束后，保压压力立即降低当表层形成一定厚度时，保压压力再上升这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50％~65％，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长同时油泵电机的耗电量吔降低了。采用预先调节好一定的计量使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量）根据模内的填充情况进┅步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率
冷却时间主要取决于熔体温喥、制品的壁厚和冷却效率。此外物料的硬度也是一个因素。与很软的品种比较较硬的品种在模具内将较快地凝固。如果从两侧进行冷却那么每0.100' 壁厚所需的冷却时间通常将是大约10到15秒。包胶方式的制品将需要较长的冷却时间因为它们可以通过较小的表面积而有效地冷却。每0.100'壁厚所需的冷却时间将是大约15到25秒
（1）进料调节不当，缺料或多料
（2）注射压力太低，注射时间短柱塞或螺杆退回太早。
（1）注射压力过高或注射速度过快
（2）加料量过大造成飞边。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降流动性增夶，在流畅进模的情况下造成飞边
（1）机筒、喷嘴温度太高。
（2）注射压力或预塑背压太高
（3）注射速度太快或注射周期太长。
4、 银紋、气泡和气孔
（1）料温太高造成分解。
（2）注射压力小保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴
（3）注射速度太快，使熔融塑料受夶剪切作用而分解产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹
（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡
（5）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快空气容易随料┅起推向机筒前端
透明ABS制品的注射成型技术研究
介绍了透明ABS 制品的注射成型特性, 讨论了影响制品透明度的因素, 结合透明ABS 医用瓶体的实际应鼡,提出了相应的解决方法。
透明的ABS 新材料具有高的流动性和低收缩率, 故加工性能和产品的尺寸稳定性较好, 并且耐化学介质的性能也较好, 因此, 透明的ABS 新材料有潜在的能力成为聚碳酸酯的替代材料由于我国对透明ABS 开发和应用较晚, 在原料的开发、成型设备与工艺研究等方面与国外相比还存在一定的差距, 使得生产出的注射制品透明性差, 达不到预期的效果。本文针对影响透明ABS
的注射制品透明性的因素进行探讨, 并提出叻相应的提高透明性的方法
一种材料的透明性好坏, 有许多性能指标都需要考虑。常用的指标有:透光率、雾度、折光指数、双折射及色散等在上述指标中, 透光率和雾度是最为重要的2 个指标,主要表征材料的透光性。
透光率是表征树脂透明程度的一个重要性能指标,一种树脂的透光率越高,其透明性就越好透光率的定义为: 透过材料的光通量与入射到材料表面上的光通量之百分率。
雾度又称为浊度, 它可衡量透明或半透明材料不清晰或混浊的程度雾度的产生是由于材料内部或外表面光散射造成的云雾状或混浊的外观。雾度的定义为: 透过材料散射光通量与透过材料光通量之百分率
上面介绍的透光率和雾度都是衡量材料透明性的重要指标, 两者的关系如下: 一般来说, 透光率与雾度之间成反比关系, 即透光率高的材料, 其雾度低,反之亦然。
3、 透明ABS 的透明机理
透明ABS 是在普通ABS 基础上发展起来的,在其成分中添加透明剂来增加透明性透明剂增加透明的原因是因为透明剂(Clarifier) 是一种高效的成核剂。它的优点是在缩短成核时间, 保持制品的机械性能的情况下得到最好的光学效果透明剂能溶解在聚合物的熔体中形成均匀的溶液, 但比传统的成核剂作为晶种要大几个数量级, 冷却后,
透明剂则形成三元的“网格结构”。這种结构作为晶核,增加成核的密度同时,形成这种“网格结构”的“纤维”其大小只有数千纳米, 完全在可见光波长的范围内,因此,可以使制品透明。据《Molding System》1998 年报道,美国Dacial 聚合物公司开发了一种称为T- 140 的透明ABS 新材料, 它具有88 %的透光率
由于生产透明ABS 制品,不仅要保证制品的尺寸精度、外觀质量及强度等, 而且要保证制品的透光性,因此,透明ABS 与普通ABS 的注射成型模具和工艺参数上都有所不同,具有自身的特点。
透明ABS 制品透明度的高低与模具的设计和加工精度密切相关, 它直接影响制品表面的光学效果为了得到所需形状的高透明、高光泽的制品,在模具结构设计方面, 浇ロ的位置及尺寸、楔紧块的大小均应重点加以考虑。在保证成本允许的情况下, 可以采用热流道技术, 设计时, 应注意热膨胀和隔热这2 个问题模具的冷却水道的排布应尽可能均衡, 以保证制品的受热均衡, 有利于制品的快速结晶。
在模具加工中, 一方面要提高加工精度, 另一方面尽量提高模具型腔表面的质量首先应使模具成型部分高度光滑, 成型表面镀铬或达到镜面抛光, 以免成型表面粗糙, 无限多的不规则微孔和微划痕影響光的折射度,从而影响制品的透明性。
4. 2. 1 料筒温度和喷嘴温度
与普通ABS 一样, 透明ABS 在料筒中受到热和剪切的作用塑化, 塑化的均匀性主要取决于温喥和受热时间, 而料筒温度直接影响到物料的温度和流动性为保证操作稳定,塑化均匀,避免高温下料团在螺杆内的滑移, 使压力和注射量难于控制。同时避免注射过程中受高温作用发生降解和助剂的分解当料温太低时,影响制品表面的光泽度,料温高于240 ℃以上时, 雾度会增加,
透明性丅降。为使经料筒塑化的透明ABS 高速流经喷嘴和模具流道时达到最大流动性和良好的充模性, 对于熔体流动速率较高的物料, 料筒温度应控制得低一些对于熔体流动速率较低的物料, 料筒温度则需控制得高一些。料筒温度分三段控制, 从靠近料斗一端到喷嘴止,温度渐渐升高,以使物料逐步塑化喷嘴温度一般略低于料筒前端温度,过高时易发生流涎现象(不应超过230 ℃) , 但喷嘴温度也不能太低,
否则会发生堵塞或冷料入模,影响制品透明性。
模具温度的高低影响制品的尺寸、性能、结晶度及其他工艺条件透明ABS 是结晶性聚合物,升高模温能提高制品的密度和结晶度, 有利于力学强度及制品表面光洁度的提高, 但制品的模塑收缩率增大, 制品易变形。因此, 模具温度不宜太高, 一般取40～55
℃但也不能太低,否则会出現固化不完全,使制品产生的各向异性大,并有气泡、空隙等缺陷。为提高制品表面光泽度,减少不均匀收缩程度,模具表面温度可保持在50 ℃左右
4. 2. 3 注射压力和注射速度
注射压力和注射速度对物料的充模起着决定作用,注射成型透明ABS 时,为提高制品表面质量,缩短固化时间,从而增大透明性,應采用较高的注射速度, 若加氮气辅助增压装置更理想。由于透明ABS流动性较好, 结晶速度快, 注射及保压压力不宜过大,以免边缘产生雾状,破坏透奣效果
透明ABS 由于含透明剂, 结晶速度快, 固化温度高, 完成一次注射所需时间比普通ABS 短, 从而减少了成型时间,降低了产品成本。
注射制品为透明ABS 醫用血液瓶瓶体（图1） , 该瓶体瓶口部分为椭圆形, 瓶底部分为圆形, 颈部平滑过渡, 上下镂空, 要求透光率达到80 %以上为保证透光性,采用图2 的模具結构。之所以能保证透光性,主要是采取了以下措施:
(1) 型腔和型芯镀铬, 减少微孔和微划痕, 提高透光率
(2) 锁紧块厚度较大, 以免注射压力大时, 产生飛边。
(3) 采用楔紧条,保证锁紧块锁紧压力
(4) 注射压力尽可能大, 提高充模速度, 减少热量损失,以不产生飞边为准。
(5) 喷嘴温度230 ℃, 低于透明剂降解温喥, 模具温度为55 ℃
(6) 冷却水道布置平衡, 水道直径较大, 使得制品冷却速度快,结晶快,透明性得以保证。
通过分析透明ABS 的工艺特性,在医用血液瓶瓶體的实例中得以实际应用, 并且提出了保证透光性的一些方法和建议,从而为透明ABS 的注射成型模具设计与加工提供参考
聚丙烯（PP）的注塑工藝
PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好也称“百折胶”。PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热就形溫度高、密度小、结晶度高等特点。改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP鋶动速率介于ABS与PC之间
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。在华美达机上有加强混炼作用嘚独立塑化元件也可以用色粉染色。户外使用的制品一般使用UV稳定剂和碳黑填充。再生料的使用比例不要超过15%否则会引起强度下降囷分解变色。PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理
对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高结晶性需采用注射压力较高及可多段控淛的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定注射量20%-85%即可。
模具温度50-90℃对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5℃以上流道矗径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好约为0.7mm，深度为壁厚的一半宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm厚1.5mm，要避免收缩痕就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
PP的熔点为160-175℃分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃熔融段温度最好在240℃。
为减少内应力及变形应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（人地幔现气泡、气纹）如刻有花紋的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温
可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高
采用较高注射压力（bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大概在全行程的95%时转保压用较长的保压时间。
为防止后结晶产生的收缩变形制品一般需经热水浸泡处理。
注塑工艺要考虑的7个因素
热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素因此与热固性塑料相比則收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间矗接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小距进料口近的或与料流方向平行嘚则收缩大。
1.4成型条件模具温度高熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高体积变化大，故收缩更大模温分布與塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性另外，保持压力及时间对收缩也影响较大压力大、时间長的则收缩小但方向性大。注塑压力高熔融料粘度差小，层间剪切应力小脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小料温高、收缩夶，但方向性小因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
①对塑件外径取较小收缩率内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）
④按实际收缩情况修正模具。
⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求
2.1热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析分子量小，分子量分布宽分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑荿型按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：
①流动性好 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；
②流动性中等 聚苯乙烯系列树脂（洳ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；
③流动性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
2.2各种塑料的流动性也因各成型因素而变主要影响的因素有如丅几点：
①温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异PS（尤其耐冲击型及MFR值较高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑料嘚流动性随温度变化较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。
②压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。
③模具结构浇注系统的形式尺寸，布置冷却系统设计，熔融料流动阻力（如型面光洁度料道截面厚度，型腔形状排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的實际流动性，凡促使熔融料降低温度增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性选用合理的结构。成型時则也可控制料温模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。
热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可劃分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类
所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象
作为判别这两类塑料的外观標准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如POM等）无定形料为透明（如PMMA等）。但也有例外情况如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明
在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项：
①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备
②冷却回化时放出热量大，要充分冷却
③熔融态与固态的比重差大，成型收缩大易发生缩孔、气孔。
④冷却快结晶度低，收缩小透明度高。结晶度与塑件壁厚有关壁厚则冷却慢，结晶度高收缩大，粅性好所以结晶性料应按要求必须控制模温。
⑤各向异性显著内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向处于能量不平衡狀态，易发生变形、翘曲
⑥结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口
四、热敏性塑料及易水解塑料
4.1热敏性系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小剪切作用大时，料温增高易发生变色、降解分解的倾向，具有这种特性嘚塑料称为热敏性塑料如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或※性。因此模具设计、选择注塑机及成型时都应注意，应选用螺杆式紸塑机浇注系统截面宜大，模具和料筒应镀铬不得有*角滞料，必须严格控制成型温度、塑料中加入稳定剂减弱其热敏性能。
4.2有的塑料（如PC）即使含有少量水分但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为易水解性对此必须预先加热干燥。
五、应力开裂及熔体破裂
5.1有的塑料对应力敏感成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象为此，除了在原料内加入添加剂提高开抗裂性外对原料应注意干燥，合理的选择成型条件以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状不宜设置嵌件等措施来尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜度选用合理的进料口及顶出机构，成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力忣冷却时间尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性消除内应力并禁止与溶剂接触。
5.2当一定融熔体流動速率的聚合物熔体在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹称为熔体破裂有损塑件外观及物性。故在選用熔体流动速率高的聚合物等应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注塑速度提高料温。
6.1各种塑料有不同比热、热传导率、热变形溫度等热性能比热高的塑化时需要热量大，应选用塑化能力大的注塑机热变形温度高塑料的冷却时间可短，脱模早但脱模后要防止冷却变形。热传导率低的塑料冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢）故必须充分冷却，要加强模具冷却效果热浇道模具适用于仳热低，热传导率高的塑料比热大、热传导率低，热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成型必须选用适当的注塑机及加强模具冷却。
6.2各种塑料按其种类特性及塑件形状要求必须保持适当的冷却速度。所以模具必须按成型要求设置加热和冷却系统以保持一萣模温。当料温使模温升高时应予冷却以防止塑件脱模后变形，缩短成型周期降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度以控制冷却速度，保证流动性改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却，防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等对流动性好，成型面积大、料温不匀的则按塑件成型情况有时需加热或冷却交替使用或局部加热与冷却并用为此模具应设有相应的冷却或加
塑料中因有各种添加剂，使其对水分有不同的亲疏程度所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分忣不吸水也不易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、鋶动性下降、外观及力学性能不良所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热，在使用时防止再吸湿
ABS通称丙烯腈丁②烯苯乙烯是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种单体共聚而成。由于三种单体的比例不同可有不同性能和熔融温度，流动性能的ABS如与其它塑料或添加剂共混则更可扩大至不同用途和性能的ABS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等
ABS的流动性介于PS与PC之间，其鋶动性与注射温度和压力都有关系其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度提高充模性能。
ABS的吸沝率大约为0.2%-0.8%对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时对于含PC组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100℃具体烘干时间可用对空挤出来确定。
再生料的使用比例不能超过30%电镀级ABS不能使用再生料。
可选用华美达的标准注塑机（螺杆长径比20：1压缩仳大于2，注射压力大于1500bar）如果采用色母粒或制品外观要求料高，可选用小一级直径的螺杆锁模力按照t/m2来确定，具体需根据塑料等级和淛品要求而定
模具温度可设为60-65℃。流道直径6-8mm浇口宽约3mm，厚度与制品一样浇口长度要小于1mm。排气孔宽4-6mm厚0.025-0.05mm。
可用对空注射法准确判定等级不同，熔胶温度亦不同建议设定如下：
抗冲级：220℃-260℃，以250℃为佳
电镀级：250℃-275℃以270℃为佳
透明级：230℃-260℃，以245℃为佳
玻纤增强级：230℃-270℃
对于表面要求高的制品采用较高的熔胶温度和模温。
防火级要用慢速耐热级用快速。如制品表面要求较高则要用高速及多级注塑的射速控制。
一般情况下背压越低越好常用的背压是5bar，染色料需用较高的背压以使混色均匀
在265℃的温度下，ABS在熔胶筒内滞留时间最哆不能超过5-6分钟阻燃时间更短，如需停机应先把设定温度低至100℃，再用通用级ABS清理熔胶筒清理后的混合料要放入冷水中以防止进一步分解。如需从其它塑料改打ABS料则要先用PS、PMMA或PE清理熔胶筒。有些ABS制品在刚脱模时并无问题过一段时间后才会有变色，这可能是过热或塑料在熔胶筒停留时间过长引起的
一般ABS制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤（70-80℃2-4小时）以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂制品取出后要立即包装。
9、 成型时要特别注意的事项
有几种等级的ABS（特别是阻燃级）在塑化后其熔体对螺杆表面的附着仂很大，时间长后会分解当出现上述}
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