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现在的化工越来越难做了，生产、设计、销售、监理等都很难。
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催化剂的制备方法与成型技术
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<font color="# 固体催化剂的组成：& & 固体催化剂主要有活性组分、助剂和载体三部分组成：& & 1.活性组分：主催化剂，是催化剂中产生活性的部分，没有它催化剂就不能产生催化作用。& & 2.助剂：本身没有活性或活性很低，少量助剂加到催化剂中，与活性组分产生作用，从而显著改善催化剂的活性和选择性等。<font color="#.载体：载体主要对催化活性组分起机械承载作用，并增加有效催化反应表面、提供适宜的孔结构；提高催化剂的热稳定性和抗毒能力；减少催化剂用量，降低成本。& & 目前，国内外研究较多的催化剂载体有：SiO2，Al2O3、玻璃纤维网（布）、空心陶瓷球、有机玻璃、光导纤维、天然粘土、泡沫塑料、树脂、活性炭，Y、β、ZSM-5分子筛，SBA-15、MCM-41、LaP04等系列载体。<font color="# 催化剂的一般制备方法<font color="#.1 浸渍法将含有活性组分（或连同助催化剂组分）的液态（或气态）物质浸载在固态载体表面上。此法的优点为：可使用外形与尺寸合乎要求的载体，省去催化剂成型工序；可选择合适的载体，为催化剂提供所需的宏观结构特性，包括比表面、孔半径、机械强度、导热系数等；负载组分仅仅分布在载体表面上，利用率高，用量少，成本低。广泛用于负载型催化剂的制备，尤其适用于低含量贵金属催化剂。 　　影响浸渍效果的因素有浸渍溶液本身的性质、载体的结构、浸渍过程的操作条件等。浸渍方法有：①超孔容浸渍法,浸渍溶液体积超过载体微孔能容纳的体积,常在弱吸附的情况下使用；②等孔容浸渍法，浸渍溶液与载体有效微孔容积相等，无多余废液，可省略过滤，便于控制负载量和连续操作；③多次浸渍法，浸渍、干燥、煅烧反复进行多次，直至负载量足够为止，适用于浸载组分的溶解度不大的情况，也可用来依次浸载若干组分，以回避组分间的竞争吸附；④流化喷洒浸渍法，浸渍溶液直接喷洒到反应器中处在流化状态的载体颗粒上，制备完毕可直接转入使用,无需专用的催化剂制备设备;⑤蒸气相浸渍法，借助浸渍化合物的挥发性，以蒸气相的形式将它负载到载体表面上，但活性组分容易流失，必须在使用过程中随时补充。<font color="#.2 沉淀法 用淀剂将可溶性的催化剂组分转化为难溶或不溶化合物，经分离、洗涤、干燥、煅烧、成型或还原等工序，制得成品催化剂。广泛用于高含量的非贵金属、金属氧化物、金属盐催化剂或催化剂载体。沉淀法有： 　　①共沉淀法,将催化剂所需的两个或两个以上的组分同时沉淀的一种方法。其特点是一次操作可以同时得到几个组分，而且各个组分的分布比较均匀。如果组分之间形成固体溶液，那么分散度更为理想。为了避免各个组分的分步沉淀,各金属盐的浓度、沉淀剂的浓度、介质的pH值及其他条件都须满足各个组分一起沉淀的要求。 　　②均匀沉淀法,首先使待沉淀溶液与沉淀剂母体充分混合，造成一个十分均匀的体系，然后调节温度，逐渐提高pH值，或在体系中逐渐生成沉淀剂等，创造形成沉淀的条件，使沉淀缓慢地进行，以制取颗粒十分均匀而比较纯净的固体。例如，在铝盐溶液中加入尿素，混合均匀后加热升温至90～100℃,此时体系中各处的尿素同时水解，放出OH-离子：于是氢氧化铝沉淀可在整个体系中均匀地形成。 　　③超均匀沉淀法,以缓冲剂将两种反应物暂时隔开，然后迅速混合，在瞬间内使整个体系在各处同时形成一个均匀的过饱和溶液，可使沉淀颗粒大小一致，组分分布均匀。苯选择加氢的镍／氧化硅催化剂的制法是：在沉淀槽中，底部装入硅酸钠溶液，中层隔以硝酸钠缓冲剂，上层放置酸化硝酸镍，然后骤然搅拌，静置一段时间，便析出超均匀的沉淀物。④浸渍沉淀法,在浸渍法的基础上辅以均匀沉淀法，即在浸渍液中预先配入沉淀剂母体，待浸渍操作完成后加热升温，使待沉淀组分沉积在载体表面上。
<font color="#.3 混合法
多组分催化剂在压片、挤条等成型之前,一般都要经历这一步骤。此法设备简单，操作方便，产品化学组成稳定，可用于制备高含量的多组分催化剂，尤其是混合氧化物催化剂，但此法分散度较低。　　混合可在任何两相间进行，可以是液-固混合(湿式混合)，也可以是固-固混合（干式混合）。混合的目的：一是促进物料间的均匀分布，提高分散度；二是产生新的物理性质(塑性)，便于成型，并提高机械强度。　　混合法的薄弱环节是多相体系混合和增塑的程度。固-固颗粒的混合不能达到象两种流体那样的完全混合，只有整体的均匀性而无局部的均匀性。为了改善混合的均匀性，增加催化剂的表面积，提高丸粒的机械稳定性，可在固体混合物料中加入表面活性剂。由于固体粉末在同表面活性剂溶液的相互作用下增强了物质交换过程，可以获得分布均匀的高分散催化剂。<font color="#.4 滚涂法 将活性组分粘浆置于可摇动的容器中，无孔载体小球布于其上，经过一段时间的滚动，活性组分便逐渐粘附在载体表面。为了提高涂布效果，有时还要添加粘结剂。由于活性组分容易剥离，滚涂法已不常用。<font color="#.5 离子交换法此法用离子交换剂作载体，以反离子的形式引入活性组分，制备高分散、大表面的负载型金属或金属离子催化剂，尤其适用于低含量、高利用率的贵金属催化剂制备，也是均相催化剂多相化和沸石分子筛改性的常用方法。<font color="#.6 热熔融法
借高温条件将催化剂的各个组分熔合成为均匀分布的混合体、氧化物固体溶液或合金固体溶液，以制取特殊性能的催化剂。一些需要高温熔炼的催化剂都用这种方法。主要用于氨合成熔铁催化剂、费-托合成催化剂、兰尼骨架催化剂等的制备。 　　熔炼温度、环境气氛、冷却速度或退火温度对产品质量都有影响。固体溶液必须在高温下才能形成，熔炼温度显得特别重要。提高熔炼温度，还能降低熔浆的粘度，加快组分间的扩散。采用快速冷却工艺，让熔浆在短时间内迅速淬冷，一方面可以防止分步结晶，维持既得的均匀性；另一方面可以产生内应力，得到晶粒细小的产品。退火温度对合金的相组成影响较大, 例如,在Ni-Al合金中NiAl3和Ni2Al3的组成与退火温度有关,提高温度会增加Ni2Al3的含量。沥滤（溶出）Ni-Al合金中的Al组分时，碱液的浓度、浸溶时间、浸溶温度对骨架镍的粒子大小、孔结构、比表面、催化活性均有影响。<font color="#.7锚定法 均相催化剂的多相化在20世纪60年代开始引人注目。这是因为均相络合物催化剂的基础研究有了新的进展，其中有些催化剂的活性、选择性很好，但由于分离、回收、再生工序繁琐，难于应用到工业生产中去。因此，如何把可溶性的金属络合物变为固体催化剂，成为当务之急。络合物催化剂一旦实现了载体化，就有可能兼备均相催化剂和多相催化剂的长处，避免它们各自的不足。
　　锚定法是将活性组分（比做船）通过化学键合方式（比做锚）定位在载体表面（比做港）上。此法多以有机高分子、离子交换树脂或无机物为载体，负载铑、钯、铂、钴、镍等过渡金属络合物。能与过渡金属络合物化学键合的载体的表面上有某些功能团（或经化学处理后接上功能团）,例如－X、-CH2X、-OH等基团。将这类载体与膦、胂或胺反应，使之膦化、胂化、胺化。再利用这些引上载体表面的磷、砷、氮原子的孤对电子与络合物中心金属离子进行配位络合，可以制得化学键合的固相化催化剂。如果在载体表面上连接两个或多个活性基团，制成多功能固相化催化剂，则在一个催化剂装置中可以完成多步合成。<font color="#.8 其他方法随着催化新反应和新型催化材料的不断开发，纳米催化材料、膜催化反应器等研究进展，促成了众多催化剂制备直接或间接相关的新技术。1.微乳液法微乳液技术是一种全新的技术，它是由Hoar和Schulman于1943年发现的，并于1959年将油-水-表面活性剂-助表面活性剂形成的均相体系正式定名为微乳液（microemulsion）根据表面活性剂性质和微乳液组成的不同，微乳液可呈现为水包油和油包水两种类型。特点：微乳液是热力学稳定体系；尺寸在10-100nm之间；透明或半透明2.溶胶-凝胶（sol-gel）法胶体（colloid）是一种分散相粒径很小的分散体系，分散相粒子的重力可以忽略，粒子之间的相互作用主要是短程作用力。溶胶（Sol）是具有液体特征的胶体体系，分散的粒子是固体或者大分子，分散的粒子大小在1-1000nm之间。凝胶（Gel）是具有固体特征的胶体体系，被分散的物质形成连续的网状骨架，骨架空隙中充有液体或气体，凝胶中分散相的含量很低，一般在1%-3%之间。实例：boehmite溶胶将1M仲丁醇铝的仲丁醇溶液滴入温度高于80℃的去离子水中进行水解，生成boehmite沉淀，加入适量1.6M 硝酸，使沉淀胶溶，经老化形成稳定的溶胶。3.超临界技术超临界：物质处于临界温度和临界压力之上的状态。超临界态兼有固体和液体的性质。用于干燥、萃取、气凝胶制备。催化剂在现代化学工业中占有极其重要的地位，现在几乎有半数以上的化工产品，在生产过程里都采用催化剂。例如，合成氨生产采用铁催化剂，硫酸生产采用钒催化剂，乙烯的聚合以及用丁二烯制橡胶等三大合成材料的生产中，都采用不同的催化剂。所以催化剂还有很大的发展空间，将给我们的生活带来更多的惊喜。<font color="# 催化剂成型技术催化剂的几何外形和几何尺寸，对流体阻力、气流速度、床层温度梯度分布、浓度梯度分布等都有影响。为了充分发挥它的催化潜力，应当选择最优的外形和尺寸，这就需要选择最合适的成型方法。能形成凝胶的物质，可以制成微球或小球；塑性较好的粘浆或粉末容易挤条或压片；有延展性的金属或合金有时编织成丝网。 对于一个工业多相催化剂来说,必须具备以下几个方面的性能：(1）活性好；(2)选择性高；(3)活性稳定,寿命长；(4)适宜的物化性质（孔体积、孔径、孔径& &&&分布及比表面等）；(5)必要的强度（压碎强度、磨损强度）；(6)适当的形状（粒径或粒度分布）； 以上催化剂使用性能的每一项都与催化剂的成型方法有关。
3.1喷雾成型 将配置好的溶胶或悬浮液压过高压（约100千克力／厘米2）喷头，在干燥塔内喷雾分散，经热风干燥后成为微球状干凝胶，粒度范围30～200微米。
3.2油柱成型
将原料溶液分为两路，按一定的流速比例打入低压（几千克力／厘米2）喷头,在喷头内迅速混合并形成溶胶，离开喷头后以小液滴状态分散在温热的轻油或变压器油柱中，几秒内凝结成水凝胶，干品呈微球或小球状，微球粒度70～800微米,小球粒度2～5毫米。喷雾成型和油柱成型所得的产品，形状规则，表面光滑，机械强度良好。微球催化剂用于沸腾床反应器，小球催化剂用于固定床或移动床反应器。硅胶、铝胶、硅铝胶、分子筛催化剂或载体常用此法成型。凝胶的粒度可由喷头的压力调节，压力愈高，粒度愈小。
3.3转动成型
根据固体粉末和粘结剂的毛细管吸力或表面张力凝集成球的原理，把干燥的粉末放在回转着的、倾斜30°～60°的转盘里,喷入雾状粘结剂(例如水),润湿了的局部粉末先粘结为粒度很小的颗粒，称为核。随着转盘的连续运动，核逐渐成长为圆球，较大的圆球摩擦系数小，浮在表面滚动，符合粒度要求时便从转盘下边沿滚出。为使成型顺利进行，最好加入少量预先制备好的核。利用不同的粉料和粘结剂，可分层成球，还可以制备蛋壳形或蛋黄型催化剂。
3.4挤条成型&&滤饼或粉末加入适当的粘结剂，经碾压捏和之后便形成塑性良好的泥状粘浆。利用活塞或螺旋迫使浆料通过多孔板，切成几乎等长等径的条形圆柱体或环柱体，经干燥、煅烧便得产品。碾压、捏和常在轮碾机中进行，以获得满意的粘着性能和润湿性能。
3.5压片成型& & 将许多粉末物料制成外形一致、大小均匀、机械强度高的片状圆柱体或环柱体。这类成型对于高压、高气速反应特别有利。压片在由钢质冲钉和冲模组成的压片机中进行，所使用的压力必须低于引起冲钉和冲模发生永久形变的极限。在通常的压片机内，只有莫氏硬度不大于4的几类物料能得到满意的结果;而对于刚性粉末，在压片前需要加入塑性粘结剂，借以改善凝结效果。& &&&<font color="# 小结固体催化剂的研究已经关注超细粒度催化剂：超细粒子在纳米尺度时的表面效应，反应中的扩散行为，催化剂活性增强；溶胶凝胶法：多组分在胶体中分布均匀，可同步形成共沉淀物；膜催化剂：提高转化率，简化分离工序等方面。& & 催化剂成型有许多种方法，成型方法的选取要考虑多方面的因素，但主要取决于成型物料的流变性能。些情况下，当物料不能很好的成型时，适当改变粘结剂或润滑剂以及其它操作条件，常常能使不能成型的物料能够很好地成型。通过选择合适的成型方法，得到最优的外形和尺寸，可以充分发挥它的催化能力。
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楼主有没有关于催化剂合成与成型方面的相关参考书籍资料啊，有的话给挂个连接吧，谢谢！
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浅显易懂，好！
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是发现36h烘干效果比24h差那么一点点，我就不晓得多烘4h会不会有影响···因为催化剂制备周期长，而且我一次制了好几个样，时间紧迫，想着如果影响不大的话，就不必再重新制备 做的是正交试验 没有对比性 哎 不行的话 就重做得了:cry:，
谢谢~~~ps：其实，我也是这么觉得滴，只不过不太确定&&嘻嘻嘻
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扫描下载送金币北京化工大学硕士学位论文或Ｃ．Ｈ等），使Ｃ、Ｈ分解被活性粒子氧化产生Ｃ０２和Ｈ２０。２００４年，朱明【２４】考察了脉冲电晕法中有机物的初始浓度、输入电压、脉冲峰值电压等因素对去除ＶＯＣｓ的影响；２００７年，林鑫海口５１采用电晕放电等离子体与吸收法联用技术对苯系物中的苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯，含氧有机物中的甲醛、甲醇、丙酮、乙酸乙酯的去除情况进行了研究。１．４．８光催化法利用光催化剂的光催化性，对吸附在催化剂表面的挥发性有机污染物进行氧化的方法，称为光催化法。此方法是一种常温深度反应。在ＶＯＣｓ治理方面，尽管可以将其转化为无毒无害的产物，但仍有的缺点是反应速率慢、光子效率低。２００７年，Ｚｈａｎｇ等人【２６】研究了多组分挥发性有机物的光催化技术，提出只有苯或者甲苯时降解行为符合Ｌａｎｇｍｕｉｒ－Ｈｉｎｓｈｅｌｗｏｏｄ动力学模型，在甲苯和苯混合后，降解行为也符合竞争吸附Ｌ．Ｈ速率方程，并且较活泼的甲苯对苯的影响大；２０１１年，Ｋｏｒｏｌｏｇｏｓ等人【２７Ｊ在气固非均匀光催化苯、甲苯、乙苯和问二甲苯中水对光催化性能的影响，并在２０１２年，考察了Ｐ２５、Ｐ２５／Ｐｔ、Ｐ２５／Ｆｅ和Ｐ２５／Ｃｅ对ＶＯＣｓ的光催化性能【２８ｊ，实验结果表明：铈的加入促进了苯和乙苯的光催化氧化。１．４．９等离子体法等离子体技术是近年来发展起来的一种新型的低浓度ＶＯＣｓ治理技术。其原理是利用等离子体内部产生极高化学活性的粒子（电子、离子、自由基和激发态分子等）与废气中各组分发生反应，最终将有害物转化为无害物Ｃ０２和Ｈ２０等物质。此技术适用于其他方法难以处理的多组分恶臭气体的净化，具有良好的效果，并且在化工、医药等行业中得到了应用。２００７年，Ｈａｒｌｍｇ等人【２９】在非加热、常压下，利用填充式等离子体反应器研究空气中甲苯和苯的等离子体―催化去除效果，等离子体催化表现出更加比单纯的催化表现出更加优越的性能；２０１０年，Ａｌｍａｓｉａｎ等人【３０］提出一种新型等离子体辅助催化发光气筒来提高催化发光反应的效率。１．４．１０多种处理技术的比较表１．５列举了十种有机废气处理技术的污染物浓度、去除效率、操作温度和优缺第一章前沿点。在ＶＯＣｓ污染治理中，冷凝法适合高浓度的有机物回收，属于资源节约型；吸收和吸附技术也属于资源节约较为成熟的技术，但吸收液和吸附剂处理污染物的容量有限，尚未完善回收再利用，这些限制了它们的应用；仍在实验室研究阶段的等离子体技术，需一步研究在实况下的应用；生物处理技术的优势在于较少的能源消耗、低成本，不易产生二次污染等。可以处理多种类、低浓度有机废气，成为一种有应用前景的技术。跟其他技术相比较，催化氧化技术就体现出很多优势，不仅可以处理高、低浓度的ＶＯＣｓ污染，而且降低了操作温度，成本较小，可以使ＶＯＣｓ较彻底净化，是一种可广泛应用且较经济的处理技术。表ｌ＿５有机废气处理技术的比较Ｔａｂｌｅ１－５ＴｈｅｃｏｍｐａｒｉｓｏｎｏｆｔｈｅＶＯＣｓｔｒｅａｔｍｅｎｔｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ１．５催化氧化法在众多的去除ＶＯＣｓ（苯、甲苯和二甲苯等）的方法中，催化氧化被认为是一种最为有潜力的去除技术ｐＩ，３２］。此种方法对低浓度的ＶＯＣｓ可以从更多样和经济的角度９北京化工大学硕士学位论文出发１３３Ｊ；在合适的温度去除ＶＯＣｓ，没有有机无产物的出现，如二嗯英和ＮＯｘ［３４】；高的去除率，低能源消耗，高灵活性【３５】。因此，许多种类的催化剂被研究，其中过渡金属氧化物【３６。３８】和贵金属（Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ等）［３９，４０１催化剂最为常见。从催化剂活性来说，根据贵金属的电子结构，了解到ｄ电子轨道未填满，颗粒表面易吸附反应物，且强度适中，有利于形成中间“活性化合物”，具有较高的催化活性；从催化剂选择性和稳定性来说，尽管贵金属贵且稀有，但它具有耐高温、抗氧化、耐腐蚀等特性，贵金属催化剂的应用更为广泛，其中更适合于不含硫和氯的ＶＯＣｓ［４１，４２］。通常，按照贵金属催化剂组成和结构可划分为均相催化剂和多相催化剂。其中，在催化反应中，８０％－９０％是多相催化反应。而绝大多数多相催化剂为贵金属负载型催化剂，如Ｐｔ．Ｔｉ｜Ｄ２、Ｐｄ．Ｓｉ０２、Ｐｔ．Ａ１２０３等。对于此类催化剂，研究者主要通过改变催化剂载体和贵金属的化学结构性质来完善催化性能，因此，贵金属负载型催化剂的制备方法、载体的选择、颗粒尺寸以及催化剂活性中心结构等显得尤为重要。１．６贵金属负载型金属催化剂的制备方法１．６．１沉积沉淀法沉积沉淀法（Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ－ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄ，ＤＰ）制备贵金属负载型催化剂的过程是：（１）浸渍：金属氧化物载体浸渍在含有活性组分的溶液中一段时间：（２）沉积：加入沉淀剂使之沉积在载体表面上；（３）过滤、洗涤、干燥、焙烧等处理。对于此类催化剂的制备，贵金属浸渍液多采用氯化物的盐酸溶液（氯铂酸、氯钯酸、氯金酸等），按照浸渍、沉积、过滤、洗涤、干燥、焙烧等处理后，使贵金属氯化物最终转化为贵金属氢氧化物沉淀在载体的表面和内孔上。其中，常见有还原沉积沉淀法，即溶剂化的金属离子（Ｓｏｌｖａｔｅｄｍｅｔａｌｉｏｎｓ）被还原试剂（如甲醛、硼氢化钠、柠檬酸钠等）还原为金属，从而沉积在载体之上，也称为化学镀法（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｅｓｓｐｌａｔｉｎｇ）。２０００年，Ｍａｔｓｕｍｕｒａ等人ｍＪ发现沉淀沉积法制备的Ｐｄ／Ｃｅ０２催化剂比浸渍法具有更高的活性，并提出贵金属与载体之间存在强相互作用；２００７年，Ｃｈｙｔｉｌ等人烨ｊ采用Ｐｔ（ＮＨ３）４（０Ｈ）２做前驱体，利用沉淀沉淀法制备出比先前文献报道的２．４ｎｎｌ更大一点４－６ｎｒｌｌ的Ｐｔ纳米颗粒，２００９年，他们ｍＪ又采用沉淀沉积法，利用介孔ＳＢＡ．１５材料作载体，制各了Ｐｔ／ＳＢＡ．１５催化剂，表征发现有无定型硅出现，可能是由于水热处理所造成的结果；２０１０年，Ｙａｚｉｄ等人【４６Ｊ在不同的ｐＨ值采用沉淀沉积法制各Ａｕ／ＺｎＯ催化剂，考察ｐＨ值对贵金属负载量、颗粒大小和颗粒在载体上分布的影响。此方法可能存在的问题：较难控制沉淀的位置，重复性不好；成核过程更易于在溶液中发生，而不是发生在载体上；生成的金属颗粒较大，均匀性不好。第一章前沿１．６．２浸溃法浸渍法（Ｉｍｐｒｅｇｎａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄ，ＩＭＰ）制备催化剂主要包括以下几个过程：（１）对载体预处理（如酸处理），配置所需浸渍液；（２）浸渍，平衡后除去过量液体；（３）最后，干燥、焙烧和活化等；浸渍法又分五类：（１）等体积浸渍法（初始浸渍法）所配制的浸渍溶液体积等于载体孔体积时的浸渍，多适合于多孔性微球或者小颗粒载体的情况，不适合无孔载体或蛋壳型催化剂，可以在一个设备内操作，设备少，投资低，可以连续操作，产品稳定性好，并且污染小，劳动强度低。（２）过量浸渍法浸渍溶液体积远大于载体孔体积，通过搅拌干燥将剩余的液体蒸发的制备方法；此法用已成型的大颗粒载体作负载型催化剂，适合于大规则生产。（３）多次浸渍法一种反复多次进行浸渍、干燥、焙烧处理的过程；此方法活性化合物溶液溶解度较低，吸附能力不强，需吸附多组分且各组分吸附能力相差较多，生产成本高，产品质量不容易保证。（４）沉淀浸渍法将能再４０ｏＣ．１２０ｏＣ分解且造成ｐＨ变化的试剂与浸渍液混合后再浸渍载体，通过温度升高使试剂分解，改变空中溶液的ｐＨ，使组分沉淀在载体表面上的制备方法。（５）蒸汽浸渍法蒸汽浸渍法是一利用浸渍化合物的挥发性以蒸汽相的形式负载于载体上的制备过程。蒸汽浸渍法适用于制备稀有贵金属、活性组分含量较低以及需要高机械强度的催化剂。还适合于活性物质可以蒸发的催化剂，尽管再生容易，但是活性组分容易流失。２０１１年，Ｐａｔｔａｍａｋｏｍｓａｎ等人［４７１考察了浸渍法制备Ｐｄ／Ａ１２０３催化剂过程中浸渍液和还原温度对催化性能的影响，结果表明Ｐｄ的颗粒大小和Ｐｄ在Ａ１２０３分散度影响催化剂活性和选择性；２０１３年，Ａｂｏｕｋａｉｓ等人【４８】比较了浸渍法和沉淀沉积法制备的Ａｕ／Ｃｅ０２对丙烯、甲苯和ＣＯ等物质的催化氧化能力，沉淀沉积法制备的催化剂有丰富的Ａｕ纳米颗粒和Ａｕ＋，少量的ＣＩ。，使得其表现的催化性能更好；２０１３年，Ｒａｈｓｅｐａｒ等人【４９】利用微波辅助浸渍法制备Ｐｔ负载于多壁碳纳米管，Ｐｔ平均尺寸为３．９ｎｌｎ，此催化剂具有良好的电催化活性；２０１３年，Ｚａｎｇｅｎｅｈ等人１５０］利用共浸渍法（Ｃｏ．ｉｍｐｒｅｇｎａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄ）研究溶剂（乙醇、丙酮和水）对Ｐｔ．Ｓｎ／ｔｈｅｔａ－Ａ１２０３催化剂北京化工大学硕士学位论文的影响。浸渍法的优点：利用现在已经成型的不同形状尺寸的催化剂载体，省略了成型步骤；现已有很多物理结构清楚的载体种类，可按照需要选择具有合适比表面积、孔径、强度、导热率性能的载体，如氧化铝、氧化硅、活性炭、符石、活性白土等；可使被负载组分分布在载体表面，获得高的利用率，降低成本；较简单易行的生产方式，且生产能力高。缺点在于焙烧时产生的废气会引起环境污染，干燥的时候会导致活性组分迁移。１．６．３离子交换法载体表面上存在可以交换的离子，将活性组分与其进行交换，使活性组分负载在载体上，随后经过洗涤、干燥和焙烧等过程的处理制得的催化剂，此方法叫做离子交换法（Ｉｏｎｅｘｃｈａｎｇｅｍｅｔｈｏｄ）。２００１年，Ｗａｎｇ等人【５１】采用离子交换法制备Ｖ－ＭＣＭ．４１催化剂，把Ｖ引入到ＭＣＭ．４１中，在丙烷氧化脱氢反应中体现较高的催化活性；２００６年，Ｍｈａｍｄｉ等人【５２Ｊ讨论了Ｃｏ．ＺＳＭ．５催化剂的物化性质和催化性质，并考察了离子交换法和Ｃｏ负载量对其的影响；２０１２年，Ｚｈｕ等人【５３１利用修饰过的离子交换法制备Ｐｔ－Ｎａｆｉｏｎ／Ｃ催化剂，提高了Ｐｔ在电极上的利用率。离子交换法的主要特点：催化剂活性组分分散性好，催化活性高，特别适用于制各两类催化剂，一类是低含量、高利用率的贵金属催化剂，另一类是酸碱催化剂。１．６．４化学气相沉积法在气态条件下，反应物质发生化学反应，在加热的固态基体表面被沉积反应生成的固态物质，制得固体材料的过程，此种方法称为化学气相沉积法（Ｃｈｅｍｉｃａｌｖａｐｏｒｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ．ＣＶＤ）。化学研究者将气相沉积法引进到催化剂的制备中，成为一种负载活性组分的手段，利用活性组分（或者活性组分的前驱体）以气相形式与载体接触、反应并沉积的特点，寻求更均匀地负载活性组分及“修饰”催化剂的目的。２０００年，Ｄｉｎｇ等１５４ｌ利用ＣＶＤ方法合成了含Ｓｉ的新型Ｔｉ０２光催化剂，使其变成更大颗粒的载体，增加了光催化剂Ｔｉ０２的回收率；２００５年，Ｓｕ等人【５５Ｊ利用ＣＶＤ为直接甲醇燃料电池制备了Ｐｔ负载的介孑Ｌ石墨烯等催化剂材料，可在室温下直接转化甲醇，介孔碳上负载Ｐｔ催化剂催化活性高于商业上的Ｐｔ／Ｅ．ＴＥＫ；２０１３年，Ａｄｉｊａｎｔｏ等人【５６】利用ＣＶＤ把单层的Ｐｄ＠Ｃｅ０２核壳纳米结构嫁接到ＹＳＺ上，相较于Ｐｄ＠Ｃｅ０２，使其表现出很好地稳定性。２０１４年，Ｆｕｒｕｋａｗａ等人【５７】利用浸渍法和化学气相沉积法}