众所周知，注塑机锁模系统的刚性对注塑机是非常重要的。下面以机铰式注塑机与两板式注塑机为例，就注塑机锁模系统刚性对注塑机的加工能力、使用寿命、系统能耗等方面的影响以及如何选用这两种注塑机为大家做一个简要的介绍。首先来了解一下机铰式注塑机与两板式注塑机（以用表列出两者不同处和相同处）：图一：机铰式注塑机锁模机构结构图图二：两板式注塑机锁模机构结构图机铰式注塑机两板式注塑机锁模机构的作用原理通过锁模油缸推动十字头带动机铰运动，从而使动模板移向定模板且压紧模具通过移模油缸带动动模板运动，而当模具贴合后再由四个锁模油缸推动动模板压紧模具锁模油缸的推力通过机铰放大后克服锁模系统弹性变形所产生锁模力直接克服锁模系统弹性变形所产生锁模力串联的刚性系统模板、模具、机铰及拉杆顺次连接模板、模具、液压油及拉杆顺次连接锁模系统刚性大小共同的目的在注射物料时压紧模具而保证模具分型面的充分闭合我们可以通过联接件与被联接件的疲劳校核来类比分析锁模系统中锁模机构刚性与模具刚性对整个注塑机的影响。一、锁模机构刚性对注塑机的加工能力的影响图三备注：F代表注塑机的额定锁模力；tgα1代表两板式注塑机锁模机构的刚性；tgα代表机铰式注塑机锁模机构的刚性；tgθ代表模具的刚性；F1’代表两板式注塑机注射时锁模机构所提供的最大锁模力；F’代表机铰式注塑机注射时锁模机构所提供的最大锁模力；如图三所示：在额定锁模力相同的情况下，不同刚性锁模机构对同一模具所提供的最大锁模力是不相同的。刚性好的锁模机构所能提供的最大锁模力明显高于刚性差的锁模机构所能提供的最大锁模力。这就意味着刚性好的锁模机构具有更强的加工能力，更好抗过载能力。这也是部分模具在机铰式注塑机上使用没问题，而在相同额定锁模力的两板式注塑机或直压式注塑机上使用时会出现飞边的原因。二、锁模机构刚性对注塑机及模具的使用寿命的影响图四备注：F代表注塑机的额定锁模力；tgα1代表两板式注塑机锁模机构的刚性；tgα代表机铰式注塑机锁模机构的刚性；tgθ代表模具的刚性；F’代表成型制品时所需的实际锁模力；△F1代表两板式注塑机成型制品时所产生的应力幅；△F代表机铰式注塑机成型制品时所产生的应力幅。如图四所示：在额定锁模力相同的情况下，成型同一制品刚性小的锁模机构而产生的应力幅也相对较小。从这一角度讲意味着成型同一制品时，刚性小的锁模机构能有更长的使用寿命，同理模具的使用寿命也就更长。图五备注：F代表注塑机的额定锁模力； tgα代表注塑机锁模机构的刚性；tgθ代表模具的刚性；tgθ1代表模具（1）的刚性；F’代表成型制品时所需的实际锁模力；△F代表模具成型制品时所产生的应力幅；△F1代表模具（1）成型制品时所产生的应力幅；同理：在同一锁模机构中使用刚性好的模具也具有更小的应力幅，机器及模具的使用寿命也就更长。除此以外刚性好的模具也可有效防止注射时实际锁模力的急剧升高，这也就是有些客户在使用液压式注塑机时发现锁模油缸密封圈经常坏，甚至出现锁模油缸爆管的原因。这时就需要在怀疑注塑机设计有误的同时也需考虑所使用的模具刚性是否与注塑机相匹配，因为从上图分析可得到当注塑机使用绝对刚性的模具时，其实际锁模力与额定锁模力是相等的。当然绝对刚性的模具是不存在的，这里只是方便大家理解而举出的极限例证而已。同样也可从同时减少锁模机构的刚性和增强模具的刚性来减小成型时所产生的应力幅，最终达到增长机器及模具使用寿命的目的。三、锁模机构刚性对系统能耗的影响由弹性定律可知，系统刚性越好其在加载时系统的变形量也就越小。当零部件变形量发生变化的同时，储存在其中的能量也在变化。由于材料变形所储存的能量是其受力与变形量乘积的一半，所以在同样载荷的锁模系统耗能大小与系统变形量是一个线性的关系。这也就意味着刚性好的锁模系统拥有更低的系统能耗，这也是普遍说机铰机比两板机或直压机节能的原因。四、如何选用这两种注塑机1）通过锁模系统刚性如果拿两板式注塑机与机铰式注塑机比锁模系统刚性，两板式注塑机肯定是比不过机铰式注塑机的。当然从整机综合性能上分析也并不是锁模系统刚性越强越好，最重要的是注塑机锁模系统刚性要与模具刚性及成型制品时所需的实际锁模力相匹配。2）对模具刚性的要求带抱闸结构的两板式注塑机因其独特的合模结构相对于直压式注塑机锁模系统刚性已得到了很大的提高，而且保留了直压式注塑机锁模力精确可控及开合模行程不受限制等优点。特别适用于低压注射、深腔制品及有二次合模的动作的注压注射等等。但不适用于薄璧深腔等实际锁模力比额定锁模力高于很多的制品成型，当然两板式注塑机比机铰式注塑机对适用模具有更高的刚性要求。3）机铰式注塑机的优缺点优点：机铰式注塑机因其机铰特性而有更好的开合模动作特性、更高锁模系统刚性及更低的系统能耗，缺点：存在着锁模力不精确可控、开合模行程受模板尺寸限制及随着机铰磨损合模精度下降等缺点。总之，两板式注塑机与机铰式注塑机是各有优缺点。客户而应该根据成型制品的需要结合模具的刚性合理选择使用注塑机。免责声明：本文系网络转载；转自广州博创技术创新中心，艾邦高分子整理；版权归原作者所有。转载仅为分享更多信息，如涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间删除内容！喜欢本文，点击关注顶部“SDK机械手”微信公众号，加小编微信yinjun0008发送“我要进注塑微信群”获取入群二维码。SDK机械手官方平台交流QQ群，请加群号：点击“阅读原文”注塑人必备注塑行业四大法宝，总有一款你需要　
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陆庆年：思路决定出路 力求与国际接轨
&&&&近期，震雄集团凭借跨越半个世纪之注塑机制造经验，成功研发推出了“超霸先进系列4,500吨二板式大型注塑机”（Supermaster4500-TPAdvanced），是目前亚洲地区(除日本以外)所生产制造的最大型二板式注塑机，开创了注塑机行业的新纪录，处于亚洲地区领先地位。
&&&&超霸先进系列二板式大型注塑机由震雄集团内部之跨国团经多年自主研发，获国内外多项创新专利，具备世界级的高新科技水平，以及无可比拟的表现优势。震雄集团于二零一零年开始与国际知名的注塑机厂商“三菱塑机公司＂签定策略性协议，并在生产与技术科研等领域作跨国性全面，更大大提升了震雄集团在超大型注塑机的技术水平。
&&&&此新产品的锁模力为4,500吨，射胶量可达61千克，整机长度仅19.8米，机身占地面积比传统机铰型注塑机大幅减少30%。与此同时，新产品的开模行程特长―达3.4米，―而且容模量超大―达1.1至2.2米―各项参数均比一般传统机铰机大50%以上，堪称“超级”。震雄集团对此机型各部分的能耗进行细化分析，合理地配置高效益伺服动力系统，能在保证最高运行精度的同时，达至最佳的节能效果。其高效节能经国家塑料机械产品质量监督检验中心测试，评定为国家一级节能标准(即能耗小于0.4kw.h/kg)。
&&&&近年随着中国经济在全球独领风骚，一些高速发展的行业（如白色家电、汽车、高铁等）对超大型注塑机的需求亦迅速增加，发展超大型注塑机有极迫切的市场需要。超过4,000吨锁模力的“超级＂大型注塑机，由於技术含量要求极高，设计及生产的困难极大，一向被视为是塑机行业中的“象牙宝塔＂，为少数欧洲及日本品牌所拢断，且售价高昂，对中国消费品生产行业构成进口依赖。
&&&&现震雄集团成功突破超级大型注塑机的技术及生产难关，开发出国内第一台超过4,000吨的超级大型注塑机，并反销欧洲客户，对整体国内的塑机行业将提供指标性的作用，并标志着国产注塑机的新纪元。对于深圳市来说，则显示本市机械行业已迈向世界，与欧、美、日顶尖企业看齐。责任编辑：郑昀
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塑胶产品注塑成型工艺
塑胶类零件制造过程，根据需要先要进行塑胶成型、加工成各类塑胶半成品或部件，注塑成型是塑胶零件主要的成型方法之一。注塑成型必须借助注塑机等成型设备和注塑模具才能完成，对于注塑原理与工艺流程以及注塑模具结构和原理等理论内容在其他有关资料中都有详尽的描述，在此不必重复。本章主要介绍在塑胶产品制造过程中常涉及的实际内容和问题。
塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。塑胶件成型是将各种形态 粉料、粒料、熔料和分散体 的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。
所谓注塑成型（injectionmolding）是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品德方法。其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如ABS、PP、PE、PC、PA、POM）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方
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行业动态 & 行业动态
注塑机锁模部分14种问题处理方法
作者：管理员 &&&时间：
（一）不锁模
处理方法：
1）：检查安全门前行程开关，并修复。
2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）开合模机绞响
处理方法：
1）检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）等几秒钟才开模
处理方法：
1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：开锁模爬行
处理方法：
1）二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）管道及油缸中有空气、排气。
（五）开模开不动
处理方法：
1）增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）检查是否反铰。
（六）自动生产中调模会越来越紧或越松
处理方法：
1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模
处理方法：
1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。
（八）锁模时只有开模动作
处理方法：
1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。
（九）锁模不畅
处理方法：
1）A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。
2）油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。
3）放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
（十）锁模不起高压，超出行程
处理方法：
1）限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。
2）液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。
（十一）手动有开模终止，半自动无开模终止
处理方法：
1）开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。
2）检查电子尺最大行程及压力流量。
（十二）无顶针动作
处理方法：
1）顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。
2）卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀。
3）顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
4）顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
5）电子尺位置设置不当。
（十三）半自动时顶针失控
处理方法：
1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。
2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。
3）：检查模具有无走位。
4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。
（十四）开模时声音大
处理方法：
1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。
3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。
4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
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