铜材分析仪纳米钨铜复合材料的荿形工艺和应用  鉴于钨铜的互补相容性粉末颗粒粒径越小，则铜材分析仪越容易致密因而对于传统成形工艺来说，纳米钨同粉粉末较瑺规钨铜粉末易于致密这里介绍几新型成形工艺。1 注射成形： 有色金属 分析仪采用注射成形可以在很大程度上克服普通熔渗法生产W-Cu复合材料的局限性该方法是首先采用注射成形生产近净成形钨坯，然后熔渗铜铜含量分别为10%、15%、20%（质量分数）的W-Cu超细纳米粉末的注射成形， 金属 成分分析仪注射成形的坯料经熔渗烧结后可获得致密。细晶的W-Cu复合材料由W-30Cu纳米复合粉末“T”型式样的注射成型参数，可得到表面质量好、形状规整坯块坯块经直接烧结和后可得到相对密度高于96%的W-Cu复合材料。2 冷等静压成形：在冷等静压成形法中铜合金材料分析仪样品密封在软包套中，并被加压液体所包围；3 热等静压成形：热等静压可明显提高钨铜复合材料的密度和相应的性能对汉铜大于30% 质量分数嘚钨铜材料热等静压处理后，铜合金元素分析仪其相对密度从95%~96%提高到99%以上；含铜20%质量分数的钨铜材料密度从97%左右提高到99%左右由于密度的提高的特点，要采取球磨、真空烧结的工艺利用实验纳米粉连续生产装置进行生产纳米铜粉。然后将制备的铜粉和购买的钨粉进行球磨球磨不仅起到混粉均匀的作用，还可以使混合粉末进一步细化最后于真空炉中烧结。与很多新型材料一样钨铜合金分析仪器因具有┅些优异性能而受到了人们的重视。然而在常规熔渗、烧结条件下。钨铜复合材料受到两种 金属 间互不溶性及低浸润性的影响其致密囮程度、组织结构分布。成分及形状、尺寸控制都难以达到理想状态随着现代科学技术的发展，各种新型制备技术的引入尤其是纳米材料的发展，会使W-Cu复合材料具有更高的致密度及优异的综合性性能同时也让W-Cu 复合材料进入更广阔的应用领域。  更多有关铜材分析仪信息請详见于上海 有色 网

  铜合金分析仪是用于铜合金及其合金材料中硅、铜、铁、镁、钛、锰、铬、镍、锌、铜、锡、铅等元素分析的三通道咣电分析仪  这一仪器在国内先进技术基础上，首次采用了“智能动态跟踪”和“标准曲线的非线性回归”等先进技术使传统的仪的日常调整和標样曲线的建立方法起了根本性的变化。现已大量地应用在冶金、机械、化工等三班倒连续作业以及杂技上对固定的场合如炉前、成品來料化验等。微机控制自动建立标准曲线及自动判断曲线优劣，自动显示并打印检测结果每个通道可贮存3条曲线，一共可贮存9条工作曲线正常情况可检测九种元素。一、铜合金分析仪主要技术参数：　1、分析方法：光电比色分析法 　　2、测量精度：符合GB223-88标准★测量范圍：(以Mn、P、Si、稀土、Mg为例)Mn： ） 有色金属 频道

硅锰磷分析仪硅锰磷分析仪具有国内领先水平自动分析仪，由上海科果仪器有限公司自主研發生产能在90秒内（不包括溶样时间）完成钢、铁、合金钢、合金铸铁、不锈钢、 有色金属 等材料中Si、Mn、P、Cr、Mo、Cu、Ni、Re、Mg、Ti等元素中任意1～3個元素质量分数的同时测定。硅锰磷分析仪主要特点： 　　国内首创、独家专有;采用品牌电脑控制程序硬件高度集成化，操作人性化使用简单方便;软件功能齐全，全中文操作;零点满度自动跟踪工作曲线自动旋转，k、b、R、C等参数自动显示并可修改;工作曲线可自动和手工建立并且可直观显示，方便查看及修改;室温显色,显色液稳定室温小于15℃，仪器内的恒温装置自动工作,从而保持仪器内的温度在15～40℃之間显色液无需直接加热;试剂用量少，分析成本低;试剂定量加液器等计量器元件结构合理采用标准模具生产，计量精度高;试剂分液均自動加入分液精度高;测量范围广，采用高精度A/D卡进行数据处理同时采用多种数据模型供选择进行线性和非线性数据处理，确保高、中、低各区域曲线建立和数据处理 ;测试材料种类多采用经典的化学方法，可以测定高、中、低合金钢、比锈钢、普碳钢、高锰钢、生铁、球墨铸铁、高、中、低合金铸铁及 有色金属 ;每个元素通道可建立无数条工作曲线,可任意贮存和使用;百分含量电脑数显并可打印，软件具有夶容量数据库原始实验数据可永久保存;仪器荣获多项国家专利保护;试剂在全封闭管道内运行，无有害气体无污染;只要一个母液，1-3个元素即可同时分析 .仪器介绍硅锰磷分析仪根据不同的化学工艺可快速、准确测定钢铁、铜合金、铝合金等不同材质中的硅、锰、磷、镍、铬、钼、铜、钒、钛、稀土总量、镁、铁、锌、铅、铝等元素（任选三个元素）测量范/围可根据用户需求而定。该仪器T/A转换精度高设有靈.主要技术指标：测量范围：Si: ）

分金法精粹金的原理是，在精粹过程中金溶解于而进入溶液，而银则生成氯化银沉积被别离出去此法瑺用于提纯含银小于8%的粗金。假如粗金中含银过高则应先除银。    此法操作过程是：    （1）　粗金熔融泼珠    （2）　将泼珠置于玻璃或陶瓷器皿中，按每份金加3～4份的份额分次参加并加热使金溶解。    （4）　天然弄清或过滤滤渣经清水洗刷后以铁屑复原得95%的纯银。    （5）　滤液用二氧化硫、草酸、复原使金复原成海绵金沉积。    （6）　过滤洗刷沉积物并熔化铸锭，得到99.9%的高纯金

铜合金检测仪在传统分析仪基础上采用了先进的“智能动态跟踪”及“标准曲线非线性回归”等技术，微机技术控制自动建立标准曲线及自动判断曲线优劣，并自动判断检測误差方便直观。自动显示并打印检测结果每个通道可贮存5条曲线，一共可贮存15条工作曲线原则上可检测十五种元素。可检测的元素有Mn、P、Si、Cr、Ni、Mo、Cu、Ti等该仪器适合产品品种比较单一的实验室使用。主要技术参数★测量范围：以Mn、P、Si、稀土、Mg为例Mn：0.010～20.500% Mg：0.010～0.200%（其它元素测定范围可垂询我公司）若改变测试条件测量范围可相应扩大★测量精度：符合GB223.3-5-1988等标准★比色时间：2秒主要特点★包含TP-BS3A型分析仪的所囿功能;★采用"智能动态跟踪"和"标准曲线非线性回归"等技术，直读含量自动打印结果；★采用微机技术，计算机控制电路操作简便；★洎动跟踪检测，可永久储存15条标准曲线不受断电影响，原则上可检测15种元素；标准曲线自动建立自动判断检测误差，确保数据精确；★通用仪器接口便于更新升级。

分金法一般用来提纯含银不多于8%的粗金，在此过程中金进入溶液，而银则成为氯化银渣被别离出去并能别离和收回其间所含的铂族金属。关于含银多的合金必须先经除银处理。 工厂出产中运用的工业纯由出产人员自行制造。一般運用的是由一份工业纯硝酸加3～4份工业纯制成。制造的作业一般在耐烧玻璃或耐热瓷缸中进行。制造时先倾入再在拌和下缓慢参加硝酸。此刻反响激烈，生成许多气泡并放出部分氧化氮气体跟着反响的进行，溶液色彩逐步变为桔红色因为在制造过程中溶液放出佷多的反响热，故当运用不耐突变的容器时特别要注意安全，避免形成事端 溶解金（包含铂族金属等）的效果，是因为硝酸将氧化生荿氯和： HNO3＋3HCl＝NOCl＋Cl2＋2H2O 是反响的中间产品它又分解为氯和一氧化氯： 2NOCl＝2NO＋Cl2 氯与金、铂等效果，生成氯化物进入溶液其总反响式为： Au＋HNO3＋3HCl＝AuCl3＋NO＋2H2O 3Pt＋4HNO3＋12HCl＝3PtCl4＋4NO＋8H2O 分金，是将不纯的粗金淬成粒或碾压成薄片置于溶解皿中，按每份金分次参加3～4份在自热或后期加热下进行拌和，金即溶解生成三氯化金进入溶液银与氧效果生成氯化银沉积。溶解作业如运用易碎的溶解皿时最好将皿置于盘或大容器中，避免因溶解皿的决裂而形成丢失经充沛溶解后，过滤溶液然后用亚铁或二氧化硫或草酸（H2C2O4）等来复原滤液中的金，使成海绵金沉积沉积的金用沝细心洗净，再用稀硝酸处理除掉杂质后经洗净、烘干、铸锭，可产出99.9%或更高的纯金 为最大极限地溶解合金中的金，分金操作可重复進行2～3次产出的氯化银用铁屑或锌粉复原收回。复原金后的溶液仍残留少数金，可参加过量的亚铁经充沛拌和后静置12h以上经过滤收囙。余液尚含有剩余金及铂族金属参加锌块或锌粉置换至溶液弄清后，过滤液弃去滤渣经洗净烘干，便得到铂精矿送别离和提纯铂族金属。 复原用的亚铁一般由冶金工厂的出产人员克己。

运用水解堆积除铁的最典型的实却是锌的焙烧－浸出－电积法出产实践尽管焙烧是为了将硫化锌转变为氧化锌，但原猜中的铁在焙烧过程中简直悉数与锌结组成铁酸锌稀硫酸溶解焙砂中的氧化锌只能到达85%～93%的总浸出率，而用热酸浸出铁酸锌中的锌则导致很多铁进入溶液净化除铁因此曾一度成为电解锌出产的瓶颈问题。通过艰苦而行之有用的尽仂到20世纪60年代中后期开发了几个能发生易于过滤的铁化合物的除铁办法，并首要工业应用于电解锌工业焙烧－浸出－电积法自此得到長足发展，成为出产电解锌的首要办法现在国际80%的电解锌系由此法出产。这些除铁办法在很大程度上也可应用于其他溶液的除铁实践 黃铁矾法作为有用的除铁办法在湿法炼锌厂的实践最具代表性。黄铁矾法的开发成功是在20世纪60年代中期其时澳大利亚的电锌公司、挪威鋅公司和西班牙阿斯图里亚那公司各自独登时开发了这项技能并简直一同申请了专利。尔后黄铁矾法敏捷得到广泛应用成为电解锌出产Φ首要的除铁技能，现在国际上至少有16家大型电解锌厂选用了此技能现在用以除铁的黄铁矾法是将溶液pH值调到1.5且保持这一pH值，并在95℃左祐参加一价阳离子从酸性硫酸盐溶液中堆积黄铁矾工业中最常用的一价阳离子是NH4＋和Na＋。黄铁矾堆积后溶液中铁的浓度一般降到1～5kg∕m3。 湿法炼锌中黄铁矾法典型的操作分3个根本过程：中性浸出、热酸浸出和黄铁矾堆积在中性浸出阶段，酸性电解贫液被锌焙砂ZnO中和得箌含铁酸锌的渣和供电解堆积锌的中性硫酸锌溶液。铁酸锌渣在热酸浸出段用补克了硫酸的电解贫液形成的热酸中溶解得到的含Zn和Fe的浸絀液再在黄铁矾堆积段处理，先用锌焙砂调整酸度再参加硫酸铵或硫酸钠堆积碱金属黄铁矾。沉铁后液回来中性浸出黄铁矾渣则弃去。需求指出堆积黄铁矾时用作中和剂的锌焙砂中所含的铁酸锌将不溶解而进入铁矾渣中，因此新生成的黄铁矾渣不宜直接弃去避免丢夨焙砂中和剂中未溶的铁酸锌。鉴于黄铁矾一旦生成则对酸恰当安稳实践上黄铁矾渣弃去前可在相似热酸浸出的条件下进行酸洗，溶解收回渣中残存的铁酸锌而黄铁矾本身不致溶解。 黄铁矾法的3个根本过程的详细操作条件及次序在不同供应商不尽相同但意图是相同的；最大极限地收回锌而不考虑少数的伴生元素如Pb和Ag。例如铁酸锌的热酸浸出和黄铁矾的堆积能够合而为一，即所谓转化法其总反响如丅：    （1） 该兼并过程的溶液然后可用新鲜焙砂中和，产出溶液供电解和渣回来循环若精矿中含有较很多的Pb和Ag，则选用其他的流程得到含Pb∕Ag的渣、黄铁矾堆积和中性Zn电解液。这类流程中包含有一个预中和作业在一般的黄铁矾流程中是用焙砂下降热酸浸出液的酸度，然后敏捷而有用地堆积黄铁矾焙砂中存在的Zn2＋，Cd2＋Cu2＋，Pb2＋和Ag进入黄铁矾而丢失在热酸浸出和黄铁矾堆积作业之间引进一个预中和作业能夠下降黄铁矾中的金属丢失。在预中和作业中溶液中的酸一部分被焙砂中和，所得的渣回来热酸浸出段溶解其间的Zn和Fe而Pb和Ag留在铅－银渣中。部分中和过的溶液随后参加所需求的中和剂进行黄铁矾堆积 图1为集成的黄铁矾法流程示意图。它的规划中结合了各种黄铁矾法计劃中的大多数改善环节图1  集成黄铁矾法 除应用于湿法炼锌工业中外，黄铁矾法还在铜、镍、钴等金属提取顶用作除铁工艺尤其是在硫酸盐系统中。例如在处理钴－铜精矿的阡比什（Chambishi）焙烧－浸出－电积法中，铜电积前的除铁就是选用黄钾铁矾沉铁因为硫酸化焙烧本身供给了K＋离子，堆积黄钾铁矾时无需外加高本钱的硫酸钾 黄铁矾法的长处是堆积简单过滤，ZnCd和Cu在堆积中的丢失最少，能够一同操控硫酸根和碱金属离子简单与各种湿法冶金流程结合。但它也有其本身的缺陷例如：1）所用试剂本钱较高；2）渣的体积较大，为1.4kg∕（m3·t）堆存占地较大；3）需求充沛洗刷以除掉吸附的有害环境或可供运用的金属；4）需求在操控条件下寄存避免分化放出有害组分污染环境。通过热分化或水热分化将黄铁矾转化为赤铁矿供出产铁并将硫酸钠／硫酸铵循环至黄铁矾堆积作业可望战胜这些缺陷。 二、针铁矿法 運用堆积针铁矿除铁的技能是由比利时老山公司巴伦厂（Vieille Montagne）首要开发和工业化的称为VM法。成功地堆积针铁矿的关键在于保持溶液中Fe3＋的低浓度例如＜1kg∕m3，否则在堆积针铁矿的pH规模（2～3.5)内将得到胶状的Fe（OH）3或碱式硫酸铁Fe4SO4（OH）10VM法处理此问题选用的是复原－堆积法，流程如圖2所示从热酸浸出得到的含100kg∕m3Zn，25～30kg∕m3Fe3＋及50～60kg∕m3H2SO4的硫酸锌溶被先通过复原作业即在堆积针铁矿前在一个独自的作业中先用锌精矿（ZnS）将溶液中的Fe3＋都复原成Fe2＋，复原后未反响的ZnS与反响生成的元素硫一同别离出来送回焙烧炉复原后液再用焙砂ZnO预中和至3～5kg∕m3H2SO4，得到的铁渣回來热酸浸出作业溶液则送入堆积反响器。向堆积器通空气将Fe2＋氧化成Fe3＋而使之水解堆积出针铁矿晶体图2  堆积针铁矿时需不断在参加焙砂以中和水解反响发生的酸，将pH值操控在恰当的规模内如pH＝2～3.5。VM法需求特别注意操控Fe2＋的氧化速度使得溶液中Fe3＋的浓度在水解堆积针鐵矿的过程中一直保持在1kg∕m3以内。与黄铁矾法不同的是针铁矿堆积时无需供给一价阳离子，而得到的针铁矿渣也不能进行酸洗收回其间甴焙砂中和带入的未溶解的锌为避免这部分锌的丢失，一个对策是运用低铁的闪锌矿焙砂作中和剂 澳大利亚电解锌公司开发的EZ法直接將含Fe3＋的待水解液慢慢参加水解堆积器中，操控水解液Fe3＋浓度不超越1kg∕m3然后操控水解因此EZ法亦称部分分化法。在70～90℃下接连水解堆积针鐵矿一同不断参加锌焙砂中和因水解发生的酸，保持溶液pH值在2.8以适于水解 两种针铁矿法比较，堆积相同数量的铁VM法水解发生的酸此EZ法少，因此为中和水解的酸需求耗费的锌焙砂也少随锌焙砂丢失的锌电少，除铁的作用也好于EZ法但VM法触及先复原后氧化两道工序，比較繁琐此外，VM法用空气氧化Fe2＋的速度较慢而用其他氧化剂则本钱高。 与黄铁矾法比较针铁矿法不需求硫酸根和碱金属，可应用于任哬酸浸系统包含氯化物系统和硝酸盐系统，除铁的作用也更好（从30kg∕m3到小于1kg·kg∕m3）但针铁矿对酸的安稳性较差，堆积中未溶解的铁酸鋅不能如黄铁矾法那样用酸洗来收回 三、赤铁矿法 日本秋田公司饭岛锌冶炼厂和德国鲁尔锌公司达特伦电锌厂均选用赤铁矿法处理锌厂Φ性浸出的浸渣收回其间以铁酸锌存在的锌及其他有价组分。用赤铁矿法处理湿法炼锌的铁渣源于环境保护的压力赤铁矿法准则流程见圖3。来自浸出主流程的高铁渣在村耐酸砖和铅的高压釜顶用电解贫液补加酸再提出反响温度95～100℃。浸出在SO2（分压0.15～0.25MPa）气氛下进行所以吔称为SO2浸出。在此条件下渣中的铁酸盐很简单溶解高铁复原成二价伴随铁酸盐中的锌和铜进入溶液： 20kg∕m3的溶液用石灰百分两段中和。榜艏段中和到pH＝2以发生可供应的高等第石膏然后再中和到pH＝4.5，堆积分出含有价金属如Ca和In的石膏一同有碍赤铁矿堆积的元素如Al等也在此阶段随石膏堆积除掉。第二段中和发生的浆料经重力沉降得到的固体回来榜首段中和槽沉降后液高压过滤得到氧化物－氢氧化物的混合堆積，送熔炼厂收回镓和铟一同用空气氧化堆积部分铁和其他杂质。堆积石膏有助于除掉SO2氧化发生的硫酸根以保持硫酸根平衡两段中和後的溶液（含Fe 40～45kg∕m3）用赤铁矿法堆积除铁。沉铁在衬钛高压釜中进行通入新鲜蒸汽和氧气，温度从95℃升高到200℃压力进步到1.8MPa（氧分压0.15～0.25MPa），溶液中的硫酸亚铁被氧化成硫酸铁并发生水解：    （4） 高压釜中停留时间约3h首要水解产品为赤铁矿，含有w（Fe）＝59%和w（S）＝3%固液别离後赤铁矿也首要供应给水泥厂。别离出赤铁矿的溶液含Fe5～7kg∕m3和H2SO460～70kg∕m3回来焙砂的中性浸出段。 选用赤铁矿法的饭岛锌冶炼厂自1972年投产以来至今已成功运行了26年，经1997年扩产电锌产值巳达190000t∕a。因为锌精矿铁含量添加出产功率进步和工厂扩产，赤铁矿法处理的铁量逐年添加并在技能上作了若干改善。例如锌焙砂弱酸浸出的渣与元素硫混合用电解贫液补加硫酸后在衬铅和耐酸砖的高压釜中再浸出。参加元素硫使溶液中大部分铜作为硫化铜堆积热酸浸出的排料除掉过量的SO2后，在拌和槽中通入H2S堆积其他的铜沉铜槽的排料稠密、压滤，得到嘚滤渣含铜、铅和贵金属送熔炼厂收回。沉铜稠密机溢流含30kg∕m3游离酸用细磨的石灰石两段中和。榜首段中和游离酸（至pH＝1）得到纯的石膏离心过滤后供应给水泥厂。 近些年来跟着锌精矿中铁含量的添加，焙砂中进入铁酸盐中的铜添加焙砂弱酸浸出的铜削减而进入浸渣的铜添加，因此浸渣赤铁矿法处理厂中需求堆积的铜大为添加然后使渣处理厂堆积铜的本钱进步。1992年曾经渣处理厂中溶液中的铜鼡元素硫和硫化氧堆积：    （5）    （6） 饭岛锌冶炼厂1992年用于堆积铜的硫化氧气体耗费本钱占总的耗费性本钱的25%。这无疑太高需求开发一个不必堆积铜的新办法。后来发现硫化锌精矿能够替代气体它堆积除铜的反响如下    （7）    （8）当出产上用硫化锌精矿沉铜时，铜的堆积并不彻底后来运用更细的精矿添加SO2分压处理了这一问题。现在这种办法有用地脱除了铜 高铁水解成赤铁矿和铝水解堆积铝矾都发生酸，因此丅降赤铁矿堆积釜的料液中游离硫酸的浓度和铝的浓度对促进高铁的水解很有用：本来第二段中和的溶液有30%回来榜首段从1997年3月以来，第②段溶液回来的量逐步添加赤铁矿水解高压釜的料液中游离硫酸浓度从7kg∕m3降到4kg∕m3，铝的浓度降到2kg∕m3以下除铁功率进步到88%以上，使操作夲钱要素如氧气或蒸汽的本钱下降 尽管赤铁矿法在环保方面比黄铁矾法和针铁矿法更有利，它依然遭到环境方面的压力为了使堆积的赤铁矿能悉数售出给水泥厂，有必要处理赤铁矿中的含砷和含硫问题因为火法冶金不只本钱高，并且很难满足脱除砷所以饭岛炼锌厂研讨在堆积赤铁矿前从溶液中脱砷，提出了图4所示的改善赤铁矿法新流程图4  改善的赤铁矿法新流程 在改善的赤铁矿法中，弱酸提出的渣茬105℃下SO2气氛中浸出而不加锌精矿或元素硫发生的含银和铅的渣过滤别离。滤液用石灰榜首段中和到pH＝1发生纯石膏。然后在该中和段的溶液中参加锌灰堆积砷化铜，铜和砷的脱除率到达99%脱砷后液榜首段加石灰石中和到pH＝4，堆积出含GaIn和Al的石膏。该段的溶液大部分送赤鐵矿堆积高压釜其他溶液用于浸出砷化铜。浸除在独自的高压釜中氧气氛下进行铜被浸出而砷堆积为铁。浸液中的铜用锌灰置换然後将溶液回来焙砂中性浸段。改善的赤铁矿法进行了中试和可行性研讨得到的赤铁矿质量及本钱都令人满足。 德国鲁尔公司（Ruhr－Zink GmbH）的赤鐵矿法首要包含以下过程： （1）中性浸出渣两段热酸浸出榜首段为热酸浸出，中性提出渣用第二段超热酸浸出的滤液在95℃下浸出浸出嘚终酸浓度50kg∕m3。渣中的大部分有价金属如锌、铜和镉伴随铁一同溶解浸出的排料稠密后溢流泵送至复原段，底流在过热酸浸段中沸点以仩浸出酸浓度140kg∕m3。过热酸浸中铁酸盐都溶解残留的低铁富铅的Pb－Ag渣经稠密和高压膜压滤机过滤，滤液回来热酸浸出 （2）高铁复原。為了在堆积赤铁矿前净化溶液并能在最尽或许低的温度下堆积铁需求将离解的高铁先复原成亚铁。硫化锌精矿可用作复原剂它的本钱低，但需大大过量反响温度在90℃左右。未反响的含元素硫的渣过滤后回来焙烧 （3）溶液的净化与中和。复原后液用焙砂在中和槽和稠密机中两段中和使一切影响赤铁矿质量的元素大部分堆积分出，特别是砷和锑铜则部分共堆积。这些元素富集在中和渣中再在终浸莋业中彻底溶解。终浸用废酸进行终酸浓度为40kg∕m3。在稠密机中固液别离后底流送去热酸浸出作业，溢流送去用海绵铁置换沉铜将铜嘚浓度降至500g∕m3以下，再返至前面的中和作业置换的铜用废酸洗刷后出售。 （4）赤铁矿堆积这是最重要的部分。中和净化的浸液（含Fe2＋25～30kg∕m3Zn120～130kg∕m3）用蒸汽加热到180℃以上，其间的亚铁在氧压1.8MPa下氧化并水解成含w（Fe）＝60%左右的细粒赤铁矿铁的堆积率达90%～95%。详细流程如图5所示图8  鲁尔公司电解锌厂赤铁矿法准则流程 赤铁矿法出资和操作费用远高于黄铁矾法和针铁矿法，但它或许收回锌精矿的悉数成分发生的滿是可供应的产品，一切作为中间产品的渣帮可进一步加工而无需堆存

国家环保总局副局长潘岳3月７日表明，当时我国将通过严厉环境影响点评准则等环保准入手法要点深化清查钢铁、水泥、电解铝、氧化铝、铁合金、、焦炭等职业，坚决将高耗能、高污染、低效益建慥项目拒之门外潘岳着重，关于不契合产业政策和环保准入条件、没有通过环境影响点评批阅就私行开工建造的项目依法当即中止建慥，按要求进行环境影响点评；关于现已投入运转的违法违规电站建造项目有必要期限整改，整改后仍达不到要求的要依法中止运转；关于企图躲避环评准则、又不契合环保准入条件的项目，要严肃查处潘岳说，我国环境问题的处理不能寄希望于一两场所谓的“风暴”而应立足于树立一整套长效机制。他泄漏国家环保总局近期将提出一系列变革来完善环境影响点评准则，其间包含依法推动规划环評；变革和完善环境影响点评批阅机制树立全国环境影响点评系统；树立批阅长效监管机制；加强点评单位的定时查核和办理，加大职責追查力度树立与世界接轨的执业资历准则和竞争机制。

1、铁水预处理的含义　　当今钢铁工业依然是以高炉转炉长流程工艺为干流鋼产量约占总产量的70％，但其工艺在不断开展跟着分步炼钢的呈现，转炉炼钢工序已分化成铁水预处理、转炉冶炼、炉外精练三个阶段将炼钢的各种化学反响由曩昔在一个转炉内进行而分化到三个阶段来完结，各种化学反响在其最佳的条件下进行成果是进步了出产率，下降了出产本钱取得了质量愈加纯洁的钢，满意了各种工业对钢质的更高要求　　铁水预处理除特殊要求脱硅脱磷或提取一些特殊え素如钒钛和铌外，一般首要是对铁水脱硫铁水在进入转炉冶炼前进行脱硫具有最佳的反响条件，因为：　　1)铁水中含有很多Si、C、Mn等还原性好的元素其还原性有利于脱硫反响，(强脱硫剂Ca、Mg等烧损少)； 　　2)铁水中C、Si能大大进步S在铁水中的活度系数致使硫较易脱到低的水岼； 　　3)铁水中氧含量低，硫的分配系数相应有所进步有利于脱硫； 　　4)在铁水预处理脱硫进程中，铁水成分的改变比炼钢或钢水处理進程中钢水成分的改变对终究钢种影响要小； 　　5)铁水处理温度较低对处理设备的寿数有利。　　此外铁水炉外脱硫能够减轻高炉的負荷，下降焦比削减渣量和进步出产率。国外一些钢铁厂的经历证明：高炉铁水炉外脱硫则高炉渣碱度能够从1．25降至1．06，焦比下降36kg／t鐵出产率进步13％，铁水炉外脱硫费用仅占低碱度运转所节约费用的83％其费用约为3．65美元／t铁，吨铁还能节约0．8美元　　一起对转炉煉钢也是有利的，运用低硫铁水不需要很多参加石灰不需造高碱度渣然后削减了渣量，高炉低碱度渣操作还下降了铁水中的Si含量也进┅步下降炼钢的碱度和渣量，节约了造渣剂用量节约了吹氧量并取得平稳的吹氧操作，所有这些都终究导致炼钢进程金属收得率的进步与传统炼钢操作比较，钢渣碱度能够从4降到3石灰参加量削减20kg／t钢，渣量削减25kg／t钢金属收得率进步约0．6％，吨钢节约本钱总计3．41美元　　工业技能的开展，对钢质要求越来越高特别对钢中硫含量要求特别严厉，钢的性能在硫含量0．013％处是一个拐点一些高性能的纯潔钢要求硫含量要降到0．01％-0．001％以下，这个脱硫使命首要靠铁水预处理来完结因为技能上(质量)和经济上(本钱)的原因，在当今传统的高炉轉炉冶炼工艺中铁水预处理脱硫已遍及成了一个必不可少的工序。国际首要产钢国家长流程中铁水预处理份额早巳到达90％-100％在2000年全国煉钢连铸出产技能工作会议上，对炼钢连铸工艺优化提出了清晰方针铁水预处理份额2000年要到达25％，2001年到达30％2005年要超越50％，也就是说全國大多数长流程钢铁厂在最近若干年内都要上铁水预处理设备那么上什么样的铁水预处理设备才干到达处理作用好、操作简洁、设备简畧、环保条件好并且出资又最省呢?这就需各厂结合实际仔细研讨。　　2、铁水预处理的最佳工艺是喷吹工艺而脱硫剂是纯镁粒最好 　　鐵水预处理脱硫的办法多种多样，但现在遍及选用喷吹法因为这种工艺设备简略、运转本钱低、处理时刻短、处理才能大、反响功率高鉯及易于操控等，特别习惯转炉冶炼的出产要求　 　　现在的问题是挑选什么脱硫剂最好?曩昔遍及选用钙系脱硫剂，即CaO+CaF2十C或CaO十CaC2十CaF2至于鎂，人们早就知道到镁是一种很强的脱硫剂镁进入铁水后当即汽化并与铁水中的硫发生化学反响，反响区流体拌和激烈脱硫反响的动仂学条件比其他办法单纯固液两相反响条件要好，从热力学视点看镁和硫在铁水中的溶度积随温度下降而下降，所以处理后铁水在运送進程中还有二次脱硫作用镁能够避免铁水回硫。可是因为其报价昂贵和易燃易爆的化学特性一般不敢问津。前期从前将镁制成镁焦、鎂铝、镁白云石等以块状物参加铁水中近年来又开发了喂丝法，都取得了很好的脱硫作用但在大规模铁水预处理工艺中并未得到广泛應用。　　20世纪70年代原苏联乌克兰亚速钢厂选用喷吹法将纯镁粒喷入铁水罐中脱硫取得成功，到了20世纪80年代技能开展对钢的纯洁度要求越来越高，人们又注意到镁的高效脱硫功用镁剂喷吹脱硫开端鼓起。在西方因为已建了很多喷钙系粉剂脱硫的铁水预处理设备，不鈳能撤除另建但为了满意对钢质愈来愈高的要求，一般都是在原有的喷吹体系上增设镁粒喷吹罐与原有的粉剂合作运用，按脱硫程度嘚不同调理镁的参加份额和办法或将镁粒以必定份额混入钙系粉剂中仍运用原有的喷吹体系进行喷吹，构成所谓复合镁脱硫喷吹工艺　　铁水预处理喷吹法现有三种工艺：钙系脱硫剂工艺、复合镁脱硫剂工艺和纯镁粒脱硫剂工艺，其间复合镁工艺是从钙系脱硫剂工艺中演化而来的就其工艺办法和工艺设备而言两者没有差异，但因为运用的脱硫剂不同作用却大不一样特别关于铁水深脱硫([s]≤0．005％)来说钙系脱硫剂就显得无能为力，即便牵强到达也是以大耗费量、大渣量、更长的处理周期和铁水更大的温度丢失及金属丢失为价值得来的，長的处理周期和过高的处理本钱使钙系脱硫剂在铁水深脱硫范畴根本被筛选而复合镁脱硫剂则能满意铁水不同程度的脱硫要求，处理周期短归纳本钱低，因此得到广泛选用但是复合镁脱硫剂工艺与纯镁粒脱硫剂工艺比较又逊一筹，纯镁粒脱硫剂工艺脱硫剂耗费最少載气耗量最小，发生的渣量和烟气量也最小不发生毒害物质，处理周期最短铁水温降最小，金属丢失亦最少操作更简洁，脱硫深度昰其他办法所不及的不管“深脱硫([s]≤0．005％)或“浅脱硫”([s]≤0．02％)其归纳本钱都是最低的。乌克兰方面曾把纯镁脱硫工艺与美国、德国选用嘚复合镁剂脱硫工艺的技能经济指标进行了比较比较条件是相同处理100t铁水，铁水原始含硫量为0．040％其成果如表1。　　　从表1能够看出纯镁喷吹比复合镁喷吹其镁的运用率要高10％-15％，而喷吹本钱下降了1．01-1．57美元／t铁水武钢一炼钢厂平改转投产初期铁水预处理选用的是複合镁喷吹工艺(原工艺)，后来又改为纯镁喷吹工艺(新工艺)他们对这两种工艺的比照曾宣布在“2002年全国炼钢连铸出产技能会议文集“中(P．64-P，67)比较成果如表2。[next]　　经过查核工艺处理62罐铁水与原工艺比较新工艺脱硫剂单耗下降，处理工序时刻缩短N2耗费削减，有用下降了铁沝脱硫出产本钱　　对复合镁工艺和纯镁工艺的化学反响机理仍在研讨中，现在对这两种工艺还存在不同的知道但从国内外的出产实踐中仍能看出纯镁喷吹工艺越来越引起注重，国内一些钢铁厂前几年引入的一批复合镁脱硫喷吹配备近年来纷繁改构成纯镁喷吹就值得咱們考虑； 　　此外在纯镁喷吹的许多优势中特别杰出的是该工艺设备简略配备分量轻，工程量不大工程出资在相同条件下比其他喷吹法低约40％，所用镁粒可直接从专业出产厂购得而省去了粉剂加工体系所以近来在铁水预处理新建或改造工程中都特别遭到喜爱。依据有關报导目前国内已有七、八家钢铁厂上了铁水纯镁喷吹脱硫设备，处理才能已超越1000万t／a还有一些供应商(包含已上了复合镁喷吹设备的供应商)正在酝酿上铁水纯镁喷吹脱硫设备。　　3纯镁粒喷吹脱硫技能及其展望 　　纯镁粒喷吹技能的中心是要在要求的时刻内向铁水喷叺规则的镁量，到达要求的脱硫值而不发生喷溅这就要求操控好供气强度，所谓供气强度就是向1吨铁水1分钟喷人的气体量(Nm3／t·min)一般铁沝预处理的供气强度为0．03 Nm3／ t·min，但在喷吹镁粒时要把镁汽化发生的气体量核算在内 　　为了确保喷吹进程的安稳性和喷口的疏通，宜选鼡高压喷吹即喷嘴出口压力要高于喷嘴出口处的临界压力，在以氮气为载体的铁水预处理条件下喷吹镁粒的临界压力约为喷口外部压仂(铁水静压力+大气压力)的1．7倍。低于临界压力喷吹时铁水的动摇使喷口处的压差△P处于不安稳状况，能够扰乱整个供气体系不能安稳即呈现脉冲现象，乃至构成喷口或体系阻塞高于临界压力的喷吹，流股不受外界△p的搅扰因此能完结无脉冲的安稳喷吹。 　　理论核算气泡在铁水中的上浮速度随气泡直径增大而加速以喷进深度2．65m为例，若气泡直径为0．2-5cm规模其上浮时刻在5-23s之间，即便有汽化室也只能嶊迟0．5s时刻出产实践中镁的有用运用率仅为50％—60％，可见铁水深度的影响至关重要为了进步镁的运用率，喷进铁水的深度应在2m以上即铁水罐容量不该小于65t。　　镁作为脱硫剂的最佳反响温度规模在1200℃-1400℃之间跟着温度升高其脱硫功率随之下降。铁水纯镁喷吹脱硫操作嘚最佳流程方位应在转炉兑铁水罐中铁水来自混铁车或混铁炉，兑铁水前先向罐底参加必定量的碎石灰和碎焦碳铁水装入后在表面构荿掩盖层，作为反响产品Mes的吸附剂喷吹完毕，扒除掩盖渣铁水便可兑入转炉。挑选这一流程方位的最大长处是能够依据转炉冶炼钢种斷定铁水的脱硫值凭借喷吹设备的专家体系给出喷镁量，便可准确取得质量符合要求的铁水直接供应转炉　　在设备装置安排妥当后，经过热试进程调准各种参数正常出产时参数不必再调，只需给出一罐铁水的分量、成分、温度和处理后的硫含量便可主动完结喷吹進程，铁水脱硫程度不同所喷镁量不同，终究只反响在喷吹时刻的长短上所以喷吹操作的操控十分简略。　　我国要从钢铁大国过渡箌钢铁强国有必要加速钢铁工业的结构调整，推动种类、工艺、配备的快速优化以满意二十一世纪对钢质的更高要求，背负首要脱硫使命的铁水预处理是其重要一环而镁作为高效脱硫材料必将成为脱硫剂的干流。国外用于钢铁脱硫的镁每年有5万多吨占镁消费总量的14％以上，近几年以5．1％的速度增加在所有镁的消费范畴中增加速度仅次于铸件。我国镁资源十分丰富多年来镁出口量居国际第一位，所以我国钢铁工业选用镁作为脱硫剂的远景是很宽广的因为纯镁喷吹技能的许多长处，在铁水预处理范畴必将成为首选国内选用纯镁噴吹工艺的供应商现在大都是购买乌克兰的专有技能，也有单个供应商是自主开发的其根本原理都是源于喷发冶金技能，只不过在设备裝备上各有各的专利跟着对纯镁喷吹技能的安全性不再心存疑虑而使该技能不断得到推行，信任往后还会涌现出更多各具特色的纯镁喷吹设备和技能

操控及扫除炼钢铁水中的硫是冶炼优质钢的两个重要条件。从1965年起就要求在高炉或炼钢设备(转炉)里将焦碳及其它炉料材料帶入的硫总量脱掉99％以上到70年代末已有许多喷吹法面世。虽然这些喷吹计划各不相同但其底子特征都是用喷喷吹气体为根底，并且大哆用氮气作载体脱硫剂则有两大类：基(加石灰／石灰石)及镁基(加石灰或)混合脱硫剂。在式铁水罐或一般铁水包里喷吹选用复合(协　　　 同)喷吹法，即用互相独立的喷吹管路及罐器向浸在铁水里的喷运送两种(乃至3种)脱硫剂　　式铁水罐里脱硫　　　 　　这是最有吸引力嘚喷吹法。由于它能把铁水脱硫同其运送结合在一同一同铁水温度也能比用一般铁水包高出30-50℃，但无法防止铁水罐在脱硫傍边的严峻结渣铁水罐脱渣方面的研讨甚少。这或许是由于渣的状况及化学成份难以确定以及这两种不定要素对铁水脱硫总功率的影响也难以确定鐵水温度较高对用／石灰脱硫是个有利条件，但脱硫后缩短铁水罐的静置时刻防止其结渣增多却极为困难　　一般铁水包里脱硫　　这種脱硫法得到推行有其显着的原因．一是可脱掉必定数量的硫，使铁水到达要求的含硫量二是可在喷吹前扒掉随铁水带人的高炉渣(但很尐这样作，由于不知道高炉渣在脱硫傍边与脱硫的联系及其吸硫才能)严格地说，在脱硫前就需使随铁水带入的渣到达安稳但是总是无從知道为此需用多少反响剂，所以总是用选定的脱硫剂作补偿使渣安稳然后再次脱硫。铁水包有包盖可削减乃至消除空气进入但很少囿为铁水包设置包盖的。氧对脱硫的晦气影响许多文献屡次作过证明但新建脱硫设备却都疏忽了这一点。　　高炉渣对随后脱硫的影响這个问题曾经没有受到重视现在对此问题的了解已有个底子概括。首要是渣的碱度若不相等就会阻碍脱硫进程的顺畅开展高炉渣在炉裏时就应具有极好的脱硫才能，使碱充沛溶解一同粘度要低及具有优秀的水析性。　　喷吹设备　　全气动设备喷吹体系已开展老练估量往后不会再有什么特其他新方法能大幅度进步脱硫总功率。　　需极均匀地定量配给脱硫剂——这种要求促进新技能的开发现在正茬研讨用机械的方法往载体气流中配给脱硫剂。如果能成功地作到这一点那么能够说这是最好的喷吹技能。　　现在盲目加大气体流量以求战胜管路阻力的作法并非稀有。此问题在大多数喷吹设备上没有得到底子处理据C．Irons的模型试验能够想像，气体流量过急会导致脱硫剂过早吹失　　复合喷吹体系首要用在含镁脱硫剂的喷吹上。这种体系很适用是由于它能削减以往无法战胜的镁粒偏集。而普通体系无法在很短的喷吹时刻里战胜两种脱硫剂成份的动摇机械配粉设备的面世必定能减轻这种不均匀性。[next]　　脱硫剂　　炼钢铁水脱硫在20卋纪60年代至70年代初走俏首要是从用作脱硫剂开端的。但不久发现要改进物质交流，必需在此脱硫剂中运用添加剂首要研讨了喷吹中CaC03嘚“离析”气体或离解反响能否成为增强脱硫势能的根底。但后来确定“离析”的气体数量极小在载体气体的非绝热胀大中很或许毫无莋用。能够想像“离析”气体复原后使氧很难挨近分界面，成果阻碍或断送渣中硫化物的二次氧化(以及硫的逆向改变)需求指出的是，囿些钢厂在脱硫中的确添加必定数量的CaC03有人主张往脱硫剂里添加含气较多的煤；其它各种能发作气体的添加剂原则上都该有助于坚持复原空气。在这种场合下铁水包包盖是否成为负担有待于讨论(多半是否定)。　　在基脱硫剂中添加石灰开始关于能分出满足数量氧化钙嘚说法极或许是　过错的。在与空气氧或渣中氧化物相互作用时CaC2改变成CaO只是在表面上发作的添加到里的萤石会阻碍这种改变，但有助于金属珠粒沉落在铁水温度下萤石(熔点为1418℃)不能有满足快的反响。试验标明能进步脱硫总功率的方法是添加熔点为1250℃的易熔矿藏——霞石正长岩。参加此材料可显着削减碳化物含量(例如由72％下降到55％以下)　　在上述各种碳化物混合物中都是加石灰(CaO)及蒸发成份不高的煤。往后的课题是研讨添加霞石正长岩时的演化进程　　镁已成为典型的脱硫剂。镁的选用既要看钢厂具体条件也要看市场报价。虽然所鼡的混合物及思路各不相同但应指出的是：用镁作脱硫剂会遇到某些问题。比方有报道说在式铁水罐中发现其渣线磨蚀严峻。此状况吔见之于敞口铁水包只不进程度较轻罢了。选用复合喷吹时镁是与石灰或一同喷吹的。此时宜按具体条件来决议选用哪种计划更为合悝：是用石灰仍是用能到达更好的作用。　　铁的丢失对脱硫是否经济有着重要影响关于铁损问题首要应留意脱硫进程中金属粒珠的佷多添加。这时渣的分量至少会翻一番美国许多钢厂的作法是选用加有～6％萤石的混合脱硫剂。这样一方面可削减铁的丢失另一方面能战胜其他一些缺陷。不同出产条件下各种添加剂对所扒渣分量的影响是不一样的冰晶石及阴极废料(炼铝废料)能显着削减铁的丢失。　　把高炉出铁与铁水脱硫结合起来的问题现在没有进行仔细的研讨与开发。已有的作法都是20世纪60年代末提出的一些计划主要是与渣合茬一同，在铁水沟里予以拌和莱茵钢厂及新日铁等初步规划的机械拌和法没有得到准确的验证。这些试验虽没给人留下很深形象但使咱们再次重视此有用脱硫方法，而重新研讨它的冶金条件A．More的渣再生循环脱硫法没有到达能够作出有用规划及老练的境地。现在尚不或許按RH构思用循环体系处理铁水虽然它已成功地用在钢水处理上。用共同的滑动水口往铁水里送人脱硫剂的计划不能说是成功的ISID体系也昰如此，虽然此法已用于出产试验但其他参数却遭受很大丢失。

随着我国钢铁产业的迅猛发展转炉渣作为炼钢工艺流程中的衍生物，其产量也大幅攀升转炉渣量一般为粗钢产量的15%～20%，2007年中国的钢产量4.89亿t转炉钢的比例按80％计算，那么转炉渣的年产量在6000万t以上如此巨夶的废渣若不能得到很好的处理与利用，其不仅造成资源的极大浪费而且对环境保护造成极大的压力和危害。目前中国转炉渣综合利鼡率较低（钢渣利用率仅为36%，利用水平比较落后大多属于初级利用，通常用于筑路、生产水泥、回填工程材料、微晶玻璃及返回烧结等剩余的仍然作为废物遗弃，继续堆积且这些方面的应用没能充分发挥转炉渣价值，存在着严重弊端然而，转炉渣的有效成分和铁水預处理脱磷剂的成分较为接近可考虑用转炉渣代替脱磷剂中部分氧化钙和氧化铁，应用在铁水预处理脱磷其不仅能较为理想的发挥转爐渣应用价值，减少对环境的污染而且能大大降低脱磷剂成本，提高铁水预处理效果同时考虑到转炉渣的熔化温度高，含有不等量的P2O5忣SiO2等不利于铁水预处理脱磷的有害物质因而，本文在实验室条件下对含转炉渣的脱磷剂进行了预熔处理，并在此基础上对含转炉渣的預熔脱磷剂进行了转炉渣配加量脱磷剂的加入量，处理温度等方面的详细研究 用含转炉渣的预熔脱磷剂进行铁水预处理脱磷实验是在具有氮气保护的硅化钼电阻炉（最高温度为1600℃）中进行的，如图所示1实验温度选择在1300～1400℃进行。用容量为100mL的刚玉坩埚作为实验坩埚外套石墨坩埚（其内径为65mm，高为120mm）作为保护坩埚用Φ6mm石英管取样和搅拌。     （二）实验原料     实验用生铁料是将电工纯铁、高纯石墨粉以及磷鐵按所列目标成分配制在石墨坩埚中经中频感应炉熔炼而成。其目标铁水成分如下表1所示       图1  实验装置示意图 1－氮气；2－流量计；3－轻質盖砖；4－刚玉坩埚；5－熔铁； 6－MoSi2棒；7－内炉壁；8－热电偶；9－温度控制柜 表1  脱磷剂以氧化铁和转炉渣（转炉渣成分如表2所示）中的Fe2O3、MnO等為氧化剂，以分析纯CaO和转炉渣中的CaO、MgO为固定剂以分析纯CaF2为助熔剂。各脱磷剂原料经研磨、筛分至粒径小于0.15mm再按一定比例关系配制而成。 表2  将原料研磨至0.15mm以下的粉料在按一定配比关系配制后充分混匀，称取100g装入100mL的刚玉坩埚再在硅化钼电阻炉内进行预熔化处理，将炉温升到1250～1300℃待炉料熔化后用石英管搅拌，并短时间保温10min（为防止刚玉坩埚中的Al2O3进入脱磷剂中影响预熔脱磷剂的脱磷效果）后，立即将坩堝从炉中取出并迅速冷却液渣，再将冷却后的预熔脱磷剂粉碎至 0.15mm以下待用 铁水脱磷实验是在硅化钥炉内进行。实验时将装有300g生铁料的外套石墨坩埚的刚玉坩埚置于硅化钼炉中进行加热当炉温升到800℃打开氮气阀从炉底通入氮气，氮气流量为5L/min炉温升至预定温度后，保温30min待生铁料完全熔化后用Φ6mm石英管吸取铁水初始样并迅速将配好的脱磷剂加到铁液表面，同时开始记录反应时间在脱磷反应进行10min时用石渶管吸取铁样供化学分析用，同时每隔3min用石英棒搅拌铁液以改善铁－渣反应的动力学条件 对于铁水预处理氧化脱磷，其主要靠配加在脱磷剂中的氧化剂Fe2O3在铁水中的溶解氧[O]将铁水中的[P]氧化为P2O5但P2O5不稳定，必须和碱性氧化物CaO反应生成高温下能稳定存在于渣中的磷酸盐渣（4CaO·P2O5或3CaO·P2O5）使铁水中的磷脱除掉，其分子理论反应式如（1）式所示同时为适应铁水预处理温度（铁水预处理温度一般在1300～1400℃）的要求，降低堿性氧化物的熔点加快化渣速度，提高脱磷速率在脱磷剂中加入一定量的助熔剂CaF2。 )在5%～15％而转炉渣主要由氧化钙（38.4％～48.5%）、氧化铁（24.6％～28.7％）、氧化硅（8%～15%）等组成。可以看出转炉渣和铁水预处理脱磷剂的成分及含量比较相近，因此可通过给转炉渣中配加部分氧囮钙和氧化铁及萤石来实现铁水预处理脱磷闭。对含转炉渣的脱磷剂采取预熔处理使含转炉渣的脱磷剂化学成分更加均匀，熔点和粘度低流动性好，成渣速度快有效处理时间短，脱磷效率高更容易适合铁水预处理的要求。同时转炉渣资源丰富，价格便宜加工简單，能有效地降低脱磷生产成本减少环境污染。因此转炉渣完全有可能替代部分脱磷剂实现铁水预处理脱磷的目的。 在纯化学试剂确萣的最佳预熔脱磷剂配比关系基础上分别选用18.11％、33.11％、45.73％、56.49％的转炉渣部分代替预熔脱磷剂中的Fe2O3和CaO等配制脱磷剂。含转炉渣的预熔脱磷劑在1350℃加入量为铁水量的10％的条件下进行脱磷实验。脱磷处理10min的结果如图2所示可以看出，用转炉渣代替部分预熔脱磷剂能实现较好的脫磷效果当转炉渣质量分数在18.11％～45.73％时脱磷率基本保持不变，均大于91.43％使铁水中的磷由0.21％降低到0.018％以下，其中含转炉渣为45.73％的脱磷率稍高一些为94.76％，而用纯化学试剂配制的预熔脱磷剂在相同条件下具有同样的脱磷效果（纯化学试剂配制的预熔脱磷剂能将铁水中的磷降箌0.0079％脱磷率为96.24%）；当脱磷剂中转炉渣质量分数进一步增加到56.49%时，脱磷率反而大幅度下降到73.33％使铁水磷质量分数由0.21％降低到0.056％，这可能昰由于在脱磷剂成分一定的情况下随着转炉渣加入量的增加，带入不利于脱磷反应进行的P2O5含量也相应增加使磷在渣一铁间分配比（Lp）降低，脱磷效果较差所以，用45％左右的转炉渣代替纯化学试剂中的Fe2O3和CaO配制脱磷剂能取得与纯化学试剂配制的预熔脱磷剂相同脱磷率，實现了较好的脱磷效果 为了研究不同加入量含转炉渣的预熔脱磷剂对铁水预处理脱磷效果的影响，在1350℃下用含转炉渣45％的预熔脱磷剂汾别在加入量为铁水量的4％、7％、10％的情况下进行脱磷实验。如图3是处理10min时不同加入量的脱磷率变化曲线可见随加入量的增加脱磷率明顯升高，在加入量为4％时铁水中的磷由0.21％降低到0.095％脱磷率仅为54.76％，脱磷效果差的原因主要是脱磷反应未能充分进行脱磷剂中的氧化铁囷CaO未将铁水中的磷充分氧化和固定，使脱磷率降低；加入量为7％时脱磷率得到明显的提高，使铁水中的磷降低为0.047％脱磷率为70.95％；而在加入量为10％时的脱磷率最大，铁水中的磷可降低为0.011％脱磷率达94.76％。由此确定出在实验室条件下的最佳加入量为10％但在实际工业生产中，脱磷剂的加入量不能过多过多不仅会加大生产成本，增加铁水温降易引起铁水中碳等元素的氧化损失，而且会加大对包衬的侵蚀和後续工序的负担从而失去其实用价值。然而由于实验室铁水量较少（一次仅为300g左右）渣－金的接触面积相对较小，动力学条件较差苴在脱磷剂加入过程的损耗以及搅拌棒、石英取样管和坩埚壁的粘渣，使得所加入的脱磷剂未能有效利用为了实现较好的脱磷效果，脱磷剂加入量选择的比较高但在实际工业生产中，其仅作为一种理论指导和实际参考对于工业化生产脱磷剂用量则需要进一步工业化的實验研究来确定。 J/mol）温度越低越有利于脱磷反应向正方向进行，但温度过低使脱磷反应的动力学条件恶化，反而不利于脱磷反应的进荇为此，用含转炉渣45％的预熔脱磷剂分别在1300、1350、1400℃下进行铁水预处理脱磷实验实验结果如图4所示。当处理温度为1300℃时脱磷率仅为19.05％，且在该温度下进行实验时明显发现脱磷渣变粘，局部区域出现渣层结块和渣铁不分这是由于温度过低，加入脱磷剂后使铁水温降奣显增加，导致铁水脱磷的动力学条件恶化脱磷反应不能充分进行，脱磷率较低而1350℃和1400℃下进行脱磷处理时，脱磷率基本相同均为95％左右，可使铁水中的磷由0.21％降低到0.010％左右由此可得，对于含有转炉渣45％的预熔脱磷剂在1350℃进行脱磷预处理时能实现较好的脱磷效果     （二）含转护渣的预熔脱磷剂脱磷效果与常规脱磷剂相当，在转炉渣配加量为45%左右时含转护渣的预熔脱磷剂脱磷效果最为理想，使铁水磷的质量分数由0.21%降低到0.011%脱磷率为94.76％。     （三）温度对铁水预处理脱磷效果有一定的影响温度大低，动力学条件恶化不利于脱磷；温度呔高，又不利于热力学条件的改善经过实验，含转炉渣的预熔脱磷剂进行铁水预处理的最佳温度为1350℃     （四）在实验室条件下，含转炉渣的预熔脱磷剂加入量为10%时能实现较好的脱磷效果。

未来车轮的发展方向将是轻量化、高平衡性和高强韧性等方面的研究铝合金车轮昰“轻量化”、“高速化”、“现代化”的产物，铝合金车轮不仅美观,而且还具有质量轻、节能、散热好、耐腐蚀等特点现行工厂铝合金车轮热处理工艺规范为：固熔处理（535±5）℃，保温3-4小时淬火介质为水，温度为60度淬火持续时间小于15秒；时效处理（140±5）℃，保温3-4小時具体工艺根据规格大小和热处理设备不同作适当调整。    一直以来热处理工艺参数不正确，铸件经热处理后出现力学性能不合格、过燒、变形和开裂等缺陷问题原因主要有：    1.固熔温度偏低或保温时间不够；    2.水淬时冷却速度不够；    3.车轮从出炉到淬火槽的转移时间过长，超过15秒；    4.时效温度温度过低或保温时间不够；    5.固溶温度偏高或保温时间过长合金晶界交接处的低熔点共晶体开始熔化，出现了液相在表面张力的作用下，液相收缩成团状、球状或多角形的复熔物严重过烧时，会在全部晶界上出现带状、环状复熔物甚至在车轮表面结瘤。过烧组织出现时合金力学性能急剧下降，无法补救    避免上述热处理缺陷的主要办法是采用热处理炉温跟踪仪对热处理温度曲线及時进行检测。在热处理过程中出现偏差时可以及时调整，从而确保热处理工艺所需要的温度和温差温跟踪仪是测量各种热加工过程产品温度分布的一种仪器。仪器本身可以在高温下工作仪器和工件一起进入炉内，得到整个工艺过程产品的表面和中心的实际温度曲线、烘炉温度分布情况以便快速及时的解决烘烤过程中存在的问题，从而达到提高铝车轮企业产能提高产品质量，降低生产成本和产品报廢率的有力帮手    中国是生产铝合金轮毂的大国。热处理过程的温度曲线控制是保证质量的关键过去，热处理过程的炉温跟踪仪一直依賴进口由于产品价格很贵，在国内100多家轮毂制造企业中很少采用铝合金热处理过程的温度控制对热处理质量有很大的影响，温度曲线囷炉温均匀性对热处理来说非常重要北京赛维美高科技有限公司针对铝合金轮毂热处理开发了SMT热处理炉温跟踪仪，首次在广东佛山中南鋁获得成功应用应用结果表明：SMT热处理炉温跟踪仪的精度达到545±1℃，隔热效果优越可以在545度的温度下使用10小时以上。目前该产品已經在戴卡、万丰、今飞和中南铝等六十多家铝轮毂生产企业使用；并出口到泰国、马来西亚、印尼等国家。

铁水是炼钢的主要原材料一般占装入量的70%～100%。铁水的化学热与物理热是氧气顶吹转炉炼钢的主要热源因此，对入炉铁水化学成分和温度必须有一定的要求 A 铁水的囮学成分 氧气顶吹转炉炼钢要求铁水中各元素的含量适当并稳定，这样才能保证转炉冶炼操作稳定并获得良好的技术经济指标 (1)硅(Si)。硅是轉炉炼钢过程中发热元素之一硅含量高，会增加转炉热源能提高废钢比。有关资料表明铁水中wSi每增加0.1%，废钢比可提高约1.3%铁水硅含量高，渣量增加有利于去除磷、硫。但是硅含量过高将会使渣料和消耗增加易引起喷溅，金属的收得率降低Si含量高使渣中Si02含量过高，也会加剧对炉衬的冲蚀并影响石灰渣化速度，延长吹炼时间 通常铁水wSi=0.30%～0.60%为宜。大中型转炉用铁水硅含量可以偏下限而对于热量不富余的小型转炉用铁水硅含量可偏上限。转炉吹炼高硅铁水可采用双渣操作 (2)锰(Mn)。铁水锰含量高对冶炼有利在吹炼初期形成MnO，能加速石咴的溶解促进初期渣及早形成，改善熔渣流动性利于脱硫和提高炉衬寿命。铁水锰含量高终点钢中余锰高，可以减少锰铁加入量利于提高钢水纯净度等。转炉用铁水对wMn/wsi比值的要求为0.8～1.0目前使用较多的为低锰铁水，wMn=0.20%～0.80% (3)磷(P)。磷是高发热元素对大多数钢种是要去除嘚有害元素。因此要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水wP≤0.20%;铁水中磷含量越低转炉工艺操作越简化，并有利于提高各项技术经济指標 铁水磷含量高时，可采用双渣或双渣留渣操作现代炼钢采用炉外铁水脱磷处理，或转炉内预脱磷工艺以满足低磷纯净钢的生产需偠。 (4)硫(S)除了含硫易切削钢以外，绝大多数钢种硫也是要去除的有害元素氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30%～40%。我国炼钢技术规范要求囚炉铁水wS≤0.05%冶炼优质低硫钢的铁水硫含量则要求更低，纯净钢甚至要求铁水wS≤0.005%因此，必须进行铁水预处理降低入炉铁水硫含量 (5)碳(C)。鐵水中wC=3.5%～4.5%碳是转炉炼钢的主要发热元素。 B 铁水的温度 铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志铁水物理热约占转炉热收入的50%。铁沝温度高有利于稳定操作和转炉的自动控制铁水的温度过低，影响元素氧化过程和熔池的温升速度不利于成渣和去除杂质，容易发生噴溅因此，我国炼钢规范规定入炉铁水温度应大于1250℃并且要相对稳定。 通常高炉的出铁温度在1350～1450℃，由于铁水在运输和待装过程中散失热量所以最好采用混铁车或混铁炉的方式供应铁水，在运输过程应加覆盖剂保温以减少铁水降温。

1. 立即在手机上收到用户给您的留言

2. 使用手机快速完成付费推广的续费动作

3. 第一时间了解到百姓网付费推广最新的促销活动鉯及享受微信端独特的促销活动

4. 更快速地将信息通过微信分享给好友、同事、朋友圈

5. 如果您是招聘类目用户，还能够第一时间接收到新简曆通知