航天器总装工艺工作信息化的探索与实践
作者：刘莉 刘建新 刘笑
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随着世界高新技术的发展和全球经济一体化进程的加快，各个国家在高新科技领域的发展态势和深层次竞争日趋激烈，尤其在某些国防尖端领域，如高性能战机、导弹、卫星等方面更是不惜投入力量竞相发展，因此，先进的工艺和制造技术为研发制造这些高科技产品的军工企业提供了支柱作用。
新时期以来，我国航天军工企业的任务性质也正在发生着深刻的变化，主要体现在以下几点：承担的型号任务剧增，任务主体由单一的卫星研制转向高密度研制发射及星座组网，在“十一五”末期及“十二五”期间，航天器和相关产品的研制生产量是“十五”期间的4～5倍；任务性质由研制试验为主走向科学试验与装备应用并重；产品研制呈现研制周期缩短、技术难度加大、质量与可靠性要求提高的特点。
由此可以看出国家对航天的政策导向有加速发展的态势，但基于过去航天传统的积累和现有条件，要在队伍能力、设备资源、技术条件保障等方面满足如此急剧的变化显然面临着许多艰巨的工作。而其中的重要一项，就是要加大航天器制造过程中的工艺性研究和决策落实工作。
2 航天器总装工艺在航天器研制中的性质和作用
航天器系统集成是航天器研制全生命周期的最后重要一环，是航天器整体质量保证的最后一道屏障，前期所有的技术手段都要在这一阶段接受考验，最终形成一介成功的产品。而且越到研制阶段最后，可靠性模型越复杂，这就决定了航天器系统集成阶段的每一项工作都要有严格的质量保证和可靠性、安全性保证。航天器的总装过程贯穿了系统集成过程中的装配、测试、试验，以及发射场的再组装和测试的全过程，总装质量直接影响到航天器的质量和飞行试验的成败。
航天器总装工艺工作是连接设计与制造的桥梁，工艺问题不仅仅局限于工艺文件的编制，而应实现基于产品生命全周期的工艺流程设计、过程管理、技术问题处理、数据分析和信息处理。产品的加工工艺是企业指挥生产的灵魂，产品的工艺设计方案是产品生产的神经。
3 航天器总装工艺的发展历史及面临的问题
航天工艺工作是伴随着我国的航天事业发展壮大而发展的，也经历了一个漫长的过程，80年代初，当时的航天工艺技术水平和工艺管理现状与航天制造业对工艺工作的要求还相去甚远，为此，原航天工业部出台了《航天工艺工作条例》，加强了工艺师队伍及工艺体系的建设，90年代后期，航天工艺技术及工艺管理随着航天事业的迅速发展而发展。中国空间技术研究院也开始了一系列的重大举措：首先是将航天器总装集成业务从制造总厂剥离出来成立单独的部门，受院直接领导。从而使总装工艺地位得到提升，总装工艺工作得到进一步重视和加强，工艺师队伍得到迅速发展，工艺与设计衔接更加紧密，技术力量不断加强；随后又将航天器总体集成与环境试验业务合并，组建了航天器总装、测试、试验中心，通过业务流程再造，使航天器研制管理更顺畅，技术流程更优化，为中国空间技术研究院的产业化进程打下了坚实的基础。在此期间，航天器总装工艺技术及工艺管理也从手工编制、文档管理、现场跟产过渡到数字化、信息化时期。
过去的岁月里，负责航天器总装工艺设计的科研工作者为我国诸多型号航天器的研制成功付出了心血和智慧，也留下了许多宝贵的技术财富和优良传统。但是，在我国航天事业高速发展的今天，传统的工艺设计也不可避免地面临着许多问题，主要体现在以下几个方面。
3．1 工艺技术发展相对滞后，难以满足航天产业发展要求
当今的航天制造业，新技术、新设备、新材料、新理论被不断运用，而工艺技术发展的落后则会制约航天产品的研制质量和效率。在实际工作中，“重设计、轻工艺”现象依然存在，致使设计师往往重视文件、图纸的“纸上谈兵”，而忽视科研生产中产品加工及试验过程的实际情况，最终导致产品质量不过关。这方面，我们是有深刻教训的，采用成熟平台技术的型号的失败，很大一部分就是这方面的原因。
3．2 缺乏工艺技术创新和工艺精细化研究
虽然以“载人航天”和“探月工程”为代表的一批重大航天工程项目的成功，使我国的航天技术水平位于世界先进行列，但我国的航天科技工业与制造技术和世界先进水平还有很大差距，我们所取得的成绩是依靠社会主义“集中力量办大事”的制度优越件，缺乏经济竞争力。面对时代新要求和国内外发展态势，必须树立市场竞争意识，发扬创新精神，大力开展先进制造和先进工艺技术的研究。另外，由于产业规模迅速发展，一线技术人员新老更替加快，存在着工程经验不足、技术没有完全吃透、工艺技术文件不完善的现象，从而导致质量事故时有发生。技术人员的经验和技术成熟度虽然不能在短时间内完成积累，但是可以通过信息、技术的快速沟通和响应弥补，这也是信息化的工艺技术工作所起的作用之一。
3．3 传统工艺设计方法和工艺管理方法存在的问题
在具体的航天器总装工艺设计和工艺管理工作中，过去的传统方法存在着如下不足：
a．工艺文档编制方式落后，工艺标准化程度不高，导致工艺设计效率低；
b．工艺设计流程不优化、工艺术语不规范，导劲工艺指导性不高；
c．企业传承的工艺技术和经验不能得到有效管理和利用；
d．没有有效的文档管理和查询工具，无法进行工艺知识的积累和复用，现场反馈的数据和信息缺乏数据库管理；
e．工艺管理不到位，工艺技术文件流通不充分，各方信息传递不充分，工作进度信息、技术问题处理响应速度慢；
f．标准工艺总结困难，工艺支撑数据缺乏科学汇总和管理，不能对总装工作进行科学有效的评估。
以上的这些缺陷制约着型号科研项目的进度、质量和成本，已经不能适应航天器研制新形势、新任务、新要求。为了解决这一矛盾，我单位大力加强了信息化的总装工艺工作，经过一段时期的磨合，取得了很好的效果。
4 航天工艺技术及工艺管理的信息化
航天工艺技术是指在航天型号制造、装配、检测工作中具有一定技术含量，对制造装配过程具有一定促进作用的工艺方法。在生产过程中主要体现为：工艺攻关，工艺优化，新技术、新材料、新方法的采用等。工艺技术需要以客观实体的形式保存下来，一方面真正改进工艺过程，另一方面进行知识的传承。工艺设计过程管理的基本任务是应用现代管理科学理论，对各项工艺任务进行计划、组织和控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。面向产品全生命周期的工艺设计与管理，以产品全生命周期的工艺设计与管理为核心，动态管理和设计企业产品加工的工艺过程，为生产提供完善的数据体系。
工艺技术信息化是从企业的工艺设计、工艺管理、工艺数据集成利用等多个方面满足企业信息化建设的要求。工艺信息化的作用，不仅仅在于用计算机代替人工进行工艺文件和工艺卡片的编制，共享信息数据，提高工作效率，还在于建立协同工作模式，规范工艺标准、工艺资源，实现工艺设计全过程的管理、数据分析和工艺流程，并为生产提供准确、有效的数据，有利于工艺创新研究，提升工艺水平。
在航天器总装工艺工作中，要对工艺工作中的各种信息和过程进行管理，主要包括管理体系、工艺文件、工艺纪律、工艺技术、工艺服务、工艺师队伍等方面。管理体系及对工艺文件的管理是工艺管理中最主要的方面。管理体系以体系文件为基础，从工艺工作的各方面规范工作的方法、流程和结果，优秀的管理体系必然具有完备、便于操作的体系文件。大量的各级标准(如国军标、航天部标、中国空间技术研究院院标等)是体系文件的重要组成部分，同时，还包括根据厂、所不同的环境和条件不断积累和总结而形成的具有良好适应性的规范性文件。工艺文件属于广义的范畴，主要包括工艺总方案、物料清单、工艺规程、技术通知单、工艺文件更改单等各种工艺规程类和技术文档类文件。工艺文件应具有完整性、正确性和统一性。
信息化工艺管理是指利用PDM(Product Data Management，产品数据管理)系统提供一个数字化工作平台来管理产品的各种信息，建立一个并行化的协作环境。以产品数据为核心，实现静态的产品数据和动态的工作流程的管理。做到有效的信息共享和利用，解决“信息孤岛”问题。利用PDM系统进行工艺管理的实现包括三个方面，即工艺规划的管理、产品装配工艺设计的管理、工艺过程的管理。基于PDM系统可以实现设计、制造的全面集成，从根本上改变传统的产品开发过程。借助成熟的／CAM工具软件(如UG、Pro／Engineer等)，使产品的设计信息完全依托PDM系统向制造过程传递，实现无图纸的产品设计与制造。
5 航天器总装工艺信息化建设目标及解决方案
航天器总装工艺信息化系统建设是根据航天器研制的整体信息化建设目标，结合工艺信息化需求特点，本着先进实用、集成开放、安全可靠的指导思想，对航天器总装工艺设计、工艺管理等进行全面的科学管理和规划。本方案具有以下特点。
5．1 建立以标准工艺为基础的工艺设计平台，实现工艺文件数字化及成本控制
航天器总装数字化的建设，除了实现工艺规程、技术文件、图纸以数字化形式到达生产现场，并实现按工艺规程按权限在线签署外，还提出了基于标准工艺文件基础之上的工艺设计系统。在工艺设计过程中，对于某些装配加工方法相同、工艺路线相似的工序可以引用标准工艺文件，在其中加入加工数量、材料、规格等信息来生成工艺文件。生成的工艺文件反映了库房物料、耗材等成本信息，因而也实现了工艺设计阶段的成本控制。
此外，为了提高工艺设计效率，提高工艺文件的标准化和规范化，还提供工具化的工艺编辑平台，包括表格定义、工艺类型管理、典型工艺管理、工艺资源管理、工艺简图绘制等功能组件的工具。
5．2基于面向对象的管理思想，进行有效的工艺数据管理
航天器总装工艺信息种类繁多，主要包括装配加工工艺信息、工艺定额信息以及工程管理信息等，通过基于面向对象的思想，将所有工艺信息围绕型号对象进行有机的组织。在工艺信息合理组织的基础上，通过快速有效的历史工艺文档检索和查询手段，实现工艺信息的借用和复用。
5．3采用项目管理的理念，实现工艺任务的自动分派和工艺过程的可控
针对航天器的工艺设计和总体装配任务，根据生产计划流程建立工艺路线代号与工作任务的对应关系，自动产生任务分派，实现技术流程和计划流程的统一。另外，对生产过程进行控制和管理，对项目完成情况进行统计汇总，为企业的绩效管理提供依据。
6 航天器系统集成工艺技术方案
航天器总装信息化工艺设计技术实现方案采用面向产品全生命周期的CAPP／PDM系统，从产生工艺的设计过程开始，对工艺设计所产生的工艺数据进行有序的符合企业规则的管理，形成完整有序的工艺设计管理流程。在计算机环境下让企业的工艺数据流在网络上规则有序地流动，为各个相关部门所用。
航天器总装CAPP／PDM集成系统以大型数据库Oracle为底层支撑，用Java语言开发，系统的设计采用B／S模式和C／S模式相结合，标准的J2EE结构。采用主动发布BOM信息方式，目前建设成的系统包括七大功能子系统：系统管理、生产计划管理、工艺数据管理、现场生产管理、总装物资管理、现场信息查看、虚拟装配数据管理。实现了工艺路线和工艺规程编制完成后自动生成物料配套清单、工装明细表、材料定额、工艺路线汇总表等各种工艺汇总数据，实现了各类设计、工艺、生产文件和生产BOM表的信息化传递、反馈和签署。并提供报表格式自定义功能，能满足不同部门对工艺数据的统计和应用需求。
7 航天工艺信息化技术发展展望
长期以来，对CAPP的定义是Computer Aided Process Programing，即计算机辅助编制工艺规程，随着生产发展要求和计算机网络技术的发展，对于CAPP发展定位的含义变为Computer Automatic Product Planning，即基于计算机的产品生产规划。
总体来说，CAPP在国内大体经历了四个发展阶段：第一代产品：基于智能化专家系统思想开发的CAPP系统。这种思想过分强调工艺决策、编制的自动化，而忽视了工艺工作的复杂性和个性化，所以注定只能作为学术研究，很难将其实际推广应用。第二代产品：基于低端数据库(FoxPro等)开发的CAPP系统。重视了工艺是以数据为主要管理对象，但限于开发技术和开发工具，软件实用性差，做不到“所见即所得”的编写工艺，并且与基于大型数据库的企业管理系统集成困难，数据难以利用。第三代产品：基于AutoCAD或自主(CAD)图形平台开发的CAPP系统。在CAD环境中开发CAPP系统，以图形为研究、管理对象，所以仅仅能够完成工艺卡片的编制工作，大量的工艺数据很难提取、处理和共享，对企业其它部门效率的提高没有贡献，对于系统的企业信息化建设作用不大。第四代产品：基于数据库开发、注重数据的管理与集成的综合式平台类CAPP系统。综合了前三代产品的优点和长处，代表了现代CAPP技术的主流发展方向，受到国内大中型企业的广泛认可，事实也证明这种CAPP系统是企业信息化建设的基石。当前CAPP／PDM技术正朝着协同设计、分布实施的方向发展，是一个集任务管理、工艺设计、评审管理、版本及发放管理、文档管理等功能于一体的复杂的设计和管理体系。
目前，工程化的CAPP技术的发展趋势有如下几个特征：
a．完全基于网络大型数据库开发；
b．通用的平台、开放的体系结构；
c．多种二次开发手段；
d．交互式与智能化模块的结合；
e．各种工艺设计资源的有效共享和智能化利用；
f．有效利用3D模型、工艺流程可视化和工艺流程优化分析；
g．产品设计、工艺技术准备、制造的全面集成；
h．工艺设计、工艺管理、工艺数据的集成应用。
自从本单位建成基于CAPP／PDM的总装看板生产系统以来，已经向航天器数字化研制迈开了一大步，系统经历了试运行、自适应、不断完善到在型号中应用，已经取得了很好的效果。相信随着信息化的航天器总装工艺技术和管理的成熟利用和发展，会使航天器的研制效率更高、质量问题的发生概率更低，从而为迎接航天新发展提供有力的技术保障。(end)
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面向航天产品设计及工艺信息化研究初探
关键字：制造
　　摘要：针对航天的工艺状况，湖北三江航天万山特种车辆有限公司结合企业自身状况，经过初步的研究探索，并结合了开目公司的信息化解决，建立面向航天产品设计及工艺管理系统，满足航天行业产品设计、工艺、仿真、制造过程的数据共享、功能集成和过程协同的需求。
　　信息化作为设计、工艺与生产信息化之间的桥梁，起到承上启下的重要手段。设计、工艺信息化是一个企业信息化工作的重要组成部分。随着信息技术的发展，航天产品综合程度不断提高。而航天产品的复杂程度和可靠性要求越来越高，这对如何提高产品设计、工艺设计的质量和效率，提升设计、工艺管理水平提出新的挑战。开发并应用适应航天产品制造业特点的信息系统是有效途径。
　　1 现状及发展趋势：
　　目前，在我国大部分的航天研发与承制单位，还是依靠传统的产品设计、工艺设计工具与方法开展工作，人员在进行产品设计及工艺编制时往往陷入大量的文字处理和繁琐的数字计算工作中，大量时间花在了产品设计数据处理、工艺文件编制上，没有更多的时间进行产品创新设计、工艺技术研究和生产服务，这不仅不利于设计及工艺技术水平的提高，也很难提高设计及工艺文件编制本身的水平。另一方面熟练的设计及工艺人员日益短缺，而年轻的设计及工艺人员则需要时问来积累经验;在传统的设计和工艺工作方法下，老设计及工艺人员退休时很难将他们的“经验知识"完整保留下来，这些原因都使得产品设计及工艺设计成为航天产品制造过程中的薄弱环节。
　　国外，PDM(Product Data Management 产品数据管理)及CAPP(computer aided process panning计算机辅助工艺过程设计)系统从60年代开始研制，到目前为止，已研制出多种PDM及CAPP系统，不少系统已投入生产实践使用。其中我国CAPP技术的研究开始于20世纪80年代，许多高校和公司相继开发推出了CAPP系统，形成了一部分面向制造的信息化平台应用构件，建立了部分重点行业的解决方案，提供动态建模和实施工具，许多实用的商品化的CAPP平台已在不同的企业得到成功的实施。这些信息化平台总体表现出以下特点：
　　协调范围：从应用转向跨部门和企业间协调;
　　集成范围：从面向工程数据的集成延伸到面向工艺、制造数据的集成管理;
　　应用层次：从面向部门的功能应用向基于项目的组织管理发展。
　　产品设计及工艺信息化是企业的一个重要方面和关键环节。通过产品设计及工艺信息化，提高企业制造工艺部门“数字化率”、“集成化率”、“网络化率”、“信息覆盖率”，全面提高企业整体产品设计及工艺设计与管理的工作效率。PDM/CAPP技术的出现和发展，使利用计算机辅助工艺设计和管理成为可能。目前，许多研发与承制单位都在开展产品设计及工艺信息化建设工作。2006年，湖北三江航天万山特种车辆有限公司、武汉开目信息技术有限责任公司联合开展适应于航天产品制造业的设计及工艺信息系统研究。
　　2项目目标
　　针对万山公司的设计及工艺现状，公司拟定项目的总体目标：即通过搭建采用标准、开放、动态可扩展架构的产品设计管理系统平台，结合CAPP工艺编制工具，建立面向航天产品制造的设计及工艺研发管理体系，满足航天行业产品设计、工艺、仿真、制造过程的数据共享、功能集成和过程协同的需求。所建的产品设计及工艺信息化系统要成为设计及工艺人员日常的工作环境，产品设计、产品设计流程管理、产品设计数据管理、工艺设计、工艺流程管理、工艺数据处理工作等均在该平台上完成。
　　3项目应用功能需求
　　1) 面向航天产品设计的信息化平台
　　搭建面向航天产品的信息化平台，在该平台上，可以根据按需要进行、过程建模，有行业专用工具集，能自定义各种形式的复杂查询、报表和数据。能方便的进行扩展，利用平台提供的接口可制定开发特殊的功能。具有良好的数据接El性能，易于实现与各类其它应用系统，如CAD、CAPP、CAE、CAM、、等的集成。
　　2) 建立覆盖设计、工艺、仿真、测试、制造等的统一产品信息模型
　　建立能作为设计、工艺、仿真、测试、制造等的各个应用系统公共语言的统一产品信息模型，使万山公司的研发管理平台能与其它系统的底层数据级无缝集成。实现统一产品信息模型与产品数据直接的实时互动，做到信息紧密集成，为工艺、设计等人员提供一体化的集成设计环境。
　　3) 软件开发管理工具的研究与应用
　　针对航天产品软硬件结合的设计特点，在现有的软件开发管理工具的基础上进行专业化的工具定制和开发，实现包括软件开发工具集成、软件配置管理、软硬件的关联关系和版本关系管理、软件开发过程规范的支持等辅助工具。
　　4) 工艺设计工具的研发与应用
　　针对航天产品的特点，利用系统提供的开放式的二次开发平台，在现有工艺设计工具之上进行专业化工具开发，以形成更符合航天行业特点和应用模式的工艺设计工具。实现包括复杂的工艺的格式和图形处理能力、自动获取电子设计数据、智能化装配工艺生成、变型工艺的快速编制等功能。
　　5) 行业知识库和工具集的开发与应用
　　设计了通用工艺库、典型工艺库、特征工艺库、公式管理器、行业标准件库等工艺资源和工艺知识库模块，构建航天行业的知识库和行业工具集。通过知识管理，降低对技术人员的经验性要求，大幅度提高了工作效率，提高了技术人员的技术创新能力。
　　6) 支持跨部门协作的设计过程管理
　　航天产品的设计、分析、试验等需要多工种、多学科进行协同工作。在产品的研发过程中需要产品开发团队成员之间充分沟通，检查和评估产品信息，同时共同探讨问题并找出解决问题的方法。需要充分研究并集成实时通讯技术、数据保密技术、数据一致性检查和冲突消解等技术。因此，通过工作流管理和项目管理工具，为多学科开发团队构造一个协作的工作环境，处于不同地域的用户可以在这个环境中共同完成产品开发，以支持航天产品的创新开发。
　　7) 编码中心(在企业实施编码管理系统，全面管理企业物料、设备、工装等编码)
　　针对三江航天集团的统一编码规则要求以及结合制造业自身对物料、设备等的管理要求，建立编码中心。对于编码的管理是必不可少，手工管理编码容易产生一物多码、编码错误、混乱的局面，不利于产品、材料、设备等等的管理与维护;在信息化发展日益膨胀的制造业，对于编码的规范管理显得越来越重要;编码的使用几乎涵盖了万山公司信息化的各种系统，同时一个企业，编码也融入到了各个部门的生营活动中，所以编码的管理是、重要的，以达到快速、准确编码的目的，同时也要达到已编码的便捷管理与查询。
　　开目编码管理系统是用于定义、生成与管理编码，用户可根据自身需求定义生成规则，来生成编码。
　　8) PDM/DNC集成
　　针对万山公司实际情况，提高设计、工艺数据使用效率，结合现有DNC系统，将DNC中管理的NC程序纳入PDM系统的产品技术资料管理体系，对NC程序的管理要求与产品图纸、工艺文件类似，实现完善的审批流程控制、生命周期管理、安全管理，并维护NC程序与零部件、图纸、工艺数据之间的关联关系和版本匹配关系。
　　9) 技术文件密级管理
　　设计资料、工艺资料等是每一个企业的最高商业机密。作为航天产品的承制单位，对于技术文件的保密必须保持高度警觉。根据国家及集团要求，必须实现所有资料的秘密等级，三权分立等机制来保证技术文件的绝对安全。
　　在功能研发过程中，充分了解航天系统的保密要求，利用KMPDM二次开发平台研制出符合万山公司的技术文件安全管理功能。有效的控制了技术文件的浏览、修改的控制，日志记录，三权分立(安全员、审计员、系统管理员)功能。
　　4应用实施方案
　　4.1数据管理
　　根据对自身的业务数据分析，把对数据的管理主要分为设计数据管理，工艺数据集成管理及工艺资源管理。工艺设计任务方便分派，编制工艺规程时可以自动获取零部件设计信息，典型工艺规程的充分利用等等，为高效进行工艺设计提供了强大的支持。同时，该系统的数据汇总能力非常灵活，可定义的BOM汇总工具，能轻松获得产品数据汇总报表和清单，如各类BOM表、定额汇总表。
　　4.2设计数据集成管理
　　由于系统中的工艺数据需要继承产品数据中的某些属性信息，而且工艺数据需要与产品结构数据进行关联，使工艺数据能被组织成一个有机的整体，所以需要将产品结构数据导入到系统中，这样，在系统中需要对零部件进行相应的管理。其中产品结构数据以树状形式即产品结构树表示。而且，该系统紧密集成PROE及CAD应用系统，消除信息孤岛，杜绝数据重复输入。
　　4.3工艺数据集成管理
　　工艺数据比较复杂，每种工艺规程中填写的业务数据都有区别，因此不同的工艺规程对应的方式也不同。通过对零部组件和工艺规程的关联设计，实现工艺的集成管理。针对每个零部件为其编制配套对应的各类工艺规程，可以手工指定与零部件关联的工艺规程，或者直接在关联节点上创建新的工艺规程，创建的工艺规程对象会被关联在零部件对象上。可以直接在关联对象上创建新的关联工艺等相关对象，此时可以实现设计数据属性自动向下传递。也可以引入已有的关联对象，实现不同零组件对工艺规程的复用管理，减少不必要的输入。这样就可以很容易的找到对象关联的各类其它设计数据，大大方便了查找和管理，建立了数据的内在逻辑关系。
　　4.4工艺资源库的管理
　　资源管理器中工艺资源以树的形式表示。采用这样分级的方式可以很形象的表示出各种工艺资源之间的层次关系。工艺资源树就是由这些具有关联关系的节点总和组成。资源的添加方式有两种，一种是内部数据源添加记录，在工艺资源树种可以增加4种节点：父节点、子节点、兄节点、弟节点;另外一种是外部数据源添加记录，工艺部门一些标准数据如标准的工装数据、工序内容等，只要将现有的数据转换为通用数据表格式(如Excel格式)，开目资源管理器就能利用这些已建好的或表，不用再做重复性劳动。
　　4.5工作流管理
　　根据需求，针对不同类型的设计及工艺文件定制不同的工作流程，针对在流程中设计及工艺文档的操作权限由所应用的流程模板控制。系统流程管理具有多级工作、进度计划安排、任务分派和任务监控四大功能，通过为工艺处创建一个协同工作环境，使得成员之间能共享资源、交流信息、解决冲突，推动项目顺利进行。工作流管理实现工艺业务流程的规范化和，提高工作效率，减少错误的发生。
　　4.6权限管理
　　由于所属行业的特殊性，因此工艺信息管理系统要提供可靠、全面的权限管理功能，该系统的权限管理主要分为静态权限管理和动态权限管理以及技术文件分级保护管理：
　　静态权限管理：系统通过各级、各类授权实现不同用户具有不同的权限，用户能安全稳定地进入系统，根据授权范围进行操作。提供功能授权：满足行政权限管理，可以把项目管理、图档管理、权限管理、邮件管理、系统配置、模板定义、日志管理、组织管理、功能授权这些管理权限分别授予不同的用户。并且可以基于角色与用户自定义权限的授权。
　　动态权限管理：动态功能授权确保产品数据在形成过程中也只能由合法用户授权访问，并且权限可随着工作流程的流转自动授予和回收，极大的减轻了授权管理的工作量。动态授权的具体控制方式在进行工作流建模时进行定制。
　　技术文件分级保护管理：为达到更高的保密要求，在静态以及动态权限基础上，实现技术文件密级管理，三权分立管理。
　　5项目实现的关键业务价值：
　　该系统作为万山公司设计、工艺集成平台，对企业自身的设计、工艺过程、工艺管理文档及其他技术资料等相关数据和相关过程进行管理，促进企业设计及工艺过程、工装过程设计、技术资料各阶段文档的标准化、规范化，适时监控工艺设计任务进展情况，提高了产品设计及工艺过程设计与过程管理的水平，确保万山公司能及时准确地为顾客提供合格产品，为万山公司带来了如下的企业价值。
　　5.1价值点一：基于产品型号设计结构树进行工艺管理
　　目前工艺设计的编制过程中，工艺数据中某些来自设计数据的，比如产品代号，产品名称，材料名称等等，需要花大量的时间进行重复输入。针对万山公司的该业务要求，系统中的如下功能可以实现企业的“基于型号产品设计结构树进行工艺数据管理”的价值。PDM/CAPP系统具备手工建立产品结构树、与PROE\CAD集成自动建立产品结构树的功能，即系统管理员能够依据相应的型号产品组成图，手工工艺结构树或自动建立结构树。系统还支持通过读取PROE\CAD等辅助设计工具产生的图纸中的设计BOM结构，将产品结构树信息导入到开目数据管理系统，自动形成结构树。
　　5.2价值点二：优化业务过程，提高设计效率
　　随着企业研发任务的增多，工艺面临的个性化设计任务越来越系统和繁重，在面临大量需要审核的产品数据时，为保证设计的进度，技术人员可能会牺牲数据审核的质量，让数据审核工作流于形式。而质量不高的过程控制必然会带来大量的后续数据更改工作。在系统实施过程中，和项目组拟定出合理、标准、规范的业务流程，并与开目公司合作将业务流程用系统软件固化下来，形成合理的工作节奏，使所有的人员按照同一业务模式规范的进行产品工艺设计工作。通过系统对工程更改的有效控制，能消除由于工程更改活动造成的产品数据不完整、数据前后不一致、产品设计与生产指挥脱节、后期服务找不到正确的技术资料等严重影响产品和服务质量的问题，以上种种对业务过程的优化，都在一定程度上提高了设计效率。
　　5.3价值点三：信息有效集成共享，减少重复劳动
　　现在的产品结构设计存在多次的重复录入，版本更新不及时。信息孤岛导致了大量数据的重复输入工作量，并且会产生数据的不一致性。该系统构建了企业级的数据平台，使企业基于数据库的产品数据汇总工作成为可能，降低技术人员手工进行数据汇总的工作量，并提高数据的正确性。并且该系统对企业的WORD、AUTOCAD、KMCAPP进行集成管理，通过对流程和权限的控制，使符合系统要求的上述单元软件可以在系统中实现数据的浏览、编辑、保存、修改、圈阅及自动签名，实现了信息的有效集成，减少了重复劳动。
　　5.4价值点四：保障企业核心技术资料安全
　　设计行为比较多，电子资料的安全管理越来越受到重视。该工艺系统采用启动硬件加密保护策略，加密卡处理程序采用双随机数动态密匙算法防止非法者破译或更换程序;系统采用启动口令保护策略，为不同的用户设置不同的入口口令检查，即使拥有加密卡不知道口令也无法进入;提供日志管理功能，对用户在工艺管理系统中进行的操作进行完整的记录。提供组织管理功能，可以限定登陆到系统中的人员;提供权限管理功能，确认给予哪些用户，哪些岗位，哪类部门存取何种设计数据的权利，监测用户的操作行为，对所有数据操作都具备完整的日志记录，保障了企业核心技术资料的安全。
　　通过近8个月的调研和开发，“面向航天产品设计与工艺管理信息系统”已基本设计完成，在万山公司已进入正式使用阶段，目前已实现典型型号产品完整的设计及工艺数据的设计输入和工艺管理，设计要求的各项功能均已实现。
[ 责任编辑：子叶 ]
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