电梯系统预防性维修策略数据挖掘方法研究[专业：计算机应用技术]计算机应用技术，..
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电梯系统预防性维修策略数据挖掘方法研究[专业：计算机应用技术]
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装备预防性维修的维修级别逻辑决策分析方法
摘　要：针对预防性维修的维修级别没有规范、统一的分析与确定方法的问题,研究了预防性维修的维修级别逻辑决策分析方法。明确了预防性维修的维修级别决策分析的对象是预防性维修工作类型,预防性维修主要有定时维修和状态维修,定时维修分为定时拆修和定时报废2种维修工作类型,状态维修分为状态信息检测、状态识别、状态预测、维修决策、故障诊断和维修实施等维修工作类型。根据维修间隔期、维修能力评估、其它非经济性因素以及经济性分析,分别建立了定时维修和状态维修的维修级别逻辑决策模型。主要机电设备预防性检修规范
18:47:46&&&作者：&&&来源：&&&评论： 点击：
（一） 机械通用部分
1）螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母应预防其出现铲伤、棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。
2）螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。
3）螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的1/2，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。
4）螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。
5）同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。
6）使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。
7）弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。
8）螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。
9）铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。
10）稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。
2、键和键槽
1） 键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。
2） 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。
3） 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5％。轴及轮毂的键槽宽度应一致。
4）装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80％，不得大于键全长的95％（钩头键不包括钩头的长度）。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80％。花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。
5）平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。
3、三角带传动装置
1）三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过1&。
2） 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距&500mm时为1.5mm，当中心距&500mm时为2mm。
3）各三角胶带松紧应基本一致，以150～200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97％。
4） 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。
5） 三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换，或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。
1）轴应预防有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5％。
2） 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺等进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。
3）轴颈表面粗糙度Ra&0.8&m。
5、滑动轴承
1） 轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，预防出现脱壳现象。轴瓦合金层表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。
2） 轴颈与轴瓦的顶间隙预应用调整垫片的方法预防超过最大值。垫片重叠数量不得超过4片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。
3）轴瓦与轴颈的承载部分应有90o～120o的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80％。
4） 轴瓦润滑油的油量要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。
采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。
5）轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。
6、滚动轴承
1）轴承元件应预防出现裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。
2）不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙。
3)、滚动轴承径向磨损间隙应预防超过规定。
4）安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求。
5）装配轴承轴颈的表面粗糙度Ra&0.8&m ，轴承座孔的表面粗糙度Ra&1.6&m。
6）轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。
7）装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。
8）滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得超过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm。
9） 轴承在运行中应无异常响声，运行中的温度：滚动轴承不得超过75oC；滑动轴承不得超过65 oC，或按厂家技术文件执行。
1）联轴器两轴的同轴度和端面间隙应预防超标。
8、弹性圈柱销联轴器
1）两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其它各孔。
2）弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.3～0.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。
3）齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20％。
4)、 蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超过原厚度的10％。
9、液力偶合器
1）泵轮、透平轮及外壳应预防出现变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补修复，但应消除内应力。
2）修理时应做静压试验，充入0.3MPa的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持5min，压力不得下降。
3）有离心转阀的液力偶合器，必须加试离心转阀的动作情况，其动作应灵活可靠。
4）液力偶合器检修后应做静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不超过0.02mm。
5）液力偶合器必须采用难燃液为工作介质（调速型液力偶合器不受此限）。
6）易熔合金塞必须完整，其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定。
1）齿轮应预防有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。
2）齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到如下情况之一时，必须更换：
1点蚀区高度为齿高的100％；
2点蚀区高度为齿高的30％，长度为齿长的40％；
3点蚀区高度为齿高的70％，长度为齿长的10％。
3）齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3，齿长的1/2）。
4）齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：
1硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的40％；
2软齿面磨损量达到齿厚的5％；
3开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10％。
5）装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。
6）齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，并无异响。
7）齿圈与轮心配合必须紧固。铸铁轮心不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂纹，允许用焊补方法修复。
8）齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、键等，必须紧固，不得松动。
11、减速器箱体
1）减速器箱体其预防出现裂纹或变形，如果有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通两轴孔时，必须更换。
2）减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。
3）减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.3～0.5mm。
4）减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。
5） 盖板应防止出现裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。
6 ）机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.2《隔爆型电气设备d》的规定。
12、圆环链及链轮
1） 圆环链节距伸长量应不大于原节距的3％。链环直径磨损量不得大于3mm。
2）链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距64mm及以下不得大于5mm；节距86mm及以上不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
13、密封件
1）密封件的拆装必须使用专用工具。各部密封件齐全完整，性能良好，防止漏油。
2）重复使用或新更换的密封件，其质量应符合《GB》、GB》的规定。
3）浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，必须成对更换，成对使用。
4） 更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时，不得使用。密封表面无损伤，油封骨架不变形。
5）各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无褶皱，眼孔一致，符合原设计的尺寸和材质。
6）油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵氏85～90度，在弹簧压力下其内径比轴颈小的压缩值应符合规定。
7） &O&型密封圈松紧适宜，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。
（二）电气通用部分
1、一般规定
1）零部件齐全、完整，符合各项技术性能的要求。更换的零部件，其技术性能不得低于原设计的要求;
2）防爆设备外壳或隔爆面，必须进行防腐处理。处理方法：设备外壳可以喷或涂防腐漆；防爆加工面可以化学处理或定期涂防腐油脂；接线盒内壁和正常可能产生火花部分的金属外壳内壁，都必须均匀地涂耐弧漆；
3）电气设备检修后，除按规定进行出厂试验外，并应按有关规定进行通电试验。通电试验时间一般不少于2h；
4）设备检修后应带有铭牌，如铭牌数据有更改或字迹不清，应更换新铭牌。
5）保护插件安装处，防止自行松脱的装置完整有效；
6）检修中各项质量测定记录、试验记录、零部件检修记录等应认真填写，检修后的设备，必须经机电运输部验收合格后，方可投入使用。
2、紧固件规定
1）紧固件材料应适用于外壳材料；
2）紧固用螺栓、螺母和垫圈等应进行喷涂防腐漆、电镀或其它化学方法的防腐处理，防止出现锈蚀；
3）紧固用的螺栓、螺母须有防止松脱的措施。可根据设备部位的具体要求，采用加装弹簧垫圈、背帽或开口销等。弹簧垫圈的紧固程度以压平为合格，螺母的紧固程度应达到GB3836.1要求的力矩为合格，弹簧垫圈符合其性能要求；
4）同部位的紧固件，其规格应一致；垫圈、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相适应；
5）螺栓或螺钉没有垫圈而完全拧入螺孔时，螺栓或螺钉与螺孔底部应留有螺纹裕量；螺栓拧入螺孔的长度不小于螺栓的直径（铸铁、铜、铝件不小于螺栓直径的1.5倍）；
6）螺母要上满扣为合格，一般螺栓长出螺母的扣数应在1～3扣范围内；
7）设在护圈内的螺栓头或螺母的上端不得超出护圈的高度；
8）设在护圈内的螺栓头或螺母，须使用由专用工具才能打开的装置；
9）在防爆型专用标准中要求使用特殊紧固件，应按原设计要求配置。
当采用可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3mm。
3、隔爆接合面
接合面的结构参数应符合GB00&I类隔爆接合面结构参数的规定。
1）快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度须不小于25mm；
2）靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于最小结合面宽度；
3）操纵杆或轴的直径应符合最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于操纵杆或轴的直径，但不大于25mm；
4）当操纵杆与杆孔配合间隙因磨损而增大时，可采取在杆孔处嵌镶衬套等措施进行修复。特殊情况下，加设一个正常使用中不易磨损的封盖；
5）在检修中除去隔爆接合面的法兰厚度，不得超过维修余量的数值；
6）隔爆接合面表面平均粗糙度Ra&6.3&m,操纵杆表面粗糙度不大于Ra&3.2&m；
7）隔爆接合面有防锈措施，如电镀、磷化、涂204-1防锈油等，但不准涂油漆。
4、螺纹隔爆结构
1）螺纹的公差配合不低于GB/T-g，螺距不小于0.7mm；
2）螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度符合规定。
5、绝缘套管及增安型设备绝缘绕组极限温度
1）绝缘套管在拆、接线中可能承受扭矩时，应安装牢固，保证所有部位不转动。能承受GB00中23.4.5规定的连接件扭转试验。
2）绝缘套管应采用吸湿性较小的材料制成。对电压高于127V的电气设备，不得采用酚醛塑料制品。
3）增安型电气设备在额定运行状态时，绝缘绕组的极限温度不超过规定。
6、接地连接件
1）电气设备的金属外壳和铠装电缆的接线盒，必须设有外接地连接件，并标志接地符号&〨&。移动式电气设备，可不设外接地连接件，但必须采用具有接地芯线或等效接地芯线的电缆。
2）设备接线空腔内部须设有专用的内接地连接件，并标志接地符号&〨&（在电机车上的电气设备及电压不高于36V的电气设备除外）。
对不必接地（如双重绝缘或加强绝缘的电气设备）或不必附加接地的电气设备（如金属外壳上安装金属导管系统），可不设内、外接地连接件。
3）内、外接地连接件的直径须符合下列规定：
（1）当导电芯线截面不大于35mm2时，应与接线螺栓直径相同；
（2）当导电芯线截面大于35mm2时，应不小于连接导电芯线截面一半的螺栓直径，但至少等于连接35mm2芯线的螺栓直径；
（3）外接线螺栓的规格，必须符合下列规定：
①功率大于10kW的设备，不小于M12；
②功率大于5kW至10kW的设备，不小于M10；
③功率大于250W至5kW的设备，不小于M8；
④功率不大于250W，且电流不大于5A的设备，不小于M6。
本质安全型设备和仪器仪表类外接地螺栓能压紧接地芯线即可。
4）接地连接件必须进行电镀防锈处理，其结构能够防止导线松动、扭转，且有效保持接触压力。
5）接地连接件应至少保证与一根导线可靠连接。
6）在连接件中被连接部分含轻金属材料时，则必须采取特殊的预防措施（例如钢质过渡件）。
1）连接件和接地端子应具有足够的机械强度，并保证连接可靠，虽受温度变化、振动影响，也不应发生接触不良现象。
2）如采用铝芯电缆，必须采用过渡接头，以免发生电腐蚀。
8、隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离
隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离应符合下表规定。
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲa是绝缘材料相比漏电起痕指数分级，其中
Ⅰ为上釉的陶瓷、云母、玻璃、石英；
Ⅱ为三聚腈胺石棉耐弧塑料、硅有机石棉耐弧塑料、不饱和聚酯团料；
Ⅲa为聚四氟乙烯塑料、三聚腈胺玻璃纤维塑料、表面用耐弧漆处理的环氧玻璃布板。
二固定设备
（一）矿井提升机
1、主轴装置
1）主轴轴向水平度不得大于0.1&，三支座的轴以两端轴颈水平为准。
轴承座的纵、横向水平度不得大于0.2&。
1）滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配合必须严密，预防出现松动。
2）滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。
3）筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间预防出现间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。
4）钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。
5）滚筒衬垫应采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。
6）固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。
7）滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大2～3mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。
8）游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范通用部分表2-1-4-2 的规定。
1）游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。
2）气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。
3）采用手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。
4、制动系统
块式制动器
1）制动机构各种传动杆件、活塞等必须灵活可靠，各节点销轴松旷缺油。
2）闸瓦要固定牢靠，木质闸瓦的木材要充分干燥，纹理要均匀，不得有节子。
3）制动时闸瓦要与制动轮接触良好，各闸瓦接触面积均不得小于60％。
4）松闸后，闸瓦与制动轮间隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其误差不超过0.3mm；角移式在闸瓦中心处不大于2.5mm。每副闸前后闸瓦间隙应均匀相等。
5）松闸后，气动传动装置工作缸的活塞与缸底应有3～10mm间隙；保险制动时，保险制动缸的活塞与缸底间隙不得小于50mm。
盘式制动器
1）同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。
2）制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60％。
3）松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。
5、液压站应符合下列要求：
1）残压应符合下表的规定：
3）对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa；
4）液压站用油的性能应符合表3-1-4的要求：
5）油的过滤精度不得低于20&m；
6）使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧；
7）不得漏油。
液压站用油性能
注：氧化安定性指酸值达到：3.0mg KOH/g的时间，均以h计
8）块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。
9）制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10％，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。
10）车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度Ra&1.6&m。
11）闸的工作行程不得超过全行程的3/4。
12）制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。
13）保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。
14）摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。
15）在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。
5、微拖装置
1）气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。
2）新更换的摩擦片应进行跑合，跑合时摩擦片的温度不得超过100℃。
3）气囊离合器的摩擦片严禁沾油。
4）气囊不得老化、变质或裂纹。
5）压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。
6、深度指示器
1）传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。
2）提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250&～350&之间。
3）牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。
4）多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放大器应符合下列要求：
（1）调零机构（粗针），当容器停在井口停车位置时，不管指针指示位置是否相符，均应能使粗针自动恢复到零位；
（2）终端放大器（精针）的指针和指示盘应着色鲜明，不得反光刺眼。
7、天轮及导向轮
1）无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20％。
2）有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。
3）天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表3-1-6的规定。
4）天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。
5）导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表下表的规定。
天轮及导向轮圆跳动允差/mm
6）天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.2&。
8、保护装置
各项保护装置齐全，安装位置正确牢固，动作灵敏可靠，符合《煤矿安全规程》第427条规定。
9、仪表部分
1）供电电源电压应符合规定要求，电压波动应在&15％范围内，必要时需加稳压装置。
2）屏蔽地线的接地电阻在规定调整范围4～8&O内，接线牢固可靠。
3）防止各紧固部件松动，脱落。
4）各接线必须牢固、可靠、安全。
（二） 主要通风机
1、机座及壳体
1）机座安装在基础上的水平度，纵向及横向都不得大于0.2&。
2）通风机壳体预防出现严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。
3）两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。
1）主轴及传动轴的水平度不大于0.2&。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。
2）传动轴如用中空管焊接时，必须符合下列要求：
（1）保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象；
（2）焊后消除内应力；
（3）应作静平衡校正。
3、离心式通风机的叶轮及进风口
1）叶轮不得有裂纹、与轴配合松动、叶片及前后盘变形、加强筋板或拉杆开焊等缺陷。
2）叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm。
3）叶轮大修后必须作动平衡校正。
4） 轮毂与后盘之间的间隙，在连接铆钉或螺栓直径2倍范围内，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。
5）进风口表面型线与样板间的间隙不应大于5mm，表面不得有明显机械伤痕、变形、裂纹等缺陷。
6）叶轮与进风口（如为搭接时）的搭接长度、径向间隙应符合生产厂家技术文件的规定，如无规定时，其搭接长度为叶轮直径的1％；径向间隙为叶轮直径的0.3％，且应均匀。
4、轴流式通风机叶轮
1） 叶轮、风叶及导叶预防出列下列缺陷：
（1）轮毂裂纹或与轴配合松动；
（2）叶片变形及腐蚀严重；
（3） 叶片裂纹或叶柄秃扣。
2）叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。
3）采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不相同时，应有明显的标志，以便于区分。
4）叶片安装角度误差不应大于0.5&，可用特制的样板检查。
5）叶轮大修后单级叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。
6）更换叶片后，在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：
（1）同一位置的新旧叶片质量差不大于100g；
（2） 轮毂在安装叶片前，已单独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于100g。
整个叶轮必须清除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。
（三）对旋轴流式主要通风机
1、 通风机在运行过程中，要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。
2、打开电动机轴承盖，检查润滑脂，如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。
3、检修电机需认真保护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。
4、定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈漆，按照主要通风机操作规程，进行保养维修。
5、定期检查通风机防爆环，不得有变形锈蚀，铆钉不得松动。
6、定期清除叶轮表面积灰，以免造成叶轮振动。
7、叶片螺栓有无松动，变形，发现个别叶片有损坏时必须更换，更换的叶片必须是由原生产厂家提供且与旧叶片的重量相同。
8、叶片重新安装时，叶片必须对号入座，叶片安装角度一致。
9、叶顶与机壳间隙均匀。
1、通风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置，且灵活可靠，关闭严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过5％，有提升设备时不得超过15％。
2、牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超过规定。
3、风门绞车操纵灵活，完整可靠，传动齿轮磨损、点蚀不超过规定。
4、反风系统灵活完整，能在10min内实现反风。
5、风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全，指示准确。
6、露在外面的机械转动部分和电气裸露部分必须加装护罩或遮栏。
7、新通风机运行100h左右，应更换新润滑油。
8、通风机大修期按厂家技术文件执行。
（四）水泵
1、机座及泵体
1）40kW以上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度均不得大于0.5&。
2）止口内外圆配合面的粗糙度Ra&1.6&m。
3）泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，防止渗漏。
1）水泵轴预防出现下列缺陷：
（1）轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定；
（2）轴表面被冲刷出现沟、坑；
（3）键槽磨损或被冲蚀严重；
（4）轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。
2）轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度 Ra&0.8&m；
3）键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3&，偏移不大于0.6mm。
1）叶轮预防出现下列缺陷：
（1）叶轮表面裂纹；
（2）因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度；
（3）叶轮入口处磨损超过原厚度的40％。
4、大、小口环
1）铸铁制的大、小口环不得裂纹。
2）大、小口环内孔表面粗糙度Ra&1.6&m 。
导叶防止有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。
6、平衡装置
1）平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.3&,其表面粗糙度Ra&1.6&m。
2）平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生泄漏。
3）平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为0.2～0.6mm，排混浊水的水泵可适当加大。
1）大修时要更换新填料。
2）填料函处的轴套防止有磨损或沟痕。
多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用销紧螺母固定后检查下列各项：
1）各叶轮出水口中心的节距允差为&0.5mm，各级节距总和的允差不大于&0.1mm；
（1）对于外型尺寸较小的潜水泵的组装，可在地面进行，卧装和立装都可以，对于大型潜水泵应采用井口立装方法，调整转子总窜量应符合电机的轴向窜量的要求。
（2）止口内外圆配合面粗糙度Ra&1.6&m。
（3）泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。
潜水泵轴防止出现下列缺陷：
（1）轴颈磨损出现沟痕或圆度、圆柱度超过规定；
（2）轴表面被冲刷出现沟、坑；
（3）键槽磨损或被冲蚀严重；
（4）轴的直线度超过大口环内径与叶轮入口外径规定间隙的1/3。
叶轮应预防出现下列缺陷：
（1）叶轮表面裂纹；
（2）因冲刷 、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁由厚变薄，以致影响强度；
（3）叶轮入口处磨损超过原厚度的40％。
4）大、小密封环
大、小密封环内孔表面粗糙度Ra&1.6&m。
导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。
（五）空气压缩机
1）缸体不得有裂纹。
2）气缸镗缸时应遵守下列要求：
①气缸直径增大数值不得大于原设计直径的2％，壁厚减薄量不得大于原壁厚的10％；
②气缸镗去的尺寸一般不大于2mm，如大于2mm应配制加大的活塞和活塞环；
③如镗去尺寸较大时，应镶缸套；
④由于气缸直径增大所增加的活塞力不得大于原设计的10％。
1）活塞应预防出现裂纹、断裂、严重拉伤、丝堵松动或活塞环槽严重磨损等缺陷。
2）活塞外圆柱面轴心线对活塞杆相配合内孔轴心线的同轴度：活塞直径&120mm时为0.025mm；活塞直径＞120～250mm时为0.030mm；活塞直径＞250～500mm时为0.040mm；
3）活塞的圆柱面、活塞环槽两侧面，与活塞杆外圆配合处及与活塞杆贴合平面的表面粗糙度均Ra&1.6&m。
1）活塞环应预防出现下列缺陷：
① 活塞环断裂或有过度擦伤；
② 活塞环丧失应有的弹力；
③ 活塞环厚度（径向）磨损大于1～2mm；
④活塞环宽度（轴向）磨损大于0.2～0.3mm；
⑤活塞环在活塞环槽中的轴向间隙达到0.3mm或超过设计间隙的1.5倍；
⑥活塞环外表面与气缸壁出现间隙且总长度超过气缸周长的50％。
2）活塞环在装配前先在气缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光处不得多于两处，每处弧长不得大于25&,总长不得超过45&,且与活塞环切口距离大于30&；不接触处的间隙不得大于0.04mm。
3） 活塞环与环槽的侧面间隙及径向间隙应符合设计规定。用手压紧活塞环时，活塞环应能全部沉入环槽内成一凹口。
4）活塞环装入气缸内，其切口位置应相互错开，错开角度不小于120&。所有切口要与气缸的气阀口、注油孔等适当错开。切口间隙应符合设计规定。
1）活塞杆不得弯曲及严重擦伤，磨损不大于0.3～0.5mm。
5、十字头和十字头销
1） 十字头滑板与机体滑道允许轻微磨损，但运转时不发生大的音响，且间隙不超过最大设计值的二倍。
2）十字头体外浇注的巴氏合金层应预防出现脱落、离层、拉成沟痕或结瘤。
3）十字头体或滑板不得有裂纹。
4）十字头与活塞杆连接螺纹不得有磨损或脱扣松动，十字头体与活塞杆连接法兰不得损坏。
5）十字头销孔或十字头销外径磨损不得超过原生产厂家技术文件的规定，十字头销不得有裂纹或划痕。
1）连杆不得有下列缺陷：
①连杆大头变形，分解面磨损或破坏；
②连杆小头内孔磨损；
③连杆弯曲或扭曲变形；
④连杆螺栓的螺纹损坏，配合松弛，裂纹或产生过大的永久变形。
1） 气阀不得有下列缺陷：
① 阀片磨损、裂纹、擦伤或出现沟痕；
② 阀座的密封边缘出现裂纹、沟痕或缺口，已失去密封作用；
③ 气阀的弹簧断裂或丧失弹力或弹簧不平衡；
④ 气阀泄漏。
1）填料函应预防出现下列缺陷：
①较大泄漏；
②多瓣密封对口间隙过小或没有间隙；
③拉紧弹簧丧失弹力；
④密封圈断裂、掉渣；
⑤填料函油路堵塞。
2）密封圈表面不得有砂眼、气孔、刻痕或缺口。两端面平行度不大于0.2&.密封圈在密封盒内的轴向间隙应为0.035～0.115mm。
3）密封圈上的盖板与环状块件应相研配合，两端面、各块件平面及孔的表面粗糙度不得Ra&0.8&m 。
1）冷却器应防止有下列缺陷：
①管子因腐蚀严重、开裂，导致漏泄；
②管内污垢严重；
③管端连接板开焊或胀接不严；
④外壳开裂或连接板开裂。
⑤冷却器如有个别管子漏泄，可临时将管子两端堵住，检修时进行更换处理。
10、空气滤清器（滤风器）
滤清器应清扫干净。金属网滤清器清扫后应涂上粘性油，其粘度为3.3～4.0&E,不许用挥发油代替。油浴式滤清器要定期换油。
1）卧式风包应略向放水阀的一端倾斜。
2）风包上应装有动作可靠的超温保护装置、安全阀、排污阀，并有检查孔，在风包出风管路上应装释压阀，释压阀的口径不得小于出风管的直径。
3） 大修时，风包应作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。
4） 大修时，应对风包内部及压缩机至风包一段排气管内进行清扫。
12、润滑系统
1） 气缸内部润滑必须使用压缩机油，油质必须符合国家规定。使用前必须试验其闪点，闪点不得低于215℃。
2） 油压不得低于0.1MPa,不得大于0.5MPa。润滑系统不得漏油。
3） 气缸内部润滑油量要适当，应按照技术文件规定进行调整。
4） 注油器及油质清洁，无污染。
13、仪表及安全保护装置
1）压力表必须校验。
2）高、低压排气口及中间冷却器出口处必须装设温度探头或测温装置，安装温度计的套管应插入排气管内，其深度不小于管径的1/3。
3）安全阀应工作可靠，动作灵活。未达到开启压力时应严密关闭，无泄漏现象；达到开启压力时，应立即开启，无振荡现象。开启压力不超过额定压力的10％。
4）压力调节器应动作可靠，其动作压力略大于工作压力。
5）应有排气温度超温保护、冷却断水保护及润滑油断油保护等装置。
6）外露的机械转动部位和电器裸露部位，都要加装护罩或遮拦。
14、螺杆式空气压缩机
（1）压缩机主机主、副转子齿形啮合良好，齿面无磨损。
（2）主机与齿轮箱连接可靠。
（3）首次投入运行必须用点动方式检查电机的旋转方向与主机的旋转方向一致，确保压缩机正常运转。
2）冷却系统
（1）水冷式压缩机冷却水压力及进、出口温度符合厂家技术文件要求。
（2）冷却水应使用中性软化水；冷却水池、冷却塔须定期清理。
（3）当环境温度低于0℃时，机组停车后应把冷却器内冷却水放空。
（4）冷却水量的控制使用回水阀门，不允许在进水管上设置阀门控制水量，压缩机运行时必须确保进水管路畅通。
（5）必须定期观察冷却器使用情况，保证冷却器不结垢堵塞。
（6）风冷式压缩机环境温度不超过40℃,定期清洗冷却风扇。
3）气路系统
（1）压缩机排气温度不得超过110℃。
（2）空气滤清器每运行1000h应取下清除表面尘埃，清除方法是使用低压空气将尘埃由内向外吹除。
（3）最小压力阀压力设定0.4MPa，以保护油分离滤芯因压力差太大而受损。
（4）水气分离器浮球阀动作灵敏，每天定时排放水气分离器下的凝结水，定期更换水气分离器。
（5）压力调节器动作可靠，安全阀排放压力设定为高于排气压力0.1 MPa，安全阀的动作压力不超过额定压力的1.1倍。
（6）风包上必须装有动作可靠的安全阀和放水阀，并有检查孔。必需定期清除风包内的油垢。风包内的温度控制在120℃以下，并装设超温保护装置。
4）润滑系统
（1）新机在运转500h后必须更换油和油过滤器，以后依靠警告显示更换，也可定期更换，周期不超过1500h。
（2）空气压缩机组使用专用润滑油。油分离器上的油位正常。
（3）断油阀阀芯灵活，保持润滑油路畅通。
5）仪表及安全保护装置
（1）螺杆压缩机控制系统必须有相序保护、电机过载保护、温度超温保护、断水保护、报警等保护装置。
（2）压力表、安全阀必须定期校验。
三、运输设备
（一） 带式输送机
1、滚筒驱动带式输送机
1）滚筒、托辊
（1）各滚筒表面无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，使用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必须使用定力矩扳手，紧固力矩必须达到设计要求。
（2）包胶滚筒的胶层应与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层和裂口。井下使用时，包胶滚筒胶料的阻燃性和抗静电性必须符合MT914-2002的规定。
（3） 驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得露出滚筒皮钢面。
（4）托辊齐全，运转灵活，无卡阻、无异响。逆止托辊能可靠工作。
（5）井下使用缓冲托辊时，缓冲托辊表面胶层应为阻燃、抗静电材料。胶层磨损量不得超过原凸起高度的1/2。使用缓冲床时，缓冲床的材料必须为阻燃、抗静电材料，缓冲床上的耐磨材料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。
（1）机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象。如有变形，应调平、校直。其安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表下表的规定。
架体轴承座平面与允差 /mm
（2）转载机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超过全长的5&。
（3）机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。
（4）中间架应调平、校直，无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形，不得超过全长的5&。
3）输送带拉紧和伸缩装置
（1）张紧车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运行自如，无异响。
（2）张紧车轨道无变形，连接可靠，行程符合规定。
（3）牵引绞车减速机密封良好，传动平稳，无异响。
（4）牵引绞车制动装置操作灵活，动作可靠，制动力矩符合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头固定可靠。
（5）储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面高低偏差不得超过2.0 mm。轨道应平直，且平行于输送机机架的中心线，其直线度公差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏差不得超过&2 mm，轨缝不大于3 mm。
（6）自动液压张紧装置动作灵活，液压系统不漏油，压力表指示正确。
（7）滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。
（1）井下必须使用阻燃输送带。输送带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层脱皮不得超过0.3m2，中间纤维层损坏宽度不得超过5％。
（2）钢丝绳芯输送带不得有边部波浪，不得有钢丝外漏，面胶脱层总面积每100m2内不超过1600cm2。
（3）输送带接头的接缝应平直，接头前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm，输送带接头牢固平整，接头总破损量之和不得超过带宽的5％。
（4）钢丝绳芯输送带硫化接头平整，接头无裂口，无鼓泡，无碎边，不得有钢丝外露。输送带硫化接头的强度不低于原输送带强度的85％。
5）制动装置、清扫器、挡煤板
（1）机头、机尾都必须装设清扫器，清扫器调节装置完整无损。清扫器橡胶刮板必须用阻燃、抗静电材料，其高度不得小于20mm，并有足够的压力。与输送带接触部位应平直，接触长度不得小于85％。
（2）制动装置各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷，不缺油，闸轮表面无油迹，液压系统不漏油。各类制动器制动时，不得有迟滞、卡阻等现象。
（3）盘式制动器装配后，油缸轴心线与主轴轴心线应平行；在松闸状态下，闸块与制动盘的间隙为0.5～1.5mm；两侧间隙差不大于0.1mm。制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不低于80％。闸瓦瓦衬须用阻燃、抗静电材料。
（4）闸瓦式制动器装配后，在松闸状态下，闸瓦与制动器轮表面的间隙为0.5～1.5mm，两侧间隙之差不大于0.1mm；制动时，闸瓦与制动轮的接触面积不低于90％。
（5）挡煤板固定螺栓齐全、紧固，可靠接煤。
（1）驱动滚筒防滑保护、堆煤保护、防跑偏装置齐全
（2）温度保护、烟雾保护和自动洒水装置应齐全，灵敏可靠。
（3）钢丝绳芯带式输送机沿线停车装置每100m安装一个，且灵敏可靠。
（4）主要运输巷输送带张力下降保护和防撕裂保护装置灵敏可靠。
（5）机头、机尾传动部件防护栏（罩）应齐全可靠。
信号装置声光齐备，清晰可靠。
（二）刮板输送机、转载机
1、机头、机尾架
1）机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
2）机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密。上下左右交错不得大于3mm。
3）压链器连接牢固，磨损不得超过6 mm。超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4）整体链轮组件、盲轴安装符合生产厂家技术文件的要求。采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，应控制在1～3mm范围内。
5）机头轴、机尾轴转动灵活，预防出现卡碰现象。
2、机械传动装置
1）机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2）机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合生产厂家技术文件的要求。
3）轴承无明显磨损，游隙符合要求。
4）紧固件无明显塑性变形。
5）各零件无损伤，无明显磨损、变形。
6）密封件和胶管须全部更新。
7）组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有杂物。
8）各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9）减速器按规定注入润滑油。液力耦合器应做耐压试验并注入适量的合格介质。
10）制动盘、联轴器、偶合器动平衡试验应符合技术文件的要求。
11）减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置齐全完好，无渗漏现象。
12）安装完毕，点动试转无卡阻现象。
3、链轮、舌板、分链器
1）链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距&64mm时，不得超过5mm；节距&86mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
2）链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，应不大于5mm。
3）护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20％。
4）联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸应符合生产厂家技术文件的要求。
5）防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。
4、机身（刮板、链条）
1）刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。
2）环链伸长变形不得超过设计长度的3％。链环直径磨损不得大于3mm。
3）组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装成双链，以保证链条的长度一致。
4）刮板和链条连接用的螺栓、螺母型号、规格必须一致。
1）溜槽平面变形不得大于4mm。
2）焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30％（局部不超过50％）。
3）溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。
4）溜槽搭接部分无卷边。
5）溜槽连接件不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的10％。
6）溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。
7）溜槽的封底板不得有明显变形。
8）开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固。
9）销排(齿轨)座无明显变形和破损。
10）特殊槽(变线槽、抬高槽、连接槽)无明显变形，过渡顺畅。
6、机身的附件
1）铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。
2）导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20％。
3）挡煤板无开焊，无明显变形。电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的&5％，局部不出现棱角和弯曲。
4）销排(齿轨)磨损不得大于5mm。
5）电缆槽夹板无明显变形。
（三） 窄轨电机车
1、机械部分
1）车架及构件：车架不得有裂纹和明显变形，侧板及顶板凸出或凹入深度不得大于20mm，轴箱切口中心两对角线长度误差不得大于10mm。各处铆钉及螺栓不得松动，箱体各螺栓不得超出箱体外表面。
2）碰头及连接装置：车碰头不得有严重损坏，弹簧无断裂，碰头伸缩长度不得小于30mm，不得有下垂现象。连接装置必须可靠，销子、销孔磨损不得超过原尺寸的20％。
1）轴承箱端与轮毂之间的间隙不得小于2mm。
2）轴承箱与导向板的总间隙，沿行车方向不得大于3mm，沿车轴方向不得大于7mm。
1）轮箍（或车轮）踏面余厚不得小于原厚度的60％，无凹槽。
2）车轮踏面的圆度允差不得超过0.3mm；同一轮对直径差不得超过1.5mm；前后轮对直径差不得超过3mm。
3）轮缘高度不得超过30mm，轮缘磨损量不得超过原厚度的30％。
4）车削修复车轮踏面时，其几何尺寸应符合GB4695-84的规定。
5）车轴不得有裂纹，划痕深度不得超过2.5mm，直线度允差不得超过0.2mm，轴颈磨损量不得超过原直径5％。
6）新更换轮对，轮距应小于轨距6mm，其允许偏差为 mm。轮背距测量三处之差均不得超过1mm。
7）均衡梁、弹簧、吊架等不得有裂纹或严重磨损。板弹簧各片厚度要一致，组装时应涂油，承载时应保持弓形，各片之间的间隙不得超过0.5mm。
8）齿轮罩（箱）固定牢靠，无变形、无裂纹，不漏油，不碰齿轮。
4、制动装置
1）制动装置灵活可靠，润滑良好。
2）闸瓦磨损余厚不得小于15mm，同一制动杆两闸瓦厚度差不得大于10mm。闸瓦与车轮踏面的接触面积不小于60％；完全松闸后其间隙为3～5mm。调整间隙的装置必须灵活可靠。制动梁两端高低差不得超过5mm。制动螺杆与螺母的螺纹无严重磨损。
3）抱闸式制动装置，闸带厚度不得小于4mm。松闸后，闸带与制动轮的间隙为2～3mm。弹簧不得失效。
4）空气制动装置的气压、温度的调整要符合厂家技术文件的要求。各种指示仪表调校准确，气压表、温度表及其保护应准确可靠。
5）空气制动系统的储气装置，要定期排出积水，应一周排放一次。
5、撒砂装置　　灵活可靠，砂管畅通，管口对准轨面中心。
1）换向和操作手把灵活准确，螺栓和销子齐全牢固，闭锁装置可靠。
2）消弧罩完整，无松脱现象。
3）触头、接触片、连接线应紧固，触头接触不小于其宽度的75％,终压力为15～30N，触头相互错位不大于2mm。
4）触头、接触片、连接线及凸轮等均不得有严重烧损。触头与接触片烧损修整后剩余厚度不得小于原厚度的60％，连接线断丝不得超过10％。
5）各部绝缘良好，绝缘电阻应在0.5M&O以上。
6）双侧司机室两台控制器结构的机车，控制器之间的电气闭锁可靠有效。
1）电阻器接线牢固，电阻片（带、丝）不得变形及裂纹，其相互间距不得小于原距离的60％，瓷板（管）无裂纹。
2）电阻元件连接片（条）不得松驰、折损或烧损。
1）弹力适中，起落灵活，接触滑板无凹槽。
2）电源引线截面符合规定，护套无破裂，无老化，线端应采用接线端子（或卡爪）与接线螺栓连接牢固。
3） 自动开关的零部件齐全完整，动作电流值整定应符合要求，且灵敏可靠。
4）配线中间不得有接头，绝缘层（或护套）良好，绝缘电阻不得低于0.5Μ&O。蓄电池电机车的电缆应采用取得煤矿矿用产品安全标志的阻燃电缆。
5）插销连接器和熔断器插接良好，闭锁可靠，无烧灼痕迹。熔断器熔体的材质及额定电流应符合要求。
9、蓄电池与蓄电池箱
1）电解液的温度不得超过下列规定：合成碱电解液43oC；苛性钠电解液35 oC；硫酸电解液45 oC。
2）蓄电池不渗漏。碱性蓄电池壳体无严重腐蚀及孔洞；酸性蓄电池电池槽和上盖无破损、变形，封口胶无裂纹。注液孔盖齐全完整，封盖紧密，排气良好。
3）电池极板无短路，无烧灼、断裂现象。连接线（片）不脱焊，无断裂，截面符合要求，螺栓紧固。
4）蓄电池安装牢固，橡胶套及绝缘隔板齐全完整，无碳化、老化或损坏。
5）蓄电池箱固定牢靠。锁紧装置可靠。箱盖与箱体无变形，无破损，覆盖良好。绝缘衬垫齐全、完整、有效。蓄电池箱内不得积聚水、电解液及结晶体。
6）照明灯及警笛（警铃）齐全完整。照明灯光洁明亮，照明距离不得小于60m；警笛（或警铃）声音清晰宏亮。机车防爆照明灯自动断电联锁机构可靠、有效，当玻璃灯罩向内推进约5mm时，电源须可靠断开。
7）润滑部件齐全，润滑良好。
（四） 斜井人车
1）扶手、靠背板、坐板、脚踏板、保护链及其它部件齐全完整，铆钉和螺栓不松动。
2）车棚的四壁和进出口应平整光滑，不得有尖棱、尖角和突出物。
3）车棚、底架、前后挡板、骨架角铁无开焊、裂纹、破洞和明显变形。车棚的凸凹深度不得大于15mm。
4）焊缝紧密均匀，无裂纹、夹渣、烧穿和假焊等缺陷。
5）铆接件不得点焊。
6）车体变形沿长度方向的直线度不大于3&，全长不得大于9mm；平行度不大于4&；垂直度不大于4&，全长不得大于10mm。
2、开动机构
1）弹簧无裂纹、断裂和永久变形。
2）开动弹簧和制动弹簧，在安装前应做5次全压试验（压缩至工作负荷的高度），测量第四次和第五次高度，其值应不变。
3）把开动弹簧和制动弹簧压缩至工作高度，检查其负荷，应不超过工作负荷的&6％。
4）主拉杆不偏转，伸缩灵活，与导向箱的间隙：抱轨式不得大于0.5mm，插爪式不得大于1mm。
5）手动操纵机构及传动杆件无弯曲变形，动作灵活可靠，活动部位润滑良好。
3、制动装置
1） 抱轨式
（1）抱爪在楔形箱内非工作状态时的侧面间隙不得小于2mm。
（2）用手横向水平推拉楔形箱，动作灵活，横向移动量不得小于20mm。
（3）斜铁的圆弧与楔形箱圆弧面必须贴合严密，其间隙不得大于0.3mm。
（4）楔形箱内斜铁薄端与楔形箱内侧表面平滑过渡，不得有突起。斜铁的突棱对抱爪的下落不产生阻滞现象。斜铁螺栓的端头必须低于斜铁表面1～2mm。
（5）静止手动落闸试验，整体抱爪与规面的夹角为60o～70o,镶牙片的抱爪与轨面的夹角为70o～75o，抱爪的前部牙面与钢轨头咬合应在2/3以上。
（6）牙片的底面与抱爪的接触面积不得小于65％，牙片与抱爪的宽度、斜度必须一致。
（7）抱爪复位时，卡爪与支撑块啮合应完全到位。舌形隔板能使卡爪分离在钢轨左右，卡爪距轨面的高度应符合斜井人车技术文件的要求。
（8）导向角钢与底架（或车棚）的左右窜量为4～8mm，上下间隙为2～4mm。
（9）牙齿的磨损高度不得大于0.5mm，破断齿数不得多于20％。
（1）制动器的压板沿导向槽钢滑动灵活，其左右窜量为6～8mm，上下间隙为2～3mm。
（2）操作手动扳把，两插爪应同时下落到位；恢复原位时，挂铁和挡器咬合应严密。
4、联结装置
1）两条保险链的工作长度差不得大于5mm。
2）承受牵引力的销、轴、环、链、孔的安全系数不得小于13，磨损量不得超过原尺寸的10％。各连接螺栓应有防松装置。
5、缓冲装置
1）缓冲木用红松或切削阻力值相当于红松的木材制成，在切入面40mm深度内，不得有裂纹和节子，其安装尺寸应符合厂家技术文件的要求。每次制动后必须更换缓冲木。
2）缓冲木应牢固地固定在车架上，螺母应处在切入面40mm深度内，不得露出。
6、限位装置
限位闭锁装置灵活可靠。
7、行走部分
1）车轮不得有裂纹，踏面光洁，转动灵活。
2）同一轮对两轮踏面直径差不得超过2mm。
3）两轴应平行，并垂直于车架纵向中心线，同一转向架轴距允差不得大于1mm。
4）人车运行平稳。人车放在水平轨道上检查，四个车轮中有一个不接触的最大间隙不得大于1mm。
5）轮对的轮距应符合本规范三、（三）、3、6）的规定。
6）转向架可在线路的水平方向和垂直方向灵活转动。
（五） 矿车
1）车轮不得有裂纹，踏面光洁，转动灵活。
2） 车轮踏面的几何尺寸应符合GB4695-84的规定，踏面磨损量不得超过原厚的45％，轮缘磨损量不得超过原厚的35％。
3）同一轮对两轮踏面直径差不得超过2mm。
1）单列向心球轴承磨损，其径向间隙不得超过0.5mm。
2）同一轮对新旧轴承不得混合使用。大修矿车不得使用旧轴承。
轴承的配合
1）车轴与轴承内径采用m6级公差配合。当轴承为G级精度时，其配合过盈量应符合规定。
2）车轮与轴承外径采用N6级公差配合。当轴承为G级精度时，其配合过盈量应符合规定。车轮内孔的表面粗糙度Ra&1.6&m。
3）车轴轴颈磨损不得采用滚花或镶套修理。车轴最大弯曲不得超过1mm。
4）轮对的轮距应符合本规范三、（三）、3、6）的规定。
5）轮对固定在车架上，挡箍与轴座的间隙不得大于5mm。轴距允差不得超过2mm。两轴应垂直于车架纵向中心线。
6）矿车放在水平轨道上检查，四个车轮中有一个不接触的最大间隙不得超过1mm。
7）车轮轴承润滑良好，油脂符合要求。
3、连接装置
1）连接装置的钩、环、链、销、孔不得有变形，其安全系数不得小于６，磨损量不得超过原尺寸的10％。弯曲的销子、链环不得冷直。
2） 碰头各部完整齐全，不得有裂纹。弹性碰头的活动范围为10-30mm，弹簧不得有断裂。
3） 连接装置的链环，必须以两倍于最大静载荷的拉力进行试验。
4、车箱与底梁
1）底梁不得有裂纹、开焊，碰头铆钉不得有松动。其它各部铆钉松动不得超过总数的5％。各连接螺栓应加弹簧垫圈。
2）车箱上口两对角线长度差不得大于35mm。车箱各面凸凹深度不得大于50mm，不得有裂纹和破损。
3）车箱纵向中心线与底梁中心线（在车箱两端测量）的偏差不得大于8mm。
5、底卸矿车的卸载部分
1）车底与车箱应结合严密。
2）托轮组平直，托轮转动灵活。相邻两个托轮高低差不得大于2mm，相邻5个托轮必须有3个托轮在一条直线上。
（六）架空乘人装置
1、驱动装置
1） 主绳轮、导向轮绳槽磨损不超过原厚度的1/3，驱动轮衬磨损余厚不小于原厚度的1/3。轮缘、辐条无开焊、裂纹或变形，键不松动。轮转动灵活，无异常摆动，无异响。
2） 工作闸和安全闸的制动力为实际牵引力的1.5～2倍。闸把及杠杆系统动作灵敏可靠，销轴不松旷、不缺油。闸轮表面无油迹。液压系统不漏油。松闸状态下，闸轮与闸瓦间隙不大于2mm。制动时，闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不小于原设计的60％，制动可靠。闸带无断裂，磨损余厚不小于3mm。闸轮表面沟痕深度不大于1.5mm，沟槽总宽度不超过闸轮有效宽度的10％。
2、机座和基础
1） 机座无变形损坏。
2） 砼基础规格和螺栓符合设计，紧固可靠。
3、信号和通讯
信号声光齐全、吊挂整齐，完好、无失爆，通讯装置完好畅通。
4、架空装置
1） 钢梁无变形扭曲，螺丝紧固有效，焊缝不开焊。
2） 吊轮转动灵活，无异响。各部件螺栓紧固有效。托（压）绳轮衬圈磨损余厚不小于5mm，贴合紧密无脱离现象。
3） 钢丝绳的安全系数符合《煤矿安全规程》规定。断丝不超过25％；磨损锈蚀不超限，插接长度不小于绳径的1000倍，绳间距不小于0.8m。
4） 吊钩装置各部件齐全完整，紧固有效，无开焊、裂纹或变形。摩擦衬垫固定可靠，无缺损；锁紧装置齐全有效，无变形。
5、安全保护
1） 工作闸灵敏可靠。驱动装置必须有制动器，且动作灵敏可靠，起动时间应先于工作闸2～4s。
2）　沿线紧急停车开关装置、超速、乘人越位、防滑保护、坠砣位置（绳）检测等保护灵敏可靠。
3）　尾轮保险绳可靠，架空乘人装置与轨道运输混用的巷道，提升绞车和架空乘人装置之间的电气闭锁装置灵敏可靠。
6、张紧装置
1）　坠砣基础架符合设计，螺栓紧固有效，焊接部分无开焊。活动滑轮上下移动灵活，不卡轮轴、不歪斜。坠砣上下活动灵活，不卡、不挤、不碰支撑架；配重安设稳固可靠。滑动架距滑道的极限位置不小于100mm。收绳装置灵活可靠。
2）　尾轮轮衬磨损余厚不小于原厚的1/3。轮缘、辐条无开焊、裂纹或变形，键不松动。定期注油，转动灵活，无异响，无异常摆动，不脱绳。
四、 采掘设备
（一）　液压支架
1、一般规定
1）　试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5:95重量比配制而成。用浓缩液的浓度配比要达到0.9～1％。
2）工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3）支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4）阀类的检修工作应在清洁的专用工作室内进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5）检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。采用直读式压力表时量程应为试验压力的140～200％。
平面结构件
1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10&。
2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2，深度不得超过20mm。
3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2，高度不得超过10mm。
4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。
5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后应做强度校验。
1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3％。顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
2）复位弹簧塑性变形不得大于5％。
3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
4）推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5&。
5）　推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。
6）底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm；支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
7）凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。
3、立柱和千斤顶
1)立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：
(1)轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；
(2)径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；
(3)轻微擦伤面积小于50mm2；
(4)同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
(5)镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25 mm 2。
2)活塞杆的表面粗糙度Ra&0.8&m，缸体内孔的表面粗糙度Ra&0.4&m。
3)立柱活柱的直线度不得大于1&，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2&。
4)各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5&。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2&。
5)缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。管接头不得变形。
6)缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2㎝2。
7)其它配合尺寸应能保证互换组装要求。
8)活塞杆、缸体修复后，应符合本规范四、（一）、3、1）～四、（一）、3、7）的要求，涂层符合生产厂家技术文件要求，修复后活塞杆、缸体与密封件无化学反应。
9)采用底阀的双伸缩立柱在检修时应更换底阀。
1）解体后各类阀的零部件必须彻底清洗，所有孔道、退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其它杂物。
2）阀上所有密封件应更换新品，个别重复使用时应符合本规范通用部分的规定。
3）各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应除去毛刺。
4）阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5％。
5）阀体各孔道表面，阀芯表面以及其它镀覆表面，镀层不得脱落或出现锈斑。
6）阀体及各零部件不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。阀体各口道符合技术要求。
7）阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合该阀技术文件的规定。
8）阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。
9）电液控制阀的阀体内过滤器必须全部更换。
10）支架检修后的电控阀必须符合防爆要求。
11）标准件、外购件应符合阀的配套要求，对入厂的标准件、外购件应进行质量全检或抽检，并做记录。
12） 各类阀组的修理，应按照原阀组的技术要求进行，不得随意更换零部件。技术改造时，应取得设计部门的认可。
5、部件检验
1）立柱和千斤顶
（1）灵活性试验应符合下列规定：
①立柱与千斤顶在空载工况下逐渐升压，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力：立柱活塞腔、千斤顶活塞腔、活塞杆腔启动压力均不得超过3.5MPa，立柱活塞杆腔启动压力不得超过7.5MPa；
②进行上述试验时，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程动作三次；
③双伸缩立柱动作次序应符合设计要求。
（2）密封性能试验应符合下列规定
①单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的情况下，分别向各供液口供2MPa压力的乳化液，停止供液后保压2min，压降不得超过0.5MPa，且不得有渗漏；
②在上述工况下，使用泵站的工作压力进行高压密封试验，不得有压降、渗漏现象。
（1）灵活性试验应符合下列规定
①各种阀在额定工作压力应动作灵活，位置准确，不得有卡阻现象，试验动作不少于五次；
②在额定压力与流量下，各种阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动；
③单向阀的开启压力不得大于1MPa。
（2）密封性能试验应符合下列规定
①操纵阀在零位时，向进液口分别供入该阀额定工作压力和2MPa 压力的乳化液，其它供液口敞开，连续供液2min，总泄漏量不得大于1.5ml；
②操纵阀在操作位置时，该工作口堵死，向进液口分别供入该阀的额定压力和2MPa 压力的乳化液，其它各通液口敞开，连续供液2min，总泄漏量不得大于100ml。有泄漏孔者按设计要求执行；
③安全阀分别在额定工作压力的90％和2MPa压力下稳压2min，不得渗漏；
④其它各类阀在额定工作压力和2MPa压力下各稳压２min，不得渗漏；
⑤各类阀在额定压力下，各通液孔的流量不得低于设计值的80％。
（3）安全阀压力调定：
①流量小于16 L/min的安全阀，其启溢压力最大值不得超过额定压力15％，最小值不得低于额定压力的90％；
②流量在16-32 L/min的安全阀，其启溢压力最大值不得超过额定压力20％，最小值不得低于额定压力的90％；
③流量在32-100 L/min的安全阀，其启溢压力最大值不得超过额定压力25％，最小值不得低于额定压力的90％；
④大于100L/min流量的安全阀，按设计要求执行。
3）电液控制系统
（1）控制器外壳完好无损伤，显示窗清晰、完好无划痕，按键灵活可靠。
（2）各种缆线完好无破损，接口处插头无污物，相对应的接头必须可靠连接。
（3）电磁先导阀工作可靠，手动与电动功能均能正常动作。
（4）系统输入工作电源能在原设计要求范围内正常工作。
4）整架检验
（1）外观检验应符合下列要求
①胶管规格、接头悬挂均应符合设计要求；
②整架的机械结构和液压系统，未经主管部门同意，不得擅自改动；
③支架在水平位置，其高度与顶梁前柱窝中点的垂线距底座中心线的偏离尺寸之比，不得超过28∶1。
（2）动作试验应符合下列要求
①按液压支架设计的额定流量、压力用泵站供液，操作操纵阀，使立柱及各千斤顶全行程动作三次，各部位动作应准确、灵活、平稳，无卡阻和噪音；
②各运动部位在极限位置时的尺寸，不得超过原设计的1％；
③用一个阀操作两个以上立柱或千斤顶时，被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而产生卡阻或损坏连接件。
（3）密封试验应符合下列要求
①在泵站工作压力及流量下，各操纵阀均置于零位，不得有内泄漏；
②支架分别升到最高位置和距离最低位置150mm处，停止供液，保持5min，各部位不得有渗漏，支架不下降。
（4）性能试验应符合下列要求
①支架的性能试验应在整架试验台上进行；
②大修后的支架(不包括对主要承力构件进行修复的支柱)应按3％抽样(不得少于2架)进行性能试验；
③在额定压力下，支柱的初撑力不得小于额定初撑力的95％；
④支架的工作阻力不得小于额定工作阻力的90％；
⑤安全阀开启时，各液压元件及连接管路不得有渗漏，各机械连接部件不得有损坏及残余变形；
⑥凡承力构件(如顶梁、掩护梁、前后连杆和底座等)经修复或更新后的支架，除应做上述试验外，还应用额定工作阻力的110％载荷进行试验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长的3&，加载过程中不得有异响。
上述试验如不合格，应加倍抽查，如仍有不合格者，则逐台试验。
（二） 采煤机
1柱塞泵和柱塞马达
（1）柱塞与其配合的孔应符合下列规定：
① 拆装时应对号，不得互换。换件时应进行选配成对研磨；
②配合间隙应符合技术文件要求；
③ 圆度、圆柱度不得大于设计公差2/3；
④柱塞表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度Ra&0.１&m ；
⑤柱塞孔的内表面不得有轴向划痕，表面粗糙度Ra&0.２&m ；
（2）柱塞与连杆应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm。
（3） 连杆球头与球窝应符合下列要求
①连杆球头表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度Ra&0.1&m ；
②球窝表面不得有划痕，表面粗糙度Ra&0.2&m；
③球头与球窝的接触面积与配合间隙应符合生产厂家技术文件的要求；修磨或更换零件必须成对研磨。
（4）转子与配油盘(盖)的配合面不得有划痕，修磨量不得大于表面硬化层厚度的50％，研磨必须成对进行。
（5）径向柱塞泵、马达的曲轨表面不得有划伤、剥落现象，表面粗糙度Ra&0.4&m。
（6）斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动表面不得有划伤，表面粗糙度Ra&0.1&m。
（7）柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。
（8） 其余各主要工作部分的配合间隙、接触密封均应符合生产厂家技术文件的要求。
（9）各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。
（10） 液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标，流量不低于系统设计要求。液压泵主要零件损坏，应整体更换。
2、 齿轮泵和摆线转子泵
（1）齿轮泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求
①齿顶圆与泵壳之间应保持H7/f7的配合，泵壳内表面粗糙度Ra&0.4&m；
②齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03～0.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm；
（2）摆线转子泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求
①外转子与泵盖的轴向间隙为0.02mm；
②内转子与泵盖的轴向间隙为0.025mm；
③内转子与外转子间的径向间隙为0.05～0.07mm；
④外转子与偏心套，偏心套与泵壳的径向间隙均为0.01～0.043mm。
3、叶片泵和叶片马达
1）同一转子上的旋板可以互换，旋板比转子长不大于0.01mm。旋板和转子槽的间隙为0.02～0.05mm。
2）叶片在旋板槽内的间隙为0.03～0.07mm，叶片应比旋板短0.005～0.015mm。
3）滑块在导向环槽中应能轻快滑动，并高出导向环0.005～0.015mm。滑块磨损后，可研磨导向环内侧面，以达到上述要求。
4）同一滚柱环内滚柱直径差不得超过0.0035mm。
5）组装后转子端面与滚柱环之间应保持0.005～0.03mm的间隙，旋板与定子应保持0.2～0.3mm的间隙。
1）各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。
2）各种阀的配合表面均需研配。
3）滑阀的配合面、密封面的表面粗糙度Ra&0.1&m ，其它阀配合面的表面粗糙度Ra&0.4&m。
4）阀杆和阀孔的配合间隙为0.01～0.03mm。磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求1/3。
5）电磁阀的换向稳定性应符合下列要求
（1）在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象；
（2）当电压降至额定电压的85％时，电磁阀应能正常动作。
6）各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。
7）阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。
8）阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。
9）方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。
10）压力表、温度计损坏应更换。若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。
5、机壳和机械零件
1）机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2）机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
3）轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
4）紧固件无明显塑性变形。
5）各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
1）各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
2）伺服机构调零必须准确。
3）试验前应按规定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。
4）各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何一种保护装置。
5）行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。
6） 销子套不得有裂纹，最大磨损不得超过0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换。
7） 支承轮直径磨损不得大于5mm。
8） 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。
1）截割机构应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。
2）更换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
3）截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
4）同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，所有连接螺栓应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。
5）拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
6）喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
7）截割机构开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8）内喷雾配水装置中易损件，密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
9）截割电机扭矩轴应灵活，手把固定应可靠，损坏时应立即更换。
10）截割电机限矩器应检查磨损程度，当磨损超限时应进行更换。
8、液压部分
1）所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。
2）各种密封件应符合本规范通用部分相关的规定。
3）系统要求
按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调整，则应更换。
4）油箱中按油位加入要求牌号的液压油。
5）每周应检查清洗更换过滤器，过滤器无法清洗，更换过滤网时，应整体更换。应按照规定定期清理或更换磁铁堵、通气孔、滤油器。
6）检修时高压管应更换，硬管做耐压试验合格时仍可使用。系统管路应齐全，敷设整齐固定可靠。
9、 电控箱、电动机
1）箱体、电气零部件清理干净，连接牢固，排线整齐，线号清晰。
2）箱体、接线装置符合煤矿防爆电器的技术要求，应符合GB00的要求。
3）不允许甩掉任何保护装置和保护电路。
4）各按钮、旋钮灵活、灵敏、可靠。
5）绝缘值、调整值符合生产厂家技术文件的要求。
10、 附属装置
（1）不得裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。
（2） 滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。
（3） 螺旋叶片的磨损不超过原厚度的1/3，否则要进行补焊。
（4）滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。
（5） 采煤机的冷却喷雾系统符合技术文件要求，不得有变形。内、外喷雾装置齐全，在额定压力1.5倍下进行试验，不得有漏水现象。
（6） 底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。底托架的平面度不得大于5mm。
（7） 滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。
（8） 有链牵引的采煤机，导链器不得变形，不得有卡阻现象；牵引链张紧装置应齐全可靠。
（9） 防滑装置应可靠，制动力矩符合技术文件要求。
（10） 机身护板整形、配齐。
11、部件试验
（1）跑合试验：在最大排量、空载压力工况下启动，达到公称转速后运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95～110％的范围内。然后逐渐加载分级跑合。
（2） 满载试验：在额定压力、公称转速和最大排量工况下运转2min以上，测量排量按下列计算出容积效率&B，其值不得低于原出厂规定的5％。大修后油泵的容积效率不得低于出厂规定；无出厂规定时，按JB2146－77《液压泵出厂试验技术指标规定执行》。
&B=满载排量(公称转速下)/空载排量(公称转速下)&100％
（3） 超载试验：在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。
（4） 在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。
（1） 跑合试验：在空载压力工况下启动，达到额定转速后，运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95～110％的范围内。然后逐渐加载分级跑合。
（2） 满载试验：在额定压力、额定转速、最大排量工况下运转2min以上，测量排量与外泄量，按下式计算出容积效率&m，其值不得低于原出厂规定5％。大修后马达的容积效率不得低于出厂规定，无出厂规定时，按JB2146－77《液压泵出厂试验技术指标》规定执行。
（3） 超载试验：在额定转速、最大排量下，逐渐加载至最高输入压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。
（4） 在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。
检修后的各种阀都应按照相应采煤机的技术文件要求进行调定。
4） 牵引部
（1） 试验准备：按要求注油排气、接通电源、接上冷却水，水温不低于10℃。
（2） 空运转试验：以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，所有油管接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度(输出轴转速)应符合设计要求。
（3） 性能调试：液压油的油温为50&5℃时，根据设计要求对系统的压力进行调定。
（4） 容积效率试验：在额定牵引速度下，油温为50&5℃时，加载至额定压力，记录空载和额定压力下的输出轴转速，正反向各测一次，并计算容积效率&v，其值不低于80％。
（5） 温升试验：在额定牵引速度和额定压力条件下连续运转，每30min记录一次各油池油温，直到各油池油温都达到热平衡(每h温升不超过1℃)。待油温降低后反向重复以上试验。进行上述试验时正反向重复以上试验。进行上述试验时正反向加载运转都不得少于3h。液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50℃，最高油温不大于75℃。各齿轮箱油池油温达到热平衡时，温升不大于75℃，最高油温不大于100℃。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验结束后，检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。
（6） 试验后，放油清洗油池，更换滤油器。
5） 截割部
（1） 试验准备：截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。
（2） 轻载跑合试验：每台截割部都应进行轻载(额定功率的25％)跑合，跑合时间不得少于2h。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油清洗油池。
（3） 加载试验：重新加油，进行2.5h的连续加载试验。其中按电机50％的额定功率运转1h；按电机75％的额定功率运转1h；按电机的额定功率运转0.5h。
运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。
6）变频调速装置的要求和试验
（1） 在额定工况下，输出频率为50Hz，能拖动额定负载的牵引电动机长期运行。
（2） 在0～50Hz范围内呈恒转矩特性，当达到额定转矩的110％时速度自动下降，变频器在50～83.4Hz（或50～100Hz）范围内呈恒功率特性。
（3） 变频器的供电电压波动允许范围应符合产品设计要求（或产品说明书），供电电压在规定范围内变频器应能正常工作，低于规定值时欠电压保护动作，高于规定值时过电压保护动作。
（4） 变频调速装置的外观和标志应符合产品设计要求，紧固件均应齐全完好并有防止自行松脱的措施。
（5） 变频调速箱负载能力试验：变频调速箱驱动牵引电动机用直接负载法加载荷，测试牵引电动机的转速转矩，验证变频器在5～50Hz范围内的恒转矩特性，50～83.4Hz（50～100Hz）范围内的恒功率特性，以及达到110％额定转矩后速度自动下降的功能。
（6） 变频调速箱（变频器）供电波动范围验证试验：变频器牵引电动机空载运行，改变供电电压，验证变频器当供电电压在产品设计规定的范围内能正常工作，当供电电压低于规定值时欠电压保护动作，当供电电压高于规定值时过电压保护动作。
（7） 变频器漏电闭锁保护动作验证试验：把可变电阻接于变频器输出回路与接地端子之间，模拟变频器输出回路的绝缘电阻，减少可变电阻值直到变频器漏电闭锁保护动作，此时可变电阻阻值即变频器漏电闭锁保护动作值，验证是否符合产品标准要求。
（8） 变频调速装置的外观、标志和紧固件齐全符合要求。
7） 整机试验
（1） 操作试验：操纵各操作手把、控制按钮、遥控器，动作应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。
（2） 整机空运转试验：牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把，进行2h原地整机空运转试验。其中滚筒调至最高位置，牵引部正向牵引运转1h；滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h。并应符合下列要求：
a运行正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度；
b所有管路系统和各结合面密封处无渗漏现象，紧固件不松动；
c测定空载电动机功率和液压系统压力符合规定。
（3） 调高系统试验：操作调高手把使摇臂升降，要求速度平稳，测量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力。其最大采高和卧底量，应符合设计要求。最后将摇臂停在近水平位置，持续16h后，下降量不得大于25mm。
（三）耙斗装岩机
1）行走灵活，卡轨器牢固可靠。
2）工作中机架不晃动，无异响。
2、牵引绞车
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