1、JBT47302005承压设备无损检测答疑射线检测部分1 射线检测部分修订的总体思路是什么?在标准修订的总体思路上注意了以下三个方面的问题：(1)技术进步 注意掌握当前科技发展动态，及时吸纳新概念、先进科学和成熟技术。体现在射线照相技术等级规定、胶片系统分类和特性指标、黑度范围规定、K值规定和75Se源应用等方面。(2)与国际接轨 有利于技术上的交流和追赶国际先进水平，也有利于国内锅炉压力容器压力管道制造单位、使用单位的生产和进出口贸易，技术内容趋向是与国外标准求大同，存小异；既要符合中国国情，又要注意有利于国内企业竞争力的提高。(3)标准体系和技术路线选择 主要参考体系为欧洲标准和美国标准。2、相对而言，欧洲标准在技术先进、结构完整、叙述严谨和使用方便等方面比美国标准更具优势，所以射线检测部分的技术路线选择是依据欧洲标准，参考美国标准。2 射线检测部分有哪些特点?(1)使用方便 为方便操作，对一些技术内容采用了简化处理。如像质计(IQI)灵敏度表达弃用像质指数，直接用应显示的最小线径和相应线号表达；对IQI灵敏度选定的透照厚度，不考虑接头形式和焊缝余高，简化为公称厚度或多个公称厚度之和；环焊缝全检最少透照次数查表可得；弃用扩大评定区的规定而直接允许放宽各级别的圆形缺陷点数等。(2)概念明确 对一些过去含糊不清的概念，给出了明确的定义和规定。如小径管100检测的概念和透照次数、曝光量推3、荐值与焦距的关系以及胶片类别与照相技术等级的关系等。(3)宽严适度 根据实践经验和现实情况，在坚持原则的前提下，对一些技术问题作出切合实际的规定。如在保证灵敏度的前提下，放宽射线最小透照厚度；在保证观片灯亮度能满足要求的前提下，允许对黑度D40的底片进行评定；对由于结构、环境条件和射线设备等的限制而不能满足要求的情况，允许采用较低等级的参数；对返修可能产生不利后果的对接接头，允许放宽圆形缺陷点数；对致密性要求高的对接接头，深孔缺陷应评为级等。3 JBT4730.22005对像质计的材料和不同材料像质计适用的工件材料有何规定？非钢铁金属材料射线照相可否使用铁像质计?JBT4730.22005（简4、称新标准）规定，碳钢或奥氏体不锈钢像质计适用于碳钢、低合金钢和不锈钢；镍一铬合金像质计适用于镍和镍合金；工业纯钛像质计适用于钛和钛合金；工业纯铝像质计适用于铝和铝合金；3号纯铜像质计适用于铜和铜合金。ASME规定“可使用比被透照材料射线吸收性能低的合金材料制作的像质计”。新标准虽无类似规定，但从物理原理可知，使用比被透照材料射线吸收性能低的合金材料制作的像质计，照相灵敏度要求更高，所以应是允许的。即以低原子序数材料制作的像质计可用于高原子序数材料工件的照相。如铁像质计可用于镍和铜材料的照相，但不可用于钛和铝材料的照相。4 何谓工业射线胶片系统?其分类依据特性指标有哪些？工业射线胶片系统是指射线5、胶片、增感屏(材质、厚度)和冲洗条件(方式、显影、配方、温度和时间)的组合。提出用胶片系统取代胶片进行分类是因为，胶片的特性指标不仅与胶片有关，还与增感屏和冲洗条件有关。新标准引用了GBT19384.12003无损检测 工业射线照相胶片 第1部分 工业射线胶片系统的分类，该标准与ISO 116991：1998和ASTM-SE-1815一致。新的胶片系统分类方法规定，胶片分类依据三个特性参数，即最小梯度Gmin(D=D。+2.0，D=D。+4.0)、最大噪声Dmax(D=Do+2.O)和最小梯度噪声比(GD) min(D=D。+2.0)。其中D为黑度，D。为本底灰雾度。5 国产胶片和进口胶片的分6、类及对应关系如何?按GBT19384.1及ISO116991：1998的规定，胶片制造厂应进行胶片系统性能的测试并说明所生产胶片的类别。在有要求的情况下，应提供鉴定证书，证书中须有该胶片对应于相应类别的完整数据，并应有吸收剂量KS和冲洗条件(手工或自动、药液配方、显影时间和显影温度)指标。由目前已掌握数据，国产胶片与进口胶片的分类为，T1类对应KodakR，SR；Agfa D2，D3：Fuji1X一25。T2类对应KodakM，T；Agfa D4，D5；Fuji5080；天津V；上海GXA5。T3类对应KodakAA，B；Agfa D7，D8；Fujil00；天津；上海GXA7。T4类对应Ko7、dakCX；Agfa D10；Fuji400；天津。6 新标准3.8.2和3.8.3款中的经检测方技术负责人批准，其含义是什么？该两款涉及结构、环境条件、射线设备等方面限制，检测的某些条件不能满足要求，因而采用较低等级参数的问题。这里规定必须经检测方技术负责人批准，不仅是要求检测方严格执行标准条文的措施(如确认是否存在结构、环境、射线设备等方面限制，是否采取了有效补偿措施，是否同时采用其他无损检测方法进行补充检测等)，同时，也意味着企业(制造、安装或专业检测公司)在质量控制方面要有相应程序和手续，并要承担相关责任。7 新标准规定“在采取有效补偿措施(例如选用更高类别的胶片)的前提下，受限制条件8、可按A级(或AB级)要求实施，若底片的像质计灵敏度达到了AB级(或B级)的规定，则可认为按AB级(或B级)进行了检测。”此处的“有效补偿措施有哪些?提高灵敏度的补偿措施有很多种，如：(1)选用更高类别的胶片 按规定允许用T3类胶片，改用T2或T1类胶片。(2)提高底片黑度 将检测区域黑度提高到3.0左右。(3)改换更好的源 如原用192Ir改为75Se；或原用射线源改为X射线机或加速器。(4)改变透照布置 如增大焦距，双壁透照改为单壁透照，外透法改为内透法。(5)采取措施减少散射线 如磨平焊缝余高、加补偿块减少透照厚度差、对存在边蚀效应的工件采取屏蔽措施、在工件和胶片问插入附加铅屏等。8 609、Co及能量>lMeV的射线照相，应如何选择增感屏?采用前后屏为025O7mm的钢或铜屏；对412MeV的射线，前屏采用1mm厚的铜、钢或钽屏，后屏为1mm厚的铜或钢屏，可改善清晰度，提高灵敏度，但钢或铜屏的增感系数小于铅屏，曝光时间前者是后者的两倍左右。9 射线检测时机应如何选择?新标准规定，除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行。实际工作中，还应满足承压特种设备法规关于射线检测时机的其它规定，如压力容器安全技术监察规程(1999)第82条规定，无损检测一般应在焊接完工后进行。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24h后进行；有再热裂纹倾向的10、材料应在热处理后再增加一次无损检测。上述规程第87条规定，压力容器的拼接封头应在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再作无损检测。GB123371999钢制球形贮罐第8.6.3条和GB500941998球形贮罐施工及验收规范第5.3.8条规定，对现场组焊的球罐，用有延迟裂纹倾向的钢材制造的球罐，或用标准抗拉强度540MPa钢材制造的球罐，应在焊接结束36h后检测，其它钢材制造的球罐应在焊接结束24h后进行焊缝检测。蒸汽锅炉安全技术监察规程(1996)第82条规定，锅炉的封头(管板)、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成形后进行。10 为什么新标准规定。用射线对裂纹敏11、感性大的材料进行检测，应采用T2类或更高类别的胶片?射线与射线的照相质量存在差异，主要原因是射线能谱为连续谱，了射线为线状谱。连续谱既含有穿透力较强的主能量部分，又含有大量有利于提高对比度的软线质部分，所以照相灵敏度比线状谱高。另外，射线管的能量可通过管电压来调节，可按试件厚度选用合适的管电压，从而获得高对比度和灵敏度。射线的能量由同位素的种类决定，不可调节，较难得到最佳对比度。用射线源透照小于标准规定的薄工件时，灵敏度将急剧下降。射线照相的重点是检出裂纹。影响裂纹检出率的关键是底片上影像细节的显示能力。因为很多情况下裂纹的识别要靠影像细节(如尖端、黑丝和分叉)来辨认。另一方面，有些裂纹尺寸很12、小，本身就是一个影像细节，细节不能显示即意味着底片上没有裂纹影像，当然就无法检出。射线源种类对裂纹检出率有很大影响。试验和实践均表明，射线底片的对比度、清晰度和颗粒度均优于射线底片。任何射线源，即使是能量较低的192Ir和75Se源，在最合适的条件下透照时，其照相灵敏度和成像质量仍不及射线。因此，从提高射线照相灵敏度和裂纹检出率的角度考虑，应优先选用射线源。由于条件限制，很多情况下射线照相只能采用射线源，这时应在透照布置、透照器材、透照参数和散射线屏蔽等方面采取措施，尽量提高照相灵敏度，有效措施之一即是使用梯噪比等级更高的胶片。实践证明，以192Ir或75Se为射线源与T3类胶片(天津)配合使13、用，裂纹检出率很低。如以射线源配合使用T2类胶片(天津V)，可以明显提高裂纹检出率(但仍很难达到射线源配合使用T3类胶片的质量)。因此新标准提出用射线对裂纹敏感性大的材料进行检测时，应采用T2或更高类别的胶片是非常必要的。1l 有关射线照相灵敏度的规定，新标准与1994版有哪些不同?(1)要求达到的射线照相灵敏度(线径或线号)依据公称厚度或透照厚度给出，不计焊缝余高。(2)新标准要求在邻近焊缝的母材区观测应显示的最细金属丝，而1994版(以下简称旧标准)要求在焊缝区进行观测。(3)新标准按透照方式、像质计摆放位置及透照技术等级，用三张表给出要求达到的线径和线号。即单壁透照且像质计置于源侧时应符14、合表5规定；双壁双影透照且像质计置于源侧时应符合表6规定；双壁单影或双壁双影透照且像质计置于胶片侧时应符合表7规定。12 新标准中涉及公称厚度和透照厚度的应用有哪些规定?新标准对公称厚度T和透照厚度进行了定义。其应用归纳如下：单壁透照时，相关于IQI灵敏度选定和评价的透照厚度取材料公称厚度T，不考虑焊缝余高；透照带垫板单面焊缝时，不考虑垫板厚度。双壁透照(双壁单影和双壁双影透照)时，透照厚度取射线通过的各层材料公称厚度之和(T+T+T3)，也不考虑焊缝余高；透照带垫板单面焊缝时，不考虑垫板厚度。13新标准中用母材区金属丝影像评价灵敏度的规定是否合理?新标准要求在邻近焊缝的母材区观测金属丝。由于15、母材区平坦，黑度均匀，金属丝影像显示不受表面沟槽干扰，在是否连续和是否清晰方面一般不会发生争议。有人提出焊缝是被检区，因而认为用母材区金属丝影像评价灵敏度的规定不合理。这个意见并不正确。因为邻近焊缝的母材(热影响区)同样是被检区，甚至更为重要，因为焊接接头的最薄弱环节熔合区和过热区均在此处。力学性能试验表明，在不去除余高的情况下，拉伸和疲劳试验的断裂多发于熔合区和过热区。还有人提出，焊缝有余高，厚度比母材大，应显示的最细金属丝影像有可能在母材上能识别，而在焊缝上不能识别，此时如何评价灵敏度。对此，新标准在规定要求达到的线径和线号时，已考虑了焊缝余高对金属丝影像识别的影响，从母材上识别的的线径和16、线号已比焊缝上识别有所提高。只要焊缝余高控制在制造规范的规定内，底片上余高部位的黑度值控制在JB4730的规定内，则只要母材上金属丝影像能识别，焊缝部位的灵敏度就应该是有保证的。14 关于线径观测，新标准与旧标准有哪些不同?线径和线号依据公称厚度T或透照厚度给出，不计焊缝余高的新规定有哪些优点?新标准关于线径观测的规定是，在底片黑度均匀区(一般是邻近焊缝的母材金属区)能够清晰地看到长度10mm的连续的金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计金属丝应识别数不少于两根。这与旧标准强调在焊缝区观测金属丝有很大不同。此规定可简化操作，避免繁琐计算，有利于减少差错。15 新标准有关像质计选用的依据17、有哪些?像质计按表57选用，选用依据为透照厚度、透照方式、像质计放置位置(源侧或胶片侧)和射线照相技术等级。16 关于像质计摆放的规定，新标准与旧标准有哪些不同?主要差异是像质计放置原则方面。新标准规定：(1)单壁透照时，像质计放在源侧；双壁单影透照时，像质计放在胶片侧；双壁双影透照时，像质计可放在源侧，也可放在胶片侧。新标准给出了三个表，即表5(单壁透照，像质计置于源侧的像质计灵敏度值)、表6(双壁双影透照，像质计置于源侧的像质计灵敏度值)和表7(双壁单影或双壁双影透照，像质计置于胶片侧的像质计灵敏度值)。实际工作中，可根据透照方式和像质计放置位置直接查表得到规定的线径和线号。如果不按规定放18、置像质计，则无法得知标准要求的线径和线号。(2)单壁透照时，只有像质计无法放在源侧时方允许放在胶片侧。由于单壁透照中像质计放在胶片侧所显示的灵敏度是不真实的，所以标准不允许检测人员随意将像质计放在胶片侧。所谓无法放在源侧的典型例子是用爬行器透照直径较小的长管道环焊缝；像质计放在源侧有困难的典型例子是球罐射线全景曝光。对此类情况，标准允许像质计放在胶片侧，但要求在同样透照条件下，对像质计放在源侧和胶片侧的灵敏度差异作对比试验。透照时放置铅字F，作为像质计放在胶片侧的标识，并在检测报告中予以注明。17 单壁透照中，像质计放在源侧比放在胶片侧只差一根丝，因此只要多显示一根丝就行了。无须进行对比试验。19、这一说法对不对?不对。虽然多数情况下像质计放在源侧比放在胶片侧差一根丝，但这种关系不是确定的。放在源侧和放在胶片侧的像质计显示至少受三个因素影响，即透照几何条件改变对几何不清晰度的影响、透照几何条件改变对细金属丝影像对比度的影响以及散射线的影响。如果源的尺寸很大、焦距F很小、工件表面到胶片距离很大、需要识别的线径很细或散射比很大，都有可能导致像质计放在源侧比放在胶片侧差两根丝，甚至更严重。新标准规定，单壁透照中像质计放在胶片侧必须进行对比试验。试验时，所使用的源、胶片系统、工件尺寸和透照几何条件应与实际一致，应以母材区可识别的最小线径作为IQI灵敏度的比较基准。18 新标准有关K值的要求是否比20、旧标准放宽?新旧标准关于透照厚度比K的规定如下表：接头形式新标准K值旧标准K值A级 AB级B级A级 AB级C级纵向焊接接头1.031.011.031.01环向焊接接头1.01 注1）1.061.11.06注：1）对100mm<D0400mm的容器或管子的环向焊接接头(包括曲率相同的曲面焊接接头)，A级和AB级允许K1.2。由上表可知，对纵向焊接接头和D。400mm的环向焊接接头，新旧标准的K值要求一致，只有对D。400 mm的容器或管子的环向焊接接头，允许的透照厚度比K从1.1放宽至1.2。K值放宽的理由是近年来发现，影响裂纹检出最重要的因素是裂纹开口宽度，其次是透照角度，控制K值的重要21、性有所下降。国外标准规定不考虑K值(如ASME)或将K值放宽(EN1435：1997规定A级K1.2，B级K1.1)。对D。400mm的容器或管子，K=1.1的一次透照长度太小，透照效率过低，成本过高。然而，对重要设备和结构，以及特殊材料和特殊焊接工艺制作的焊接接头，如有必要，K值控制仍可从严，因标准对K值要求的是“=”或“<”。19 新旧标准对底片黑度的规定有哪些不同?新旧标准对底片黑度D的规定见下表：射线照相质量等级新标准规定的黑度值 注1）旧标准规定的黑度值射线射线A1.5D4.01.23.51.83.5AB2.0D4.01.23.51.83.5C2.3D4.01.53.51.8322、.5注：1）用射线透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5，B级最低黑度允许降至2.0。采用多胶片技术时，A级允许多片叠加观察，多片叠加观察时单片黑度应1.3。对评定范围内D40的底片，如有计量检定报告证明所用观片灯亮度能满足4103条的要求，允许进行评定。由上表可见，旧标准AB级照相规定的黑度值偏低，新标准提高了黑度下限值和上限值。20 新标准调整底片黑度范围的依据是什么?黑度是射线照相影像质量的基本参数，它影响影像对比度和颗粒度(噪声)，进而影响灵敏度。提高黑度对优化底片灵敏度和缺陷检出灵敏度均有利。由下表可见，新标准对射线照相黑度的规定值与国外标准大致一致。射23、线照相质量等级新标准 注1）ISO 557900；1998EN 1435：1997ASME：2004 注4）射线射线A1.5D4.02.0 注2）1.84.02.04.0AB2.0D4.01.84.02.04.0C2.3D4.02.3 注3）1.84.02.04.0注：1)同问题19表注。2)下限经签约双方商定，可降至1.5；上限取决于观片灯亮度。3)下限经签约双方商定，可降至2.O；上限取决于观片灯亮度。4)用多胶片法透照而用单片评定时，单片黑度仍为此值；用双片评定时，单片黑度1.3。21 新标准为什么规定“当底片评定范围内的黑度D2.5时，透过底片评定范围内的亮度应30cdm2；当底片评定24、范围内的黑度D2.5时。透过底片评定范围内的亮度应10cdm2”？人眼对底片上影像识别能力与透过底片的光亮度有关。试验表明，当其30cdm2时，人眼对底片上影像有很好的识别能力；在3010cdm2时随着透过底片的光亮度减弱，人眼对底片上影像识别能力逐步下降，但下降速率较慢；当其10cdm2时，人眼对底片上的影像识别能力急剧下降。理想的透过底片的光亮度应30cdm2，这就要求观片灯非常亮。由黑度和透过底片的光亮度的关系可知，观察黑度D=2.5的底片，要求观片灯亮度达到10000cdm2；观察黑度D=4.0的底片，要求观片灯亮度达到300000cdm2 ，但目前国内外各种观片灯亮度都达不到300025、00cdm2 (最亮的观片灯其亮度约为100000150000cdm2)。 那么，高黑度区段是不是因为观片灯亮度不够就不能用呢?答案为不是。因为胶片的特性是，随着黑度的增加，底片噪声(颗粒度)不断减小，梯度不断增大。高黑度区段是高梯噪比区段，是影像质量最好和缺陷检出率很高的区段。因观片灯亮度在3010cdm2 ，人眼的影像识别能力随着光亮度减弱而下降的速率还是缓慢的，因此只要透过底片的光亮度10cdm2，高黑度带来的高梯噪比足以补偿人眼识别能力的下降所造成的损失。所以标准将底片黑度上限规定为4.0，并规定在黑度D25时，透过底片的光亮度只要10cdm2 即可。22 新标准为什么规定“用射线透照26、小径管或其它截面厚度变化大的工件时。AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度允许降至2.0”?主要目的是保证足够大的射线照相宽容度。新标准规定的底片黑度范围比ASME标准规定的小，意味着新标准的射线照相宽容度也小于后者。射线照相宽容度和灵敏度是一对矛盾，在兼顾两者的前提下解决问题的意见是：(1) 射线照相灵敏度低于射线，为保证灵敏度，底片黑度下限值不能降低，但射线照相对比度小，宽容度容易满足。所以对射线照相的底片黑度范围规定是刚性的2.0D4.0(AB级)。(2) 对截面厚度变化小的工件，射线照相宽容度可以满足，故也不考虑降低底片黑度下限值，底片黑度范围仍为刚性的2.OD4.0(AB级)。(27、3) 对截面厚度变化大的工件，射线照相宽容度较难满足。为使截面厚度变化大的工件(如小径管)照相不发生困难，应允许底片黑度下限值降低。又由于射线照相灵敏度高于射线照相，所以底片黑度下限值降低是可接受的，降低至15D40(AB级)。23 新标准对小径管对接接头透照次数如何规定?其目的和依据是什么对小径管对接接头实施100检测的透照次数，新标准规定得更明确，如壁厚T8 mm，焊缝宽度gD04，且TD00.12时，倾斜透照椭圆成像，相隔90°透照两次；T8 mm且gD04，但TD0>0.12时，倾斜透照椭圆成像，相隔120°或60°透照三次；不能满足上述条件或椭圆成28、像有困难时，允许垂直透照重叠成像，相隔120°或60°透照三次。以上透照次数的规定主要是为了限制透照厚度比。有关透照厚度比关系由图1推导如下：2T1（1）由图2可见，小径管透照环焊缝次数N和圆心角a的关系为N360°/4=90°/ （2）故N=2时，=45°；N=3时，=30°；TD。=0.12，N=2时，将T=012D。代入式(1)，并已知=45°，X1=0.707D02，可得T1=1.78T。即TD。=0.12时，相隔90°透照两次的最大透照厚度比为T1/T=1.78；同理可求透照三次，即=30°时的29、最大透照厚度比为可得T1/T=1.73。图1（见教材133页，小径管透照厚度的变化） 图2（见教材134页，小径管透照次N和的关系）24 为什么新标准中规定，对小径管对接接头，T>8 mm或g>D04时要采用垂直透照重叠成像?g>D04时要采用垂直透照是因为，倾斜透照椭圆成像时，透照倾角要控制，不能过大，否则对根部未焊透类面状缺陷的检测不利。标准规定，椭圆成像时影像开口宽度(上下焊缝投影最大间距)应在1倍焊缝宽度左右。按此规定，当g=D04时，透照倾角=arctg（2gDo）=arctg(0.5)=26.56°由此可见，g=D04时倾角已很大，所以应采用垂直透照重叠30、成像。同样，T增大也会引起透照倾角增大，所以T8mm时也应采用垂直透照重叠成像。25 对小径管环焊缝，“由于结构原因不能进行多次透照时。可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。”此处的有效措施是指什么?实际上，小径管双壁双影一次透照是无法实现100检测的。若只透照一次，检测范围必然有限。过去有些标准要求小径管一次透照检测范围达到90%，新标准对此未作具体规定，但要求采取有效措施扩大缺陷可检出范围。所谓有效措施主要是针对射线照相。因射线照相对比度高，小径管底片黑度差大，故一次透31、照检测范围变小。可采取的措施包括选用高电压和短时间的曝光参数；为保证灵敏度，还应采取有效的散射线屏蔽措施等。26 为什么要规定射线照相透照厚度范围?射线能量不可调节，所以大多数情况下得不到最佳对比度。为保证灵敏度，要规定不同放射性同位素的适用厚度范围。使用射线源时要注意不超出规定的厚度范围，透照低于适用厚度范围的下限值，会使灵敏度急剧下降。27新标准规定在哪些情况下允许放宽射线的最小透照厚度?由于射线可用于条件较差、施工不便的高空或现场，且工作效率较高。因此，放宽射线最小透照厚度有其合理性和必要性。ASME规范对射线最小透照厚度没有限制，只要灵敏度达到要求；EN 1435指出，对较薄工件，7532、Se，192Ir,60Co射线照相的缺陷检测灵敏度不如射线，但具有操作方便、易于接近被检部位等优点，当使用射线机有困难时，可在下表给出的穿透厚度范围内使用射源。在某些特定的应用场合，只要能获得足够高的影像质量，也允许将穿透厚度范围放宽。欧标规定，经合同各方同意，采用192Ir时，最小穿透厚度可降至10mm；采用75Se时，最小穿透厚度可降至5 mm；JBT 4730-2005基本上采用了ENl435规定。射线源欧标规定的钢穿透厚度/mmA级 B级75Se10401440192Ir20100209060Co4020060150旧标准仅规定，采用内透法(中心法或偏心法)时192Ir源AB级的最小透33、照厚度为15 mm。但实际工作中往往会遇到这种情况，即对某些壁厚和直径均不大的容器或管道，采用双壁透照时透照厚度可满足标准要求；而采用源在中心的单壁透照，透照厚度反而不满足标准要求而不允许使用。因此显然不合理，因为源在内中心透照法是最佳透照方式，单壁透照比双壁透照灵敏度高得多，此时应放宽最小透照厚度，实施单壁透照。对其它透照方式放宽最小透照厚度也是必要的。放宽后，大量管子环焊缝现场透照时，可用射线机代替射线机，从而大大降低现场工作难度。但放宽最小透照厚度毕竟会影响照相灵敏度，为此标准对其它透照方式放宽最小透照厚度，与源在内中心透照法的措词有所不同，如仅限于A级和AB级、需经合同各方同意、须采取34、有效补偿措施来保证照相灵敏度。28 新标准规定用射线透照管子对接接头的透照厚度下限是多少?新标准允许”。192Ir源最小透照厚度为20 mm，而双壁透照法允许的管子壁厚下限则为10 mm。经合同各方同意，在采取有效补偿措施并保证像质计灵敏度的前提下，192Ir源的最小透照厚度可降至10mm，而双壁透照法允许的管子壁厚下限为5 mm。标准允许75Se源的最小透照厚度为10 mm，双壁透照法允许的管子壁厚下限为5 mm。经合同各方同意，在采取有效补偿措施并保证像质计灵敏度的前提下，75Se源的最小透照厚度可降至5 mm，而双壁透照法允许的管子壁厚下限为25 mm。29 用射线透照薄壁小径管对接接头35、。有时会出现灵敏度不满足标准要求的情况。对此应如何分析?灵敏度不满足标准的主要原因有小管底片黑度变化大(如像质计金属丝所在位置的黑度过低或过高)、透照时散射较严重(如减少散射线措施不当)、未采用合适类型的胶片、焦距过小导致几何不清晰度过大、源强度过大导致曝光时间过短和透照厚度过低(标准对透照厚度下限已放宽，如管子厚度过低，就根本不该用该源进行透照)。30 用射线透照管子环焊缝应注意哪些问题?用射线双壁双影法透照<100 mm小径管环缝，或双壁单影法透照100400mm管子环焊缝，照相质量方面的主要问题是底片灵敏度低。可采取以下措施解决这一问题。(1) 严格执行标准中关于源最小透照厚度的规36、定。当管子壁厚在透照厚度下限放宽的范围时，应遵照附加规定，即需经合同各方同意，并采取保证像质计灵敏度的有效补偿措施。(2) 严格执行标准中关于射线源至工件表面距离f的规定。采用3mm× 3mm源双壁单影法透照<219 mm管子环焊缝，如果源紧贴管子表面，几何不清晰度偏大，f值不能满足标准要求。(3) 考虑选用更高等级的胶片。用192Ir源透照壁厚510 mm的管子，或75Se源透照壁厚2.55 mm的管子时，应选用T2或更高等级胶片。(4) 保证足够的曝光时间。以35 rmin为宜，不应小于输送源往返所需时间的10倍。要避免用大活度源透照薄壁管及曝光时间短到几秒或十几秒的情况。37、(5) 采取有效的散射线屏蔽措施。3l 新标准对小径管对接接头照相灵敏度如何规定?透照小径管对接接头时，像质计可置于源侧，也可置于胶片侧。新标准表6和7分别给出了像质计置于源侧和胶片侧的照相灵敏度，实际使用时只要根据具体情况查表即可。32 当采用源在内透照时，新标准为何允许射线源至工件表面距离f小于规定值?新标准规定，采用源在内中心透照方式周向曝光或源在内单壁透照时，只要得到的底片质量符合4.11.2(底片评定范围内的黑度D)和4.11.3(底片的像质计灵敏度)要求，f值可以减小，前者减小值不应超过规定值的50，后者减小值不应超过规定值的20%。这样规定是为了使人们在选择单壁和双壁透照方式时，38、尽可能采用单壁透照；在选择源在内和在外单壁透照方式时，尽可能采用源在内单壁透照。单壁透照比双壁透照灵敏度高得多，其灵敏度增量足以弥补f值减小和几何不清晰度增大造成的灵敏度损失。源在内单壁透照比源在外有更小的横向裂纹检出角或更大的一次透照长度，底片上的黑度也更均匀。因此，将f值适量减小，从而能选择源在内单壁透照方式，对射线照相灵敏度和缺陷检出是有利的。33 何谓采用多胶片技术?何谓单片观察?何谓双片叠加观察?多胶片技术是指将感光速度快慢不同的胶片(通常是两张)装在一个暗袋中同时曝光，主要用于透照厚度差较大的工件，底片冲洗后，以感光快的底片观察较厚被检区，感光慢的底片观察较薄被检区，此为异速双片法39、。另有一种同速双片法，是指将感光速度相同的两张胶片装在一个暗袋中同时曝光，底片冲洗后，以双片叠加观察较厚被检区，以单片观察较薄被检区。新标准规定，采用多胶片技术时，如以单片观察，单片仍应符合一般照相底片的黑度要求；仅A级允许双片叠加观察(AB和B级不允许)，双片叠加观察时单片的黑度应1.3。34 为什么仅允许A级而不允许AB和B级采用双片叠加观察法?双片叠加观察有什么缺点?多胶片技术可用于增大射线照相厚度宽容度。但用多胶片透照，以两张底片重叠观察评定并非好方法。首先，双片重叠观察时，单张底片的黑度仅要求1.3，由胶片特性曲线知，黑度13附近的梯度值很低，即使两张黑度13底片重叠观察，其对比度也40、不好；其次，双片重叠观察时两张底片不可能完全重合，易产生虚影而影响缺陷识别；再者操作不方便，评片效率不高。为避免缺陷检出率下降，标准规定双片叠加观察法不得用于AB级和B级，仅用于A级检测。如在用锅炉、压力容器及压力管道的射线照相中，检测方需应用双片透照双片观察法，可执行标准3.8.3款。既要经检测方技术负责人批准，采取有效补偿措施，还应同时采用其它无损检测方法(如增大超声检测比例)进行补充检测。有些检测单位在透照大厚度工件时，利用双片透照双片观察法对单片黑度要求低的规定来缩短曝光时间，新标准不允许这种做法。EN 1435也明确规定，对截面厚度均匀的工件，不得用多胶片法来减少曝光时间。35 新标41、准规定的“各级别的圆形缺陷点数可放宽12点”。是否会对安全产生影响?首先必须认识到，标准规定的圆形缺陷点数与安全并无直接关系，即焊接接头并不会因圆形缺陷多出一点或两点导致失效。各级别的圆形缺陷点数只是给出焊接质量和工艺控制的量化指标，圆形缺陷少，级别高，说明接头焊接质量好；反之则说明焊接工艺控制不好。对点数超标的圆形缺陷不进行返修只表明制造单位对质量控制的意识不强。ASME规范并不要求对气孔定量得十分精确，该规范采用气孔图作为圆形缺陷评级依据。不同人员对照气孔图的评级结果会不一致，但ASME认为这是允许的，不影响规范的执行，更不影响安全。实际上，从新标准对圆形缺陷直径与点数的换算关系可观察到该42、类缺陷定量的粗略性。标准给出的缺陷点数与直径的换算关系非连续，因此计点数并不要求精确，否则就应使缺陷点数与直径的换算关系呈现连续性。如对钢焊缝，长径3 mm的圆形缺陷换算成3点，而长径31 mm的圆形缺陷则换算为6点，而评片时缺陷影像尺寸测量精度很难达到0.1 mm，这样不同人员所评圆形缺陷点数和焊接接头级别就会不一致。总之，对圆形缺陷计点和评级的观念应有所改变，不能将超标一两点的焊缝看成是安全隐患。36 新标准放宽各级别的圆形缺陷点数是否意昧着评片人员对圆形缺陷评级可以放松?新标准对圆形缺陷点数评级标准的规定是谨慎的，首先考虑是否有必要，是否属于“进行返修可能会产生不利后果的焊接接头”；其次，圆形缺陷点数放宽仅针对由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的}