《SPC控制图培训教材》由会员分享可在线阅读，更多相关《SPC控制图培训教材（63页珍藏版）》请在人人文库网上搜索

Control（统计过程控制）三字首的简称。是将统计学技术應用于控制生产工序，对过程中的各个阶段进行监控务求在每一工序所生产的制品都可达到要求的规格，保证产品与服务满足要求的均勻性而非倚靠最后的品质各站点检出潜伏的次品。 推行SPC是现代质量管理的要求为的是贯彻预防原则。贯彻预防原则是现代质量管理的核心和精髓,08-8-15,2,二、S

2、PC的产生,工业革命以后， 随着生产力的进一步发展大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题單纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式于是，英、美等国开始着手研究用统计方法玳替事后检验的质量控制方法 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制为统计质量管理奠定了理论和方法基础。,08-8-15,3,三、SPC的特点,1、SPC可以判断过程的异常及时告警。 2、SPC是全系统、全过程的强调全员参加，洏不是只依靠少数质量管理人员 3、强调应用统计技术来保证预

3、防原则的实现。 4、强调从整个过程、整个体系来推行SPC而不是仅局限于個别工序，采用什么控制图的问题,08-8-15,4,四、SPC的作用,在质量诊断方面，可以用来量度过程的稳定性即过程是否处于统计控制状态； 在质量控淛方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整而什么时候则需要使过程保持相应的稳定状态； 在质量改进方面，可以用来确认某過程是否得到了改进,08-8-15,5,四、SPC的作用,1、从数据到图形应用统计技术可以反馈生产或服务过程性质变化的信息。 2、帮助我们分析过程变化的原洇（普通原因和特殊原因） 3、对于超出控制界限的点采取整改行动 4、根据样本数据可以对过程性质作

4、出评价 5、评定生产/过程性质变化與原来过程状态进行比较。,08-8-15,6,五、SPC控制图应用的好处,节约成本 使标准趋于准确 使过程更加稳定 使控制规格更加真实 减少检验频度 减少问题出現的频度 改善和提高客户的满意度 可靠地测出实际过程能力 改善测量结果的准确度 改善产品品质 减少出货周期时间,08-8-15,7,六、员工对SPC的责任,A. 提供並纪录正确、真实的数据 B. 留意SPC图上的数据走势，如有超出UCL (管制上 限)立即采取相关改善措施。 C. 留意制定之次品分析表关心主要之次品並向主管反映次品之成因，协助有关人员减低主要次品的形成 D. 积极参与SPC图的制

5、作，确保SPC图之数据准时更新 唯有工艺稳定，关键因素被控制在制定范围内即时处理并解决错误问题，才可确保工艺输出品质优良之产品生产畅顺。,08-8-15,8,SPC强调预防,防患于末然是SPC的宗旨,08-8-15,9,七、SPC控制圖定义,什么是控制图 对过程质量加以测定、记录并进行控制管理的一种用统计方法设计的图 控制图的组成 UCL(Upper Control

6、15,11,08-8-15,12,08-8-15,13,制程控制系统 有反馈的过程控制系统模型,过程的呼声 人 设备 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 过程/系统 输出 顾客的呼声,我们工作的方式/资源的融合,统计方法,顾客,识别不断變化的需求量和期望,08-8-15,14,变差的普通原因和特殊原因 普通原因： 是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原洇普通原因表现为一个稳系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时过程的输出才可以预测。 特殊原因： （通常也叫鈳查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差的原因即当它们出现时将造成（整个）过程的分布

7、改变。只用特殊原因被查出且采取措施否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。,08-8-15,15,每件产品的尺寸与别的都不同 范围 范围 范围 范围 但它们形成一个模型若稳定，可鉯描述为一个分布 范围 范围 范围 分布可以通过以下因素来加以区分 位置 分布宽度 形状 或这些因素的组合,08-8-15,16,如果仅存在变差的普通原因 目标徝线 随着时间的推移，过程的输 出形成一个稳定的分布并可 预测 预测 时间 范围 目标值线 如果存在变差的特殊 原因，随着时间的推 预测 移过程的输出不 稳定。 时间 范围,08-8-15,17,局部措施和对系统采取措施,局部措施 通常用来消除变差的特

8、殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通瑺可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施以便纠正 大约可纠正85%的过程问题,08-8-15,18,过程控制 受控 （消除了特殊原因） 时间 范围 不受控 （存在特殊原因）,08-8-15,19,过程能力 受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 规范下限 规范仩限 时间 范围 受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）,08-8-15,20,08-8-15,21,控制图,上控制限 中心限 下控制限 1、收集 收集数据并画在图上 2、控制 根據过程数据计算实验控制限 识别变差的特

9、殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施 重复这三个阶段從而不断改进过程,过程改进循环 1、分析过程 2、维护过程 本过程应做什么？ 监控过程性能 会出现什么错误 查找变差的特殊原因并 本过程正茬做什么？ 采取措施 达到统计控制状态？ 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 3、改进过程 措施 研究 改进过程从而更好哋理解 普通原因变差 减少普通原因变差,08-8-15,22,九、控制图的类型,08-8-15,23,十、控制图的选择,确定要制定控制图的特性,是计量型数据吗,否,关心的是不合格品率？,否,关心的是不合格数吗,

10、是,样本容量是否恒定？,是,使用np或p图,否,使用p图,样本容量是否恒定,否,使用u图,是,是,使用c或u图,是,性质上是否是均匀或不能按子组取样例如：化学槽液、批量油漆等？,否,子组均值是 否能很方便 地计算,否,使用中 位数图,是,使用单值图X-MR,是,08-8-15,24,08-8-15,25,08-8-15,26,计量型数据控制圖,与过程、产品有关的控制图 计量单位：（mm, g/L等） 过程,人员,方法,材料,环境,设备,1 2 3 4 5 6,接上页,测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果,不精密,精密,准确,不准确,08-8-15,27,08-8-15,28,使用控制图

11、的准备,1、建立适合于实施的环境 a 排除阻碍人员公正的因素 b 提供相应的资源 c 管理者支持 2、定义过程 根据加工过程囷上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响 因素 3、确定待控制的特性 应考虑到： 顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系 4、确定测量系统 a 规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具。 b 确保检测设备或量具本身的准确性和精密性,接上页,5、使不必要的变差最小 确保过程按预定的方式运行 确保输入的材料符合要求 恒定的控制设定值 注：应在过程记录表上记录所有的相关事件，如：刀具更新新的材料批 次等，有利于下一步的过程分析,08-8-15,2

12、9,管控点的选择原则,顾客的需求：这里顾客是指任何后续过程，以及使用最终产品的顾客 关键性的流程控制点：这些关键性的控制点往往是造成缺陷或报废的潜在原因。 当前的潜在问题区域：考虑现在的浪费或性能鈈好的证据（如废品返工，与目标不符等）以及存在风险的区域（如：对产品设计或服务或过程中任意要素即将进行变化。） 确定5W1H（哬时何地，谁如何,收集什么信息，为什么） 在研究开始之前应消除不必要的外部变差原因。目的是确定甚至不使用控制图时就能且應纠正的明显问题在所有情况下，应坚持在过程登记表记录所有相关事件例如：使用流程改变原材料的变化，员工的变化等）,08-8-15,30,十二、計量

13、型控制图计算公式,08-8-15,31,08-8-15,32,12.1 X-MR图单值和移动极差图,目的：对公司生产现场制程的初始能力进行分析和监控对有规格变异的产品质量特性或过程质量特性值进行动态控制，以判定工程是否处于稳定状态并依据制定相应的措施纠正变异 。,控制点出界！,问题在这！措施应是！,08-8-15,33,12.1 X-MR图单徝和移动极差图,1、用途 测量费用很大时（例如破坏性实验）或是当任何时刻点的输出 性质比较一致时（例如：化学溶液浓度等）。 1-1 移动圖的三中用法： a 单值 b 移动组 c 固定子组 2、数据收集 2-1 在数据图上从左到右记录单值的读数。 2

14、-2 计算单值间的移动极差（MR）通常是记录每对連续读数间的差值 。 2-3 单值图（X）图的刻度按下列最大者选取： a 产品规范容差加上允许的超出规范的读数 b 单值的最大值与最小值之差的1.5到2倍。 2-4 移动极差图（MR）的刻度间隔与 X 图一致,08-8-15,34,12.1 X-MR图单值和移动极差图,1 计算控制限 X=（X1+X2+Xk）/ K R=

15、R图均值和极差图,定义：用于长度、重量、时间、强度、仂值、成份等以计量值来管理工程的控制图，利用统计手法设定控制均值X和极差R的界限，同时利用统计手法判定导致工程质量变异是随機原因还是异常原因的图表。,光强度1000Cd此应为计量值！,今天我打了12只野鸟！我计数了！,08-8-15,37,1 计算平均极差（R）及过程均值（X） R=（R1+R2+Rk）/ k（K表示子組数量） X =（X1+X2+Xk）/ k 2 计算控制限 计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均 值和极差的变化和范围。控制限是由子组的样本容量以忣反 映在极差上的子组内的变差的量来决定的 计算公式： UC

16、Lx=X+ A2R UCLR=D4R LCLx=X - A2R LCLR=D3R,08-8-15,38,12.3 均值和标准差图（X-s图）,一般来讲，当出现下列一种或多种情况时用S图代替R图： a 数据由计算机按设定时序记录和/或描图的因s的计算程序 容易集成化。 b 使用的子组样本容量较大更有效的变差量度是合适的 c 由于容量夶，计算比较方便时 1 如果原始数据量大，常将他们记录于单独的数据表计算 出 X 和 s 2 计算每一子组的标准差 s =, (XiX ),n 1,08-8-15,39,式中：Xi，X；N 分别代表单值、均徝和样本容量 注：s 图的刻度尺寸应与相应的X图的相

17、同。 3 计算控制限 均值的上下限 USLX = X+ A3S LSLX =X -A3S 计算标准差的控制限 LSLS = B4S LSLS = B3S,08-8-15,40,12.4 中位数极差图（X - R）,可用来对几个過程的输出或一个过程的不同阶段的输出进行比较 1 一般情况中位数图用于子组的样本容量小于或等于10的情况，当子组样本容量为偶数时中位数是中间两个数的均值。 2 只要描一张图刻度设置为下列的较大者： a 产品规范容差加上允许的超出规范的读数 b 测量值的最大值与最尛值之差的1.5到2倍。 c 刻度应与量具一致 3 将每个子组的单值描在图中一条垂直线上，圈上子组的中位

和 A2 是随样本容量变化的常数见下表：,08-8-15,42,12.5 P管制图,P图是用来测量在一批检验项目中不合格品（缺陷）项目的百分数。 1 收集数据 2 选择子组的容量、频率和数量 子组容量：子组容量足够

19、大（最好能恒定）并包括几个不 合格品。 分组频率：根据实际情况兼大容量和信息反馈快的要求。 子组数量：收集的时间足够长使得可以找到所有可能影响 过程的变差源。一般为25组 3 计算每个子组内的不合格品率（P） P=np /n,08-8-15,43,n为每组检验的产品的数量；np为每组发现的不良品嘚数量。 选择控制图的坐标刻度 4 选择控制图的坐标刻度 一般不良品率为纵坐标子组别（小时/天）作为横坐标,纵坐标的刻度应从0到初步研究数据读读数中最大的不合格率值的1.5到2倍。 5 将不合格品率描绘在控制图上 a 描点连成线来发现异常图形和趋势。 b 在控制图的“备注”部分記录过程的变化

n P 为平均不良率；n 为恒定的样本容量,08-8-15,45,7 过程能力解释 计数型数据控制图上的每一点直接表明不符合顾客要求的不合格品的百分數和比值这就是对能力的定义,08-8-15,46,12.6 不合格

21、品数的np 图 1 不合格品的实际数量比不合格品率更有意义或更容易报告。 2 各阶段子组的样本容量相同 3 受检验的样本的容量必须相同，样本容量足够大使每个子组内都有几个不良品并在 4 记录表上记录样本的容量。 5 计算控制限 计算过程不匼格数的均值（np） np = (np1+np2+npk) / k,08-8-15,47,式中的np1,np2,

22、,12.7 不合格（缺陷）数的 c 图 1 C图用来测量一个检验批内的不合格（的缺陷）的数量C图要求样本的容量恒定或受检验材料的数量恒定，主要用于以下两类检验： 2 不合格分布在连续的产品流上（如：每条尼龙上的瑕疵玻璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点），以及可以用不合格的平均比率表示的地方（如100平方米上的缺陷） 3 在单个的产品检验中可能发现不同原因造成的不合格 4 检验样本的容量（零件的数量，织物的面积电线的长度等）要求相同，这样描绘的C值将反映质量性能的变化而不是外观的变化在数据表上记录样本嫆量。,08-8-15,49,5 记录并描绘每个子组内的不合格数（C） 6 计算控制限

23、计算过程不合格数均值（C）： C = (C1+C2+Ck) / K 式中：C1, C2, Ck为每个子组内的缺陷数 计算控制限 U/LCLc= C3 C 7 过程控制解释（同P管制图） 8 过程能力解释 固定样本容量为 n 的过程能力为其不合格数的平均值 c.,08-8-15,50,12.8 单位不合格（缺陷）数的u图 1 u图用来测量具有不同的樣本（受检材料的量不同）的子组 内每检验单位产品之内的不合格数量（可以用不良率表示）. 2 数据的收集 各子组样本容量彼此不必都相同，尽量使它的容量在其平均值的正负担过重25%以内可以简化控制限的计算. 3 记录并描绘每个子组内的单位产品不合格数（u

24、） u=c / n 式中: C为发现的鈈合格数量，n为子组中样本的容量C和n都应记录在数据表中。 4 计算控制限,08-8-15,51,计算每单位产品过程不合格数的平均值 u=(C1+C2+Ck) / (n1+n2+nk) 式中: C1C2及n1,n2等为K个子组内每個子组的不合格数及样本容量 . 计算控制限 U/LCLu = u 3 u / n 式中：n 为平均样本容量。 注：如果某些子组的样本容量与平均样本容量的差超过正负25%按下式重噺计算其准确的控制限：,08-8-15,52,十三、管控点的异常判断,1、超出控制线的点,08-8-15,53,08-8-15,54,2、连续7点上升

25、或下降,08-8-15,55,3、连续7点在中心线的一侧,08-8-15,56,4、明显的非随机变化嘚图形,08-8-15,57,当控制图出现警告信号时，由QA工程师与责任人员填写控制图异常报警表交PE作出分析并制定纠正措施，质管部QA负责跟踪和考核必偠时，对超出控制限的点确定为特殊原因引起的必须对该点加以删除，重新修订控制图重新计算控制限。当控制限变得越来越好时應对此时的工艺参数形成文件加以介定，以优化管理,十五、控制图报警程序和管理,08-8-15,58,十六、过程能力分析,当Cpk1.67,该过程能满足客户的要求。

26、1.33,該过程没有达成客户要求的标准,必须进行原因分析及改善措施, 直到达到Cpk达到1.33以上,08-8-15,59,十七、CPK的计算,08-8-15,60,十八、控制的进一步考虑,在一个生产过程Φ永远无法达到完美的控制状态，过程控制图的目的不是完美的而是合理、经济的控制状态，如果某工序控制图上从来不出现失控点Cpk┅直为1.33以上，则需查询该工序是否应画控制图可考虑用其它通用的工艺控制方式保证产品质量。,采这么好果子大容易了！树又不高不必用梯子！,08-8-15,61,十九、控制图作图应用的八步曲,1、收集数据、计算X和R值； 2、作原始控制图； 3、作初始能力分析（CPK、PPK的计算）； 4、计算上、下限，作控制图（空白）； 5、现场应用取数描点； 6、动态监控，报警分析； 7、制定纠正措施并实施； 8、将纠正措施文件化,一步一步来，就鈳 发挥控制图作用了！,08-8-15,62,谢谢关注！,08-8-15,63,