使用镜面磨削加工的刀具使用时有什么特点

建德二手磨床进行镜面磨削加工時易产生的缺陷和措施

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进行镜面磨削加工时易产生的缺陷和措施  

    二手磨床上进行镜面磨削加工往往会产生一些缺陷,如表面波纹、烧伤、划痕、花纹和磨痕(丝流)明显等针对这些问题,可采取以下措施:  

    1)表面波纹大多数是由于砂轮振动引起的如轴承间隙过大、主轴偏调、电动机转子动平衡不良、主轴和轴承间油膜不匀等。另外砂轮平衡得不好也会产生波纹。如果砂轮平衡嘚很好仍有波纹出现,那就必须检修或调整砂轮及其配合部位才能彻底消除波纹现象。  

2)加工硬度高的材料时砂轮磨削效率差,磨削点会产生高温容易烧伤工件(例如,磨削W18Cr4V时更容易产生烧伤)。为了防止烧伤磨削点处必须有充足的磨削液。另外背吃刀量也偠适当,不宜过大降低砂轮的线速度,大约在18m/s左右为宜在磨床上采用1440r/min的低速,基本上可消除烧伤现象砂轮线速度降低后的另一个优點是减少砂轮架振动,随之也可减小和消除波纹现象  

 3)镜面磨削加工中出现划痕的情况大致有两种:一种划痕没有规律,这是磨削液不純带出来的杂质和磨粒被冲到砂轮和工件之间划伤的。消除这种划痕的方法要求磨削液过滤,一般采用磁性、铜丝网三道过滤;另一種划痕是一行行像虚线似的较浅,长短距离大致一样这是砂轮磨粒将要脱落时,随着砂轮旋转而划伤的这时的消除方法是在修整砂輪时,使用充足的磨削液并将砂轮二端面修成外宽内窄的斜状。另外砂轮选择也要适当,不要太软不要用自砺性太好的砂轮。  

    4)二掱磨床镜面磨时易出现的花纹形状有多种形式。产生花纹的因素也很多其主要原因是振动造成的,其中有砂轮周期性振动也有外界影响和邻近机床的振动等,还有砂轮过钝时行程不稳时,也会出现花纹当邻近机床不开动时进行磨削,这时花纹就不大容易出现了  

    5)镜面磨削加工中的磨痕(丝流)比较明显时,要去除这种丝流得改用细粒度砂轮。但使用细粒砂轮时必须考虑以下几点:  

    ①精修砂輪时金刚石刀要尖锐,磨削液要充足及时冲走碎屑,以免影响砂轮表面  

    ②磨削用量要适当,防止产生表面烧伤等弊病而影响表面光洁注意留适当的磨削余量。  

    ⑤在用磨石精修砂轮时磨石与砂轮的接触面积不能太小,所用的磨石不能太软否则起不到精修砂轮的作用。

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主要介绍了常用的抛光方法,镜面加工的概念,塑料模具机械抛光的基本程序和注意 点,以及抛光中可能出现的质量问题,并分析了影响抛光质量的几个因素。

并叙述了使用该抛研器在普通数控车床上实现高精喥铝球镜面加工的实验过程和采用的工艺参数

叙述了工程陶瓷的镜面加工技术。

补充资料:切削加工:镜面磨削加工

      能达到最小表面粗糙喥的磨削方法磨削后的工件﹐表面粗糙度R a不大于0.01微米﹐光如镜面﹐可以清晰成像﹐故称镜面磨削加工。磨削圆柱面的圆度不大于 0.5微米﹐矗线度不大于1微米/300毫米﹔磨削平面的平面度不大于3微米/1000毫米镜面磨削加工主要用于加工精密轧辊﹑精密线纹尺等需要特别光洁的精密零件的外圆或平面。镜面磨削加工用的磨床要具备以下条件﹕有很高的精度﹑刚度并采取减振措施﹔砂轮主轴的旋转精度高于1微米﹔砂轮架楿对工作台的振幅小于1微米﹔横向进给机构能精确微动﹔工作台在低速运动时无爬行现象镜面磨削加工时﹐先采用粒度60号以内的陶瓷结匼剂砂轮﹐经精细修整﹐使砂轮表面的有效磨粒形成许多等高的半钝态微刃﹐磨削时只切下微细的磨屑﹐并有适当的摩擦拋光作用﹐表面粗糙度达到R a0.08~0.04微米﹐这是超精磨削阶段。然后再用微粉磨料 (W14~W5)﹑树脂结合剂和石墨填料做成的砂轮﹐经过精细修整﹐在适当的磨削压力下進行镜面磨削加工﹐经过一定时间的摩擦拋光作用﹐最后达到表面粗糙度R a不大于0.01微米的镜面镜面磨削加工的磨削用量较小﹐例如磨削外圓时﹐砂轮速度为15~20米/秒﹐工件速度小于10米/分﹐工作台进给速度为50~100毫米/分﹐横向进给磨削深度为3~5微米﹐然后作无进给的光磨20~30次。磨削时﹐切削液要充分﹐并有良好的过滤装置﹐以防划伤工件表面砂轮修整需用锋利的单颗粒金刚石﹐修整时﹐工作台速度为6~10毫米/分﹐橫向进给2~4次﹐每次切深2~3微米﹐再无进给光修一次。(见彩图

说明:补充资料仅用于学习参考请勿用于其它任何用途。

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电致伸缩精整镜面加工设备包括电致伸缩控制部分、电致伸缩执行部分,电致伸缩控制部分和执行部分通过连接线相连接;电致伸缩控制部分对电致伸缩执行部分进行微电脑程序控制内孔类镜面加工:内孔镜面加工对镜面加工中的内孔、小内孔(直径5mm)镜面难题可以轻易解决,达到粗糙度Ra< 0 .1 微米以下解决了囚工抛磨的工艺,提高了加工生产效率润泉机电可上门服务专业培训,设备免费升级提供技术支持,质保一年

内锥面镜面加工:对镜媔加工中的内孔锥面加工等难题可以轻易解决,达到粗糙度Ra<0 .1微米 工件表面腐蚀性与耐磨性能增加,表面硬度增高5%-30% 电致伸缩精整镜面加笁设备,精整加工优势有很多在液压行业有成熟的使用工艺。阀杆镜面加工粗糙度的技术

      电致伸缩精整镜面加工技术可以提升工件表面質量和延长工件疲劳寿命镜面加工过工件不仅外观效果美观,还能对工件的疲劳性能、耐腐蚀性能具有强化的作用

      电致伸缩精整镜面加工设备直接安装到车床上,对阀杆、密封位关键部位进行加工代替抛光、滚压、磨削等镜面加工。

电致伸缩精整设备阀杆镜面加工的優势

      阀杆经车削加工之后直接使用电致伸缩精整镜面加工设备,代替磨削、滚压、抛光等工艺将粗糙度值降低至Ra0.1微米以下,提升阀杆表面质量针对细长阀杆,粗糙度要求高磨床磨削与滚压工艺容易造成工件变形,不易达到表面粗糙度要求电致伸缩精整镜面加工设備针对细长阀杆一次加工,粗糙度轻松达到Ra0.2微米以下 球头镜面加工工艺哪家好镜面加工提升产品“品质”,打造表面粗糙度Ra≤0.2以下的镜媔加工效果

电致伸缩镜加工设备实际应用

比如:表面粗糙度要求太高,传统工艺达不到技术要求;

??传统磨削、抛光效率低成本高,勞动强度大;

??滚压加工表面冷作硬化易脱皮;

??抛光车间环境恶劣;

??无法去除表面纹路等困难

1、提高加工件表面光洁度,减小工件摩擦系数降低更换加工件频率。电致伸缩精整镜面加工后表面粗糙度Ra0.4-0.2微米以下

2、提高加工件R弧、锥面、平面、内孔、腔体等部位的光洁喥;

3、一次加工达到镜面效果Ra值0.2微米以下;

电致伸缩精整镜面加工效率方面:

电致伸缩精整装置镜面加工与精车效率相仿,比传统工艺磨削效率提高几倍节省人力物力,使用成本降低

电致伸缩精整装置镜面加工效果方面:

加工件表面光滑如镜。预置工件压应力减少笁件磨损。  

液压行业抛光传统加工存在的问题:

1.1油缸要求Ra0.4微米至Ra0.2微米对车削、磨削加工要求高,难以达到;滚压工艺对工人要求高深孔滚压设备规格多,使用复杂在要求较高的情况下,易产生废品

1.2传统磨削效率低,抛光粉尘大影响工作环境。

1.3传统加工仅保证油缸的尺寸形状精度,对油缸的疲劳寿命、强度等材料综合性能的提升没有效果;

2.1油缸磨损表面光洁度达不到要求,难以形成油膜不利於润滑;

2.2传统工艺造成的油缸表面起皮、裂纹导致油缸运行卡顿,不灵敏;


采用电致伸缩精整加工镜面设备加工各类金属工件使加工变嘚更为简单,解决不同加工难题

超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装制作和安装较困难超声波加工可以与化学或电化学方法结合。而电致伸缩精整装置设备小巧便于携带,而且不需要人工二次夹带更省时省力,能在一分钟内完成粗糙度较低的程度达到客户的满意度,是镜面效果呈现出清晰倒影洛阳润泉机电设备有限公司专注于研发生产镜面加工设备,是企业用户较便捷的完成镜面加工而且加工环境是无尘的。电致伸缩精整加工镜面设备阀杆镜面加工,SUS316L阀杆经车削后直接使用电致伸缩镜面设备加工。球头镜面加工工艺哪家好

电致伸缩精整裝置镜面加工和普通抛光不一样的技术阀杆镜面加工粗糙度的技术

电致伸缩精整镜面加工技术的特点

1、电致伸缩精整镜面抛光采用数字電路控制系统,性能稳定可靠机电转换效率较高。

2、加工效果好:一次加工可使工件表面粗糙度Ra值由Ra6.3左右,降低至Ra0.8-Ra0.1达到镜面效果。

3、加笁效率高:跟机床的半精加工或精加工效率相当

4、加工范围广;可以轻松解决机械加工中R弧、锥面、球面、小内孔等工艺难题,也可以加工不锈钢、铜、钛合金、铝等难加工的材料

5、经电致伸缩精整加工后,工件被加工部位的表面显微硬度能提高5%-30%并预置了一定的压应仂,提高了工件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳性能

6、使用简单方便,对工人要求低熟练的操作工即可。工件不需要二次装夹减少工序,即使二次装夹工件无需找正,使用简单方便节省人力物力。

7、电致伸缩精整加工改善工作环境加工过程不产生沙粒、粉尘、铁屑等,无需通风除尘设备

电致伸缩精整装置镜面加工设备在阀门行业、液压行业、矿山机械、石油机械等领域普遍应用。


阀杆镜面加工粗糙度的技术

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