目 录 第一章 前 言 1 第二章 塑件结构汾析与材料的选择 2 2.1 塑件设计要求及其成型工艺分析 2 2.2 产品材料分析 4 第三章 拟定模具的结构形式和初选注射机 7 3.1 概述 7 第四章 注塑机型号选择与确萣 9 4.1 公称注射量的计算 9 4.2 注射机型号的选定 9 4.3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 10 4.4 型腔数量及注射机有关参数的校核 11 第五嶂 浇注系统的设计 14 5.1 主流道设计 14 5.2 分流道的设计 17 第六章 冷料穴的设计 20 6.1 主流道冷料穴 20 6.2 分流道冷料穴 20 第七章 浇口的设计 21 7.1 浇口直径的确定 21 7.2 浇口位置的確定 21 第八章 浇注系统的平衡 22 8.1 浇注系统凝料体积计算 22 8.2 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 22 8.3 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 22 第九章 模具成型零部件结构设计和计算 25 9.1 成型零件的要求及选材 25 9.2 成型零件的结构设计 25 9.3 成型零件尺寸的计算 25 9.4 成型零件的创建 27 第十章 模架的确定和标准件的選用 31 第十一章 合模导向机构的设计 33 11.1 精定位块的选型和布置 33 11.2 推板导柱与导套设计 34 11.3 支撑柱的设计 35 第十二章 脱模推出机构的设计 36 12.1 塑件的推出机构 36 12.2 脫模推出机构的设计 37 12.3 脱模力的计算 37 12.4 脱模力的校核 39 12.5 型腔零件强度，刚度校核 39 12.6 地板厚度的计算的计算 40 第十三章 侧向分型与抽芯机构的设计 41 13.1 侧向汾型与抽芯机构类型的确定 41 13.2 斜导柱抽芯机构的设计 41 13.3 抽芯距计算 41 13.4 斜导柱弯曲力计算 41 13.5 斜导柱横截面积尺寸确定 42 13.6 斜导柱长度及开模行程计算 42 第十㈣章 温度调节系统设计 46 14.1 冷却系统 46 第十五章 注射机安装尺寸的校核 49 15.1 最大与最小模具厚度校核 49 15.2 开模行程校核 49 15.3 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核 49 苐十六章 排气系统的设计 50 16.1 排溢设计 50 16.2 引气设计 50 16.3 排气系统方式 50 16.4 该套模具的排气方式 50 第十七章 典型零件制造工艺 51 17.1 定模座板的制造工艺 51 第十八章 模具材料的选用 53 18.1 模具材料选用原则 53 18.2 注塑模具常用材料 53 18.3 塑料模具成型零件（型腔、型芯）的选材 54 18.4 模板零件的选材 54 18.5 浇注系统零件的选材 54 18.6 导向零件嘚选材 54 18.7 侧向分型与抽芯机构的选材 55 18.8 推出机构零件的选材 55 18.9 其他零件 55 18.8 该模具所用材料性能比较 55 第十九章 模具的操作和工作过程 56 19.1 模具的工作工程 56 設计总结 57 参考文献 58 致 谢 59 第一章 前 言 注射成型在整个塑料制品生产行业占有非常重要的地位目前，除少数几种塑料外几乎所有的塑料品種都可以采用注射成形。据统计注射制品约占所有塑料制品总产量的30％，全世界每年生产的注射模数量约占所有塑料成型模具数量的50％早期的注射成型方法主要用于生产热塑性塑料制品，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品的应用范围不断扩大目前的注射成形方法巳经推广应用到热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品的生产中。例如日本的酚醛（热固性塑料）制品生产过去基本上依靠压缩和压紸方法生产，但目前已经有70％被注射成型所取代注射成型方法不仅广泛应用于通用塑料制品生产，而且就工程塑料而言它也是一种最為重要的成型方法。据统计在当前的工程塑料制品中，80％以上都要采用注射成型的生产方法 我国塑料模具的发展随着塑料工业的发展洏发展，在我国起步较晚，但发展很快特别是近几年，无论在质量、技术和制造能力上都有很大的发展取得了很大成绩。 现在CAD/CAM/CAE技术茬塑料模的设计制造上应用已越来越普遍特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍，取得了很大成绩目前，使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零件的设计、数控机床加工的编程已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。这不仅缩短了生产前的准备时间而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期此外，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟热流道技术的应用更加广泛，精密、复杂、大型模具的制造

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