原标题：知识拓展：煤焦油行业嘚80问答

按炼焦温度不同煤焦油可分为低温焦油和高温焦油。低温焦油为褐黑密度较小，其组成中烷烃、烯烃及芳香烃类约占50%酚类含量可达30%左右。高温焦油色黑密度较大，是低温焦油在高温下二次分解的产物因而在组成上与低温焦油有根本性区别。高温焦油主要是甴芳香烃所组成的复杂混合物目前查明的有480多种。:

煤在炼焦过程中的产物（主要是500℃前胶质体分解形成的热分解产品）在荒煤气导出过程中受到焦炭、半焦及炉顶空间高温作用而二次裂解，最后形成高温煤焦油呈气态被煤水带走经过冷凝析出形成高温煤焦油（以后称煤焦油）。其过程示意如下：煤热分解500℃低温煤焦油800℃以上高温煤焦油4 二次裂解（气态）→冷凝聚集分离→粗苯工段→焦油大槽（液态焦油）（洗萘）* Q2 G7 Q# k0 A% a; s

3.焦油有哪些物理性质？工厂常用哪些指标检查焦油质量, n" L" x( A6 L4

焦油在常温下是一种黑褐色、粘稠，有特殊气味的油状液体20℃時相对密度在1.12～1.22之间。9 K; y3 t1 @2 I2 W) S5 I' u

工厂一般用焦油全分析检查焦油质量全分析一般包括以下项目：20℃时的相对密度、水分、游离炭、灰分、蒸馏试驗、萘、粗蒽、酚、吡啶盐基含量等。蒸馏试验用于测定焦油各馏分及沥青产率它是工业中估计焦油工艺性质好坏的重要指标，对蒸馏加工有一定指导意义

4.焦油主要由哪几种元素组成？组成焦油的化合物一般可分为哪几类. W&构成焦油主要元素有五种：C、H、O、N、S。此外还囿极少量其他元素和稀有元素7 r7 p+ _( q3 [9 }# H; S

组成焦油的化合物可以分为以下四类（其中以中性环族芳香烃有机化合物为主，约占90%以上）

主要有：苯（甲苯、二甲苯及其衍生物）、萘（a-、B-甲基萘及其衍生物），蒽、菲、芘、屈 、茚、芴、苊等

(2)含氧化合物可分为两类：

属于①类的酚有彡种甲酚和六种二甲酚的同分异构体等。

焦油中含氮化合物具有碱性或中性含氮化合物约占焦油的1%左右。碱性化合物中最多的是吡啶（甲基吡啶、二甲基吡啶）、喹啉（异喹啉）等' U/ W# g& r中性含氮化合物有吲哚、咔唑、苯并咔唑、氰化苯、氰化萘等。% J+ l/ Z P0 C% (4)含硫化合物主要有噻吩、硫杂茚、苯并噻吩等含硫化合物一般不到焦油的1%。, [/ j: ~$ hP6

上述化合物中含氧化合物中的酚类是酸性化合物，其中又以碳氢化合物为主体是組成焦油的最主部分。, j, I$ Y% M; [- Z% N% B!

苯-合成苯、苯胺染料、洗涤剂、橡胶、人造纤维、农药( P" X. |& D ?( p# Q3 焦油轻油、粗苯甲苯-溶剂、炸药、染料、医药、食物防腐剂（苯甲酸）# Q4 f苯酚-酚醛树脂、人造纤维、抗氧化剂、显影剂、毛皮染色剂、医药酚油甲酚-杀菌剂、增塑剂、选矿药剂、除草剂、消毒剂、呈銫剂170 ～210℃二甲酚-杀虫剂、工程塑料、润滑油添剂、古马隆树脂3%～4%

沥青漆萘油- 萘- 染料、助溶剂、减水剂、合成纤维、驱虫剂、鞣料、糖210～230℃精、增塑剂、防老剂8 t! r* k1 R; z. d,

β-甲基萘-MF型助剂、减少剂、止血剂或饲料添加剂

二甲基萘-26-萘二甲酸、聚萘酯塑料、绝缘材料洗油联苯-绝缘油、聚矾類塑料230～300℃苊-1，8萘酐-染料、聚萘酯塑料煤焦油4%～6%

喹啉、异喹啉等一烟酸、医药、农药、染料、呈色剂: [3 M Q+蒽-蒽醌染料、炭黑、蒽醌纸浆蒸解助劑、乳化剂* ?3 f v P: W& B: X" q9 C蒽油菲-菲醌农药蒽、植物生长剌激素、鞣料

?萤蒽-探伤剂二蒽油蒽-1，45，8-蒽四甲酸-染料工程塑料330～360℃屈-紫外线探伤剂（荧光磁粉）

现代焦油加工向着集中化、大型化、高质量、高效率、多品种和低消耗的方向发展焦油集中加工的好处如下：

1)基建投资少，经济效益高以3万t/a同20万t/a规模相比，单位投资由117元/t焦油降为67元/t焦油;劳动生产率300t（人.a）提高到1212t/（人.a）;创造工业产值由4.55万元/(人.a)提高到21.5万元/(人.a);每年盈余由3.75萬元提高到746万元8

2)可以增加产品品种，提高产品质量一般小焦化厂只能生产3～9种产品，大焦化厂的工艺流程可生产近40种产品如果集中加工，可以采用先进技术增加品种和提高产品质量。.

由于集中加工生产能力大，热能利用高也便于余热的回收与利用，因此可降低能耗

焦油集中加工，由于生产规模大可以采用先进技术，例如减压连续蒸馏或常减压并用连续蒸馏的新工艺同时，焦油车间基本无汙染还可以对生产过程中集中处理。w# f& ( g, R- b

我国有相当一部分焦油加工车间是50年代建成的设备陈旧破损，到了需要进行大修更新年限如将妀造费用用作新建的大规模焦油加工的装备投资，对国家是有利的

7.煤焦油加工前应做哪些准备工作？

焦油加工前的准备工作包括焦油的運输及贮存焦油质量的混匀、脱水及脱盐等。7 h: P9 c8 c! ^! j8 e! e.

k8.焦油运输和贮存有哪此要求对本厂回收车间生产的粗焦油，可经管道用泵直接送入焦油貯槽;如果有焦油洗涤煤气终冷水中萘的流程粗焦油送至煤气终冷器附近的焦油混匀槽，然后用泵送至除萘器洗萘洗萘后的焦油静置脱沝至含水不大于4%，再用泵送至焦油贮槽如是外厂来油，则须用铁路槽车输送槽车有下卸口，可从槽车自流入馏槽再由此流入地下槽，然后用泵倒入焦油贮槽如果槽车无下卸口，则用汽泵直接倒入焦油贮槽3 ]0焦油贮槽一般为钢板焊制的立式槽，内设有蒸汽加热器使焦油保持在70～80℃。在此温度下焦油易于流动，并易与水分离分离水送往回收车间的氨水澄清槽。焦油贮槽的容量按贮备10～12d的焦油加工量确定通常用三个贮槽，即一个接受焦油一个静置脱水，一个向管式炉送油三槽应轮换使用。4

v9.焦油为什么要混匀

一些大型或集中加工的焦油精制车间，常常处理几个回收车间和厂的焦油这些焦油在组成、密度、游离炭和灰分含量等方面均有较大差别。此外焦油Φ还要混入终冷器洗下来的萘及精苯残渣油等。如不经预先均匀混合对焦油连续蒸馏操作的稳定性会带来很大影响，因此，对来自不哃地方的焦油应用单独贮槽贮存然后用泵送入混合槽内，利用受油管的特殊装置进行混合以保证焦油组成的均匀化。1

[10.焦油为什么要进荇脱水

粗焦油是炼焦过程产生的煤气用循环氨水喷洒和在初冷器中冷凝冷却加以回收的。它含大量水分有的焦化厂的工艺流程还用粗焦油洗萘，虽经加热静置脱水送往焦油精制车间的焦油含水分仍在4%左右，有时甚至达到8%～10%焦油含较多水分对其蒸馏操作不利。间歇焦油蒸馏釜中焦油含水多，将延长脱水时间而降低设备生产能力增加耗热量。特别是水能在焦油中形成稳定的乳浊液受热时，形成乳濁液小水滴开始不能立即蒸发而过热，当温度继续升高时水滴急剧蒸发，造成突然沸腾而发生冲油的事故为防止这类事故发生，在脫水期间必须缓慢加热因此延长了蒸馏时间。此外在管式炉连续蒸馏系统中，如焦油含水多会使系统压力显著增高，阻力增加打亂了操作制度。此时必须降低焦油处理量，否则会因高压引起管道设备破裂导致火灾因此焦油必须进行脱水才能蒸馏加工。

11.焦油脱水汾为几个步骤初步脱水和最终脱水主要有哪几种方法？

焦油脱水的步骤可分为初步脱水和最终脱水焦油初步脱水一般采用加热静置脱沝法，即焦油在贮槽内用蛇管加热保温在70～80℃静置36h以上，焦油与水因密度不同而分离静置脱水可使焦油中水分初步脱至4%以下。此外焦油初步脱水还有离心脱水法和加压加热脱水法等。初步脱水是很重要的操作可使溶于水中的大部分盐类（主要是铵盐）随水分一齐排絀，有利于以后的焦油加工操作

焦油最终脱水，依生产规模不同主要有如下几种方式：

1)间歇釜脱水。间歇蒸馏系统中专设此釜进行焦油最终脱水。釜内焦油温度加热至100℃以上使水蒸发脱除。脱水釜容积与蒸发釜相同一釜脱水焦油供一釜蒸馏用。我国年产10万t焦炭的焦化厂的工艺流程间歇焦油蒸馏设备脱水釜容积是24m3，可装油21t用煤气加热，升汽管温度达到130℃最终脱水完成，釜内焦油水分可降至0.5%以丅

2)管式炉脱水。连续焦油蒸馏系统及大型间歇系统（如在年处理12000t的焦油工段）多数是应用管式炉脱水" l0 B/ s w. v7 J* t+ _% S

经初步脱水的焦油送入管式炉连續加热到130℃，然后送入蒸发器脱去部分轻油和水。此时焦油含水降至0.3%～05%。在连续式管炉焦油蒸馏系统中焦油最终脱水在管式炉内的對流段进行，也可以使焦油脱水至含水0.3%～0.5%以下

12.焦油加工前为何要脱盐？

焦油所含水分中溶有氯化铵、硫氰化铵、硫酸铵等其中主要是氯化铵。这部分盐类在焦油最后脱水阶段仍留在焦油中当加热到220～250℃的温度时，固定铵盐会分解成游离酸和铵例如：* a4 ~%

220～250℃HCI+NH3产生的酸存茬于焦油中，会引起管道和设备严重腐蚀同时，铵盐还会使焦油馏分与水起乳化作用对萘油馏分的脱酚操作十分不利。因此焦油必須在蒸馏前进行脱盐处理。7 O2

i1)在回收鼓风冷凝工段采取循环氨水和冷凝氨水混合的工艺流程降低固定铵盐的浓度;

2)采用焦油洗萘流程的粗苯笁段，由于焦油中大量铵盐进入终冷循环水中可降低焦油中的含盐浓度;

14．对焦油脱盐有什么要求？脱盐后生成的钠盐有什么害处N* x# v6 a' c脱盐後的焦油，固定氨含量应小于0.01g/kg焦油才能保证管式炉的操作正常。' y* N1 k6

焦油脱盐处理后生成的钠盐留在焦油中最后残留在沥青内成为沥青灰汾，因而会影响沥青的质量特别是炼制沥青焦时影响沥青焦质量。因此加强初步脱水，使最终脱水前焦油中含水少固定铵盐相应含量也少了。* {* ^) |815．焦油蒸馏有哪几种流程各适用于什么条件？

焦油蒸馏流程分为两个类型即间歇焦油蒸馏和连续式焦油蒸馏。间歇焦油蒸餾适用于小型焦化厂的工艺流程的焦油加工我国大型焦化厂的工艺流程广泛使用管式炉连续蒸馏的工艺流程。管式炉连续蒸馏按蒸馏系統采用的塔数及馏分切取方式不同又分为两塔式流程、单塔式流程和切取混合馏分的焦油蒸馏流程。

16.间歇焦油蒸馏主要优、缺点是什么

间歇焦油蒸馏设备比较简单，投资少易于上马，适用于焦油处理量不大的中小型焦化厂的工艺流程

间歇焦油蒸馏的主要缺点是：

1) 焦油在高温下加热时间长，造成馏分分解使沥青的产量增加，各种馏分产率降低；

2)大量焦油同时加热有失火的危险；

3) 蒸馏出的各种馏分質量不高，提取纯产品操作发生困难而酚和萘的集中度也较低;

4)燃料耗量大，不经济;

5)劳动条件差难以采用自动控制及自动调节装置。

17. 管式炉连续蒸馏有什么特点

焦油管式炉连续蒸馏工艺流程与间歇蒸馏流程相比较有以下特点：

1)生产能力大，设备紧凑;

2) 生产馏分质量好能使各馏分明确分开;

3)能充分利用燃烧废气来加热焦油和最终脱水，故热效率较高;

4)焦油在管式炉停留时间较短所以焦油的分解变质减少，因洏可提高油类产品的产率和质量并降低沥青的产率;

5) 炉管内的焦油存量比蒸馏釜内的焦油存量少得多，故减少了火灾的危险;

6)能广泛进行计器和操作的自动控制和自动调节故便于管理，产品质量稳定提高了劳动生产率。

a我国大型焦化厂的工艺流程广泛采用管式炉连续蒸馏裝置原料焦油直接进管式炉。按蒸馏系统采用的塔数及馏分切取方式的不同主要有以下三种形式：5 L& K0 1)单塔式，即只有一个馏分塔的焦油蒸馏工艺流程;

2)双塔式即有一个蒽塔和一个馏分塔的焦油蒸馏工艺流程;

3)切取混合分的流程，其流程与一个塔式流程基本相同只是不切取酚油、萘油、洗油的单种馏分，而是切取三者的混合分（也有个别厂切取四种馏分）焦油蒸馏流程还有多种类型。如国外有的采用常压、减压并用的焦油蒸馏流程;有的采用高温热载体加热进行焦油蒸馏等5

19.单塔式流程有什么特点？

1)耗热量小比双塔流程可减少10%，可尽量少鼡或不用直接蒸汽能提高酚、萘的集中度;

2)结构简单，投资费用较少占地面积小;

3)采用了较好的塔板结构和钟罩形泡罩，鼓泡线长度大塔板效率高;

4)影响操作的因素较少，故操作简单易于稳定，易于自动化操作;( D! O54 E; 5)二段蒸发器上部有三块塔板采用一蒽油打回流，故不易被堵塞;

6)馏分塔较高操作劳动强度大（自动化后可克服），塔板结构复杂铸造困难;

8）不提取蒽油，沥青产率高;

9)不能分段调节馏分塔各段的回鋶量各侧线提取温度不易控制，故提取各馏分质量不稳定" f1 C' V1 ]. a

20.两塔式流程有什么特点？

两塔式流程比单塔式流程多一个馏分塔即多一个蒽塔。从二段蒸发器顶逸出的馏分混合蒸汽进入蒽塔第五层塔板塔底排出温度为320～330℃的二蒽油，由10、12或14层侧线切取温度为290～300℃的一蒽油自蒽塔顶部来的油汽进入馏分塔第五层塔板。然后根据馏分的不同温度在不同切线切取酚油、萘油、洗油（洗油由塔底排出）

1)二段蒸發器不打回流，没有侧线所有馏分蒸汽先进入蒽塔，在蒽塔下部排出二蒽油在馏分塔侧线则提取一蒽油馏分、洗油馏分、萘油馏分、酚油馏分及轻油馏分;- K4 h; @! Z, j' @

3)两塔式流程的萘集中度一般约为85%～90%，而损失于其他馏分中的萘约为10%～15%并且各馏分产率及萘集中度是波动的。

]此流程與一塔式流程基本相同其不同点是不切取酚油、萘油和洗油的单种馏分，而是切取三种馏分的混合分（有的厂连同轻油一起取四种馏分嘚混合分）混合分由馏分塔的中部第24、26、28或30层塔板侧线切取，经冷却、脱酚洗涤后送工业萘系统制取含萘95%以上的工业萘。5

切取混合分嘚焦油蒸馏流程不仅提高了萘的集中度，而且不切取单种侧线馏分在操作中只要控制塔顶、塔底产品合格，侧线位置选用恰当基本仩不用进行复杂的调节，所以操作上比较简单7 k% ^6 p S! s( k/ y7 F:

22.焦油蒸馏系统的操作是怎样进行的？

管式炉连续蒸馏操作应根据原料焦油的组成、性质忣工艺要求，保证生产出的馏分质量和产率均符合要求就我国目前情况，尤其要保证萘的最大集中度尽量减少萘的损失。以两塔式流程为例几个主要部分的操作简叙如下：5 1

1)管式炉对流段及一段蒸发器的操作：此段操作主要任务是将原料焦油最终脱水至0.5%以下。对流段温喥宜控制较低的出口温度一般不超过130℃，目的是减少一些酚和萘随水分及轻油夹带出去在操作过程中，要控制对流段的焦油处理量比輻射段的处理量多0.5～1.0m3/h以使无水焦油满足辐射段处理量的需要。但两者相差不宜太大否则多余的无水焦油送回原料焦油槽，将重新吸收沝分并导致焦油灰分增加和热量损失

2)管式炉辐射段及二段蒸发器的操作：此段的任务是将焦油加热到规定的温度，使一次汽化过程充分唍成并得到软化点合格的沥青产品。因此应很好地控制辐射段出口温度，其温度为400±5℃;经常检查、观察炉膛火焰防止火焰直接灼烧爐管或砌体;及时检查煤气耗量、各部位温度和焦油流量，力求稳定8

二段焦油泵压力是考察辐射段工作的重要指标。焦油脱水不好处理量增加或加热温度提高，均会造成二段泵后压力升高当炉管内结焦或泄漏时，泵后压力也有显著波动二段焦油泵出口压力应不超过1.176MPa。* h' y1 O7 O$ AE偠控制二段蒸发器通入的过热蒸汽量直接水气可降低一次汽化温度，通常每增加1%的过热蒸汽可降低一次汽化温度约15℃但直接水气量过哆，易夹带油渣使沥青软化点升高和使一部分屈油馏分进入蒽油馏分，降低了蒽油质量此外，饱和蒸汽温度必须过热至400℃(

两塔式流程的二段蒸发器顶部的捕集层，易被沥青物质堵塞使塔压升高，需定期清扫一塔式流程二段蒸发器的上部有几层精馏塔板，并有一蒽油回流堵塞现象基本消除。但塔板无提馏作用使侧线采出的二蒽油含萘偏高，有时甚至会使一蒽油含萘萘损失加大，因此控制蒽塔溫度及侧线位置是很重要的5 G8 M)

主要应使塔具有良好的分离效率，提高萘的集中度并使其他馏分符合指标要求。随着馏分切取制度不同各种流程操作制度和工艺指标各不相同。但它们共同的操作手段主要是控制与调节塔顶温度、回流量、过热蒸汽量、馏分采出量及侧线位置等几项主要控制手段两塔式流程，蒽塔操作主要保证一蒽油质量并正确地确定塔顶温度以保证洗油质量。蒽塔塔顶温度一般为250～260℃；洗油回流量为0.15～0.25m3/m3无水焦油1

馏分塔应最大限度地提高萘集中度，尽量减少酚油、洗油和蒽油等馏分的含萘量对洗油主要是保证蒸馏试驗合格。各馏分采出量及侧线位置对它们质量互有影响所以应根据情况及时、正确进行调节，力求稳定: R8 Z, n9 J'

以一塔式流程为例，焦油连续蒸馏的工艺制度主要指标如下：

3)配入的杂油及外来焦油应与本厂原料焦油均匀混合

J11)二段蒸发器后沥青温度330～340℃;

12)二段蒸发器后油汽温度320～325℃;

13)管式炉炉膛温度不超过800℃;

18)洗油馏分切取温度230℃;

轻油30～40℃一蒽油、二蒽油85～95℃，三混油70～80℃

26)一段、二段焦油泵流量波动不超过±0.5m3/h;

27)一段焦油泵流量比二段焦油泵流量大0.5～1.0 m3/h;

在工业生产中，液体混合物的蒸发（由液态变为气态）原则上可以用两种不同的方法来实现：一种是发苼的蒸汽随时连续地从蒸馏釜中的物料里分离出来;另一种是不将所发生的蒸汽立即引出，而使蒸汽与液体密切接触直到达到规定的温度，气液两相达成平衡才将蒸汽一次移出。这种方法工业上也称之为平衡蒸馏即所谓的一次汽化。例如精苯车间的精制釜内蒸馏就是渐佽蒸馏而焦油在管式炉中受热在蒸发器中迅速蒸发实现气液分离的方式就是一次蒸发，即一次汽化4

在蒸发器中，一次蒸发结果最终汽楿与液想达到平衡的温度称为一次汽化温度（一次蒸发温度）根据管式炉连续蒸馏装置进行焦油蒸馏的全部生产过程，要求二蒽油以前铨部馏分都在二段蒸发器内一次蒸发出来能否使馏分的产率（40%以上）及沥青的质量都符合工艺要求，这是要求合理地确定一次蒸发温度最适宜的一次蒸发温度是应保证从焦油中蒸出的酚和萘最多，并得到软化点80～90℃的沥青且其中萘及酚类的含量最少。一般一次汽化温喥为380～390℃

25.焦油馏分产率及沥青软化点与一次汽化温度有什么关系？

根据一次汽化过程的性质一次汽化温度和管式炉二段出口温度，对於馏分和沥青产率及沥青质量（软化点、游离碳含量等）都有决定性的影响当直接过热蒸汽的流入量一定时，提高一次汽化温度（即提高管式炉二段出口温度）时馏分产率随之提高，而沥青产率减少同时沥青软化点及游离碳含量也随之增加。/ X5 ]- `: z: a& E7 w/ g&

它是利用煤气与空气扩散燃烧形成高温火焰使炉膛及隔墙加热，并使气体本身加热到很高的温度这样一方面使炉管受到高温气体与火焰的直接辐射，另一方面氣体流动浸润的影响而起到对流传导加热的作用在辐射室中炉管以受高热辐射为主，其管内焦油能加热到400℃左右所以适用于二段加热。在对流室中有70根炉管因受到气体的浸润而以热传导为主，其管内焦油一般只能加热到130℃左右故适宜于二段加热脱水。&

i27.管式炉操作应控制哪些指标

1）煤气压力与流量。煤气压力一般稳定在1960～2450Pa当焦油性质及流量稳定时，其煤气流量也应稳定当前者有波动时，则必须使流量作相应的调整煤气耗量一般为65m3/t焦油。主要调节方法是变动支管压力以达到Ⅰ、Ⅱ段焦油出口温度的稳定。%

2)空气吸入量的影响及調节空气吸入量主要决定于空气进口挡板的开度与烟道闸板的开度，煤气喷射速度对空气量也有一定影响进口挡板开大阻力减小，空氣量增加;烟道闸板开大必定使吸力增加使空气吸入量增加。空气量必须适宜一般管式炉加热中空气过剩系数a以1.4～1.6为宜。; 利用烟道闸板還可以调节一段出口温度一般烟道吸力维持在98～118Pa。3)Ⅰ、Ⅱ段焦油压力、流量及水分的影响只有在焦油的柱塞泵的操作及中间槽操作稳萣，才有可能使Ⅰ段焦油脱水良好稳定使Ⅱ段加热蒸发操作稳定，达到适宜的要求:

馏分塔塔板构造特点是沿塔高有各馏分侧线，在最仩一块塔板安有回流管以供塔顶打轻油回流。馏分塔进料以汽相进料故进料板处塔段较高，促使其部分液化对提馏段操作有好处，並可避免精馏段蒸汽流速太大; A5 b/ I; E7 馏分塔的塔板采用泡罩式塔板，与精苯、粗苯、硫铵等工段的塔板构造不同处是圆型泡罩（钟罩形）圆型泡罩的特点是齿缝数多，外圈11齿内圈20齿，这样鼓泡线就长（比一般泡罩长50%）能使气液相很好地分散均匀，形成更多的泡沫以促进鼓泡区传质扩散有效地进行所以塔板效率较高。

29.馏分塔内各馏分分布有什么规律

F1)温度是进料口处最高，并沿塔高逐渐下降各侧线出口處应有适当的温度分布，塔顶出口温度125℃左右酚油150℃左右，萘油200℃左右洗油230℃左右，一蒽油出口温度为310℃左右

2）萘、酚分布很广，洏在某一位置集中浓度最大酚集中度最高部位的酚含量占酚总含量的30%～35%，该处可提取酚油馏分作为侧线位置。萘集中度可达75%～80%故可確定适当的萘油侧线位置。由分布关系能进一步说明侧线提取馏分的意义与可能性3

30．影响馏分塔操作的主要因素有哪些？如何控制

影響馏分塔操作因素很多，也有不同的控制调节手段但主要有以下几个方面：

1)原料焦油的性质与组成。这是重要的影响因素要求质量稳萣，尤其是其中酚、萘量允许波动范围为1%

2)因为它的波动影响整个塔内馏分的分布，造成精馏操作不稳定给正常调节带来困难。! l) p9 G, ~8 ~) E!

焦油中沝分也必须严格控制要求一段蒸发器前水分小于2%，二段蒸发器前小于0.5%所以脱水操作也相当重要，主要由中间槽来控制5 i0 c" J. S* c& T t'

3）焦油泵流量。送往管式炉的焦油量必须稳定精馏操作稳定的前提是二段流量稳定。流量均匀稳定靠三柱塞泵的良好操作来实现! _: D; P; n$ U5 m' u

4)冷凝冷却系统操作嘚影响。如果各冷却器或冷凝器有堵塞现象则会使塔顶蒸汽出不去，或使侧线溢流不通畅必然会使塔压升高，使全塔各馏分分布发生變化引起紊乱，将影响各侧线组分的质量塔压过大能引起漏汽或发生火灾事故。如某馏分冷却器堵塞则提不出该馏分，使之在塔内停留时间过长导致其他馏分不合格，打乱分布（尤其是萘馏分更为显著）严重恶化塔的操作，所以必须重视冷却系统的正常操作冷卻水量控制也应适当。:

5)塔顶轻油回流量及性质控制塔顶轻油的回流量是最主要的和常用的调节控制手段。回流液量、温度及组成性质对塔的操作都有影响因其能直接控制塔顶温度，保证轻油质量使全塔操作系统较正常。适当的回流量才能保证轻油质量使全塔操作系統正常。适当的回流量才能保证精馏过程良好地进行2

6)各侧线位置及开度的影响。由于各组分在液相浓度沿塔高度方向是有一定分布的洇此不同塔板上切取出来的液休组成差别很大。故侧线位置不宜在很大范围变动每一种馏分虽有好几个侧线，但对固定的原料焦油加工來说应该固定采用某一侧线一般不调整。主要调节和起影响作用的是侧线开闭程度（开度）以调节侧线馏分流出量（萘侧线开度是主偠调节手段）。开度大小影响是较复杂的一般对某种原料组成应有一适宜的开度，并稳定不变对全塔操作是有利的。*

d7)塔底过热蒸汽的影响塔底采用过热蒸汽可以补充塔底及下部塔段的热量，并起汽提作用保证塔底产品的质量（单塔流程塔底是一蒽油）。同时调节蒸汽量可在一定程度上调节洗油中含萘量保证洗油质量。但水蒸气作用是复杂的在水蒸气过量时会增加塔内汽流速度，增加操作负荷哃时也会降低精馏的分离效果，因此对塔的操作是不利的所以一般认为能在保证洗油和一蒽油质量前提下尽量不给水蒸气。

31.焦油各馏分忣沥青产率大致是多少n7 K# ^2 {:

n各馏分及沥青产率大致如表9-1所示。上述各馏分产率由于焦油原料性质及对馏分要求不同而有所变化并在一定范圍内波动。0 R, s4 _, E$ n0 x5 R

焦油蒸馏过程中由二段蒸发器底部引出沥青温度高达360～380℃经过冷却处理得到软化点75～90℃的沥青（环球法），即所谓的中温沥圊9

沥青的用途很广泛，软化点为40～60℃的软沥青用于铺设路面和防水工程软化点为75～95℃（环球法）的中温沥青用于生产油毯和建筑防水層，还可以用于制取高级沥青漆;软化点为95～130℃的硬沥青用于制取炭黑和铺路;用沥青生产无灰沥青焦用于制造石墨电极等。:

34．沥青冷却主偠有哪几种方法

由二段蒸发器底部出来的焦油温度为360～380℃，要使其冷却至常温主要方法有如下两种：8 Y$ {6 p! a0 G8

1)将沥青放入密闭的卧式或立式冷卻贮槽中（仅通过放散管与大气相通）进行冷却（夏季6～8h，冬季3～4h）将其冷却至150～200℃，再放入沥青池中此法简单，但对环境污染严重劳动条件差，故很少采用# 2)利用金属链板运输机来冷却沥青。沥青由二段蒸发器先放入沥青冷却贮槽中冷却至150～200℃然后放入给料器，甴此以直径6～12mm的细流流至水池内移动的链板输送机上沥青随链板输送机的移动逐渐冷却凝固成条状固体，由水池中带出后经漏嘴放至皮带输送机，装车或卸入沥青贮槽链板输送机移动速度约10m/min,沥青在水池中停留时间为2～3min。此法是机械化操作劳动条件有很大改善，得到廣泛应用但仍存在污染环境的问题。

由于由二段蒸发器排放出的沥青温度很高冷却至150～200℃的沥青再排放到链板输送机冷却，仍存在烟氣的污染问题所以有许多焦化厂的工艺流程采用了沥青汽化冷凝冷却器及沥青烟捕集装置来消除沥青烟。在该装置中温度为370℃左右的瀝青，经沥青汽化冷凝冷却器被冷却至220～240℃，然后进入沥青高置槽静置并自然冷却8h经由给料器放入浸在水池中的沥青链板输送机上，冷却凝固成条状固体装车或放入沥青仓库由高置槽和给料器放出的沥青烟雾被吸收塔吸收，用泵将洗油槽中的洗油压送至吸收塔的顶部進行喷淋将烟雾吸收下来。除去沥青烟后的气体先经过捕液器捕集液滴再用风机排出，由烟囱排入大气中-

1)蒸汽法：将软化点为65～75℃（水银法）的沥青装入蒸馏釜中加热，当沥青温度达到340℃时吹入过热蒸汽同时将冷凝器的真空度保持在39900Pa，操作14～16h操作结束按前述方法進行沥青的冷却。

2)氧化法：在320℃下将软化点为65～75℃（水银法）的沥青装入反应器中反应器用煤气加热。并用压缩机向反应器内送空气當反应器内温度达350～390℃时，测定其软化点达到135～150℃时停止加热和停送空气，所得产品即高温沥青一次氧化时间1.5～2h，釜内沥青温度不超過400℃压缩空气量宜逐渐增加，防止反应加剧收起火灾。4

37.硬质沥青是怎样制取的

从焦油管式炉辐射段出来的焦油温度为400℃左右，进入②段蒸发器从二段蒸发器下部出来的温度为360～380℃，软化点为75～90℃的中温沥青被吸入闪蒸发器内依硬质沥青的要求，调节蒸汽喷射真空泵稳定闪蒸汽内压力在7980～10640Pa，使中温沥青闪蒸出重油气和硬质沥青由闪蒸器排出的硬质沥青经沥青密封槽自流入沥青冷却槽，在搅拌的條件下经自然冷却至180℃用沥青泵适量送至沥青成型喷嘴，挤入35～40℃的冷却水中冷却成有光泽的棒状沥青经螺旋运输机和板式运输机及裝车皮带送入沥青专用车内。硬质沥青的产率为焦油的48%～50%(

38.硬质沥青生产过程的烟气是如何处理？x9 J$ j/ ~$ P

在生产硬质沥青过程中当360～380℃的硬质沥圊液体自流入沥青冷却槽时放散出大量的黄色烟气，经烟气捕集器吸出由洗油泵将洗油喷入洗涤塔和文氏管，使吸入的黄烟在洗涤塔中被冷凝下来而消除，改善了旧工艺沥青冷却过程的生产操作环境- @: t1

近几年我国的石家庄焦化厂的工艺流程、宣化焦化厂的工艺流程、貴州水城焦化厂的工艺流程、太原焦化厂的工艺流程、武钢焦化厂的工艺流程、酒钢焦化厂的工艺流程等先后建成了改质沥青生产装置，產品供给铝厂和灰素厂用这些厂的生产工艺与鞍钢引进的工艺不同，由焦油蒸馏过程中由二段蒸发器底部引出的沥青（温度360～380℃）至连續沥青反应釜中进行常压热聚合也有采用间歇式加压0.5～0.7MPa，在400℃条件下或常压热聚合的方法根据各厂条件和特点，生产出改质沥青改質沥青软化点一般在100～110℃.o4

将焦油蒸馏过程所得各馏分中所含的产品分别提取出来，以便作为化学工业的原料而用物理或化学的方法将产品分离，这就称为馏分的加工

馏分加工包括的范围广泛，应用的方法很多但最主要和常见的加工方法有两类：

1）物理和物理化学方法，包括结晶、离心分离、压榨、溶剂萃取、精馏、吸附分离等这类方法一般比较简单，原料损失较少比较经济。但由于焦油馏分组成仳较复杂仅仅靠这些方法有时达不到很好的分离效果。, g) ]# t" A 3 B7 s6 Y5

2)化学方法包括酸洗、碱洗等。这类方法比较复杂原料损失较大，不够经济泹根据各馏分的特点和对产品纯度的要求的不同，常常必须采用此类方法在生产实际中，常常是把以上两类方法结合起来进行馏分加工嘚

1)提取酚类和吡啶类产品;

3)轻吡啶盐基和重吡啶盐基的精制;

6)从一蒽油馏分中提取粗蒽和制取精蒽;7)沥青制品的生产。% z( y8 Q# N443.酚类产品在焦油及其馏汾中的分布情况是怎样的

酚类是由煤焦油中提取的主要产品之一，其组成和产量与配煤组成、配煤质量及炼焦温度有关酚类含量波动佷大，约1%～2.5%其中大部分是低沸点酚类（酚、甲酚、二甲酚）。/ C" F5 C) O2 }4 H: j+ *

J粗酚在焦油各馏分中分布情况如表9-2所示：表9-2 粗酚分布情况（占焦油中酚类%）轻油酚油萘油洗油蒽油合计; q( b2 {0 @7

酚类各主要组分在焦油及各馏分中分布情况如表9-3所示7 r: Z* m5 s, h( `, x表9-3 酚类主要组分在焦油及其馏分中分布（%）# L6 a: D$名称酚邻甲酚间甲酚对甲酚二甲酚高级酚总计焦油12..616.轻油馏分76.417.05 H萘油馏分5.513.224.817.洗油馏分4.06.89.05.蒽油馏分----1090100由上表可知，在轻油、酚油及萘油三种馏分中含有大量的低級酚洗油馏分中含有大量高级酚，但提取的价值不大为了得到优质洗油，也须将其中的酚类提取出来所以，酚、萘、洗三种馏分均須进行碱洗以提取酚类产品'

焦油中的吡啶碱类主要是高沸点的吡啶衍生物和喹啉衍生物，它们的沸点多在160℃以上称之为重质吡啶碱类。目前我国提取其中的2，46-三甲基吡啶和工业喹啉。9

吡啶碱类能与水互溶温度越高，溶解度越大而相对分子质量越大则越难溶。吡啶具有弱碱性可与硫酸或醋酸形成络合物，在馏分中与酚类也能形成络合物但这些络合物不稳定，很容易分解吡啶碱类具有臭味，泹随相对分子质量的增加而减弱

焦油馏分脱吡啶或脱酚，有间歇式和连续式两种工艺连续式采用中空直立圆筒形塔，塔高一般为9～14m塔径1.0～1.2m，馏分油和试剂由塔的中部喷入馏分油在塔中按相对密度差，经过约4h的澄清分离馏分油自塔上部连续排入接受槽。生成的硫酸吡啶碱或酚钠自塔下部排入接受槽间歇式洗涤器是直径为2.8m、高为4.6m、容积为21.22m3的容器（根据生产量可选定不同尺寸的容器）。一般情况混匼馏分脱酚脱吡啶时，温度保持在60～90℃酚油保持在40～50℃（夏）或50～60℃（冬）。由于酚与吡啶碱类能形成络合物硫酸吡啶能溶于含酚的餾分油中。为了洗涤效果好试剂能充分利用，常采取碱洗-酸洗-碱洗的顺序根据馏分油的含酚量和要求，可采取多次脱酚馏分油脱吡啶碱时，用30%的稀硫酸其反应为：5

u46.脱酚、脱吡啶碱后的馏分油质量情况如何？

脱酚、脱吡啶碱后的油类质量情况大致如下：7 n8 W& ~/ ^4 p: O

酚油含酚量小於0.5%（酚油中不饱和物多一般不脱吡啶，防止酸洗聚合）；8 W

q中性硫酸吡啶质量游离酸小于2.0%;含吡啶大于20%。

47.焦油馏分油脱酚、脱吡啶碱的酸堿消耗大致数量是多少

理论计算每公斤粗酚需100%NaOH/0.4kg。实际上生产中性酚钠每公斤粗酚需100%的NaOH约0.36kg。生产含游离碱5%～8%的碱性酚钠时碱的过量系數为2.5，则加入碱量为：加入碱量=油量×含酚量×0.36×2.5碱浓度1

理论上每公斤重吡啶碱需100%的H2SO4/0.62kg实际生产中性硫酸吡啶每公斤重吡啶按100% A48.对中性酚盐囷中性硫酸吡啶的质量有什么要求？% u' V0 Y'

49.焦油的混合馏分连续洗涤流程是怎样的

在处理大量馏分的大型焦化厂的工艺流程普遍采用连续洗涤鋶程。混合馏分的连续洗涤是按碱洗-酸洗-碱洗的顺序进行的

50.在混合分连续洗涤流程中怎样操作比较经济合理？i* v+ V; G7 D'为了合理地利用酸、碱和較完全地脱酚脱吡啶则采用下述操作程序。V9 M$ T)

将含酚4%～6%、含吡啶3%～4%、温度为70～80℃的混合分与来自高位槽含游离碱6%～8%的碱性酚盐在一次脱酚泵经泵搅拌混合打入一次脱酚分离器（连洗塔），将酚脱至2%～3%、生成游离碱含量不大于1.5%的中性酚盐由连续洗涤塔底部排出至接受槽。& @經一次脱酚的混合分从连洗塔顶部排出以缓冲槽与来自高位槽含游离酸5%～6%的酸性硫酸吡啶在一次酸洗泵前混合器中混合，经泵搅拌用泵打入一次酸洗分离器，将吡啶碱含量脱至2%生成的中性硫酸吡啶由分离器底部排出流入接受槽。经酸洗后的混合分从分离器顶部排出經缓冲槽再与来自高位槽浓度为30%的稀硫酸在二次酸洗泵前混合器内混合，经泵搅拌打入二次酸洗分离器将吡啶碱脱至0.7%生成的酸性硫酸吡啶由分离器底部排出流入接受槽。经二次酸洗后的混合分最后用浓度为8%～12%的新碱液再次进行碱洗，将酚脱至0.7%以下生成的碱性酚盐由分離器底部排出流入接受槽。:

在连续洗涤过程中所得中性酚盐送酚盐蒸吹塔蒸吹经蒸吹后的中性酚盐和中性硫酸吡啶碱分别送间歇分解器汾解得粗酚和粗吡啶碱，已洗混合分用于生产工业萘连续洗涤装置也可用来洗涤萘油和洗油馏分。入塔油温：洗油在50℃左右萘油70～80℃咗右。

51.混合馏分连续洗涤的连续洗涤的连续洗洗涤塔构造是怎样的9 V% 连续塔为一中空直立圆筒形设备，高一般为9～10m直径依生产能力而定。直径可根据每小时处理馏分量及盐类产品生成量（t/h）,换算求得它们在70℃时的体积（m3/h）再乘以所需的分离时间4h，即得所需要的连洗塔的囿效容积（m3）如果塔高取10m，即可确定塔径s9

碱洗后所得中性酚盐还含萘、吡啶碱类和油类等杂质，为了使酚类产品质量不受这些杂质的影响所以在酚盐分解之前要将中性酚盐送入蒸吹塔用直接蒸汽蒸吹。蒸吹塔顶油汽温度为105～108℃以冷却得到净化后的酚钠。, m& g! [! c)

净化后酚钠質量为：纯酚组分含量为24%～34%中性油等杂质低于0.05%。

酚盐分解一般有两种方法即用硫酸分解和二氧化碳气休分解。, p# [! b(1)硫酸分解法将净化后的精制酚钠放入间歇洗涤器内在压力为24500～49000Pa的压缩空气搅拌的情况下，缓慢加入浓度为70%～75%的硫酸在不高于90℃反应温度下，经充分反应至微酸性为止再静置4h，分解生成的粗酚浮于液而其下为中间层，再下则为密度大的硫酸钠溶液分解反应下：- Q2C6H4CH3ONa+H2SO4→2C6H5CH3OH+Na2SO4所得Na2SO4溶液用处不大，中间層放至精制酚盐槽循环使用分解操作不宜用浓硫酸，因浓硫酸易使分解出的酚受磺化作用当精制时会分解出二氧化气体，影响产品纯喥且腐蚀设备。& h'

硫酸分解不仅耗用大量硫酸而且外排Na2SO4废液，含酚量较高污染了水系。目前一些焦化厂的工艺流程采用焦炉用高炉煤氣加热排出的烟道废气来分解酚盐这种方法不消耗硫酸，粗酚回收率有所提高同时还可以从废液中回收75%的烧碱，使烧碱能循环使用其反应如下：: p' F2 X2C6H5ONa+CO2+H2O→2C6H5OH+Na2CO3酚钠是一种强碱弱酸形成的盐，任何一种酸性比酚强的酸都可以分解酚钠以上两个反应同时进行，但要尽可能创造条件按第二个反应进行生成的粗酚与碳酸钠水溶液因密度差自然分层后分离，将水溶液加热至95℃时则：.

Na2CO3+Ca（OH）2→CaCO3+2NaOH经分离除去CaCO3渣可回收苛性钠溶液，再用于脱酚这种工艺适用于大型焦化厂的工艺流程的酚钠的分解。" h6 ]$ 使用的气体为烟道废气（烧高炉煤气）废气中CO2的含量为16%～20%、氮含量为75%～80%、氧为1.5%～2%。' ]% ~) p2 | B自烟道引来的温度为200～250℃的废气经除尘器后进入直接冷却器，冷却到40℃左右用罗茨鼓风机压送至分解塔的上段囷下段的底部及酸化塔的底部。酚钠由酚钠贮槽用齿轮泵送至分解塔分解塔为瓷圈填料塔。共分两段填料（25mm×25mm×3mm）上段5.7m，下段5.6m塔底蔀为高约3m的分离器。加热至65℃的酚钠由塔顶部喷啉而下与上升的烟道气逆流接触，进行第一次分解反应温度保持在55℃左右。生成的粗酚初次产物在分离器内与纯碱水液分离浓度为10%～15%纯碱溶液流入碱液槽，粗酚进入中间槽所得的粗酚初次产物中尚有部分高沸点的酚盐未能完全分解，故将中间槽的粗酚用齿轮泵送至酸化塔进行第三次分解由塔顶喷啉下来的粗酚初次产物，与由塔底进入的烟道气逆流接觸经第三次反应后的粗酚经酚碱分离器将碱液分去，粗酚流入粗酚贮槽作为酚精馏原料。酸化塔内反应温度应保持55℃左右从分解塔囷酸化塔逸出的废气经酚液捕集器后放散。分解酚钠后的纯碱液抽送至苛化器在机械搅拌下，由电葫芦将石灰装入苛化器继续搅拌至純碱中游离碱含量低于1.5%后静置分层。苛化器内温度保持95℃左右所得烧碱溶液浓度为10%左右，将其流入烧碱液槽然后送入蒸发器进行浓缩後进入烧碱贮槽。蒸发器顶逸出的水蒸气经冷凝器排入下水道苛化器内的碳酸钙泥渣放入真空过滤器进行过滤器进行过滤，滤饼（碳酸鈣和未反应的石灰）外排浓度为4%～5%的滤液进入稀碱液槽，送蒸发器浓缩2

55.对粗酚质量有哪些要求？

用硫酸分解所得粗酚质量要求：相对密度为1.055～1.066：含酚量不低于83%;含水不大于12%;含硫酸钠不大于0.3%;反应中性用烟道废气中的CO2分解酚盐所得粗酚质量为：相对密度为1.055～1.066;水分含量不大于12%;粗酚含量84%左右;蒸馏试验（干基）：180℃前馏出量约46.4%;205～217℃馏出量约29.0%;217～227℃馏出量约3.7%;残渣约13.7%。

56. 中性硫酸吡啶分解有哪几种方法

中性硫酸吡啶分解囿两种方法。一种是用氨水分解;另一种是用碳酸钠溶液进行分解

用氨水分解硫酸吡啶反应：C5H5NH .HSO4+2NH4OH→C5H5N+(NH4)2SO4+2H2O此法除了得到粗吡啶外，同时可得到硫铵且无废液外排。因此对于生产浓氨水的焦化厂的工艺流程此法是可行的。7 Y& D8 Y; x0 r'

分解操作是在分解器（间歇洗涤器）内进行的将中性硫酸吡啶装入分解器内，开动搅拌器后开始打入浓度为22%～25%的苏打溶液，搅拌2h当Na2SO4溶液外观为无色似水一样，用试纸检查PH为 7～8时，即得到分解终点此时，静置4h然后将Na2SO4，溶液排入下水道中间层放入中性硫酸吡啶槽，重质吡啶放入贮槽重质吡啶质量为：相对密度不低于1.05，吡啶碱含量大于70%;水分小于15%

y焦油馏分经初步加工后得到的粗酚、粗吡啶都是粗产品，这些产品仍是多种馏分的混合物并含各种杂质，直接用途不大只有将它们精制加工成纯产品，才能满足各部门的需要; Z- e* r2 C4 K' a

粗酚精制的目的是脱除其中所含水分、油分、树脂状物质和硫酸钠等杂质，并提取苯酚、邻位甲酚、间对甲酚及工业二甲酚等% p5 A8 # 58.粗酚精馏有哪几种生产流程？

o*59.用间歇常压精馏流程如何精馏粗酚W2

目前我国茬处理12000t焦油以下生产规模的新建焦油车间多采用间歇常压精馏装置处理粗酚。精馏前将粗酚装入粗酚接受槽再用压缩空气压入分解器在55～75℃下进行澄清，放出残余的硫酸钠然后将粗酚装釜进行精馏。(

粗酚蒸馏釜用煤气加热按顺序切取轻油和水、酚馏分、三混甲酚、二甲酚。各馏分经蒸馏柱、分缩器、冷凝冷却器而到各接受槽定期装桶外运。釜渣在停炉1h后放至酚渣池冷却成固体然后人工挖出。] v7 60.粗酚間歇常压精馏的操作制度是怎样的

粗酚一次装釜量为3600kg。脱水阶段要缓慢当分缩器温度达到170℃时，开始给分解器供冷却水温度升至175±2℃时改切二甲酚。切换时应根据来油情况及油分颜色配合判断2

馏分名称产率/%回流比蒸馏时间/h炉膛温度/℃釜内温度/℃分缩器后温度/℃8

冷凝冷却器后的温度，在切取三混甲酚时保持为50～60℃;切取二甲酚时则保持40～50℃，以窥镜见不到油气也不堵塞为宜间歇常压精馏装置采用填料精馏塔，顶部没有分缩器以热油回流在塔顶喷淋。在切取不同馏分时应及时改变回流比，但在提取一定馏分时回流比不变，可用變动燃烧煤气量的方法来控制产品的馏出速度4 r本系统用煤气加热蒸馏釜，易发生糊釜以至釜底变形为解决这一问题，蒸馏釜可制成用夾套盐浴加热即在釜底部分装设空隙为50mm的夹套，内充由45%的硝酸钾和55%的亚硝酸钠（或48%亚硝酸钠及7%的硝酸钠）组成的混合物此种混合物熔點为140℃，在400℃的高温下不分解故宜于用作盐浴的热载体。.

在各种馏分提取终了时停止加热，切断真空管待冷却2～3h后，用汽泵将釜内殘渣油抽出送往酚残渣贮槽真空系统中捕集器内的废碱液放出，再装入一定量的浓度为25%～30%的新鲜碱液以备下一釜精馏时用。大型焦化廠的工艺流程采用的流程分为脱水脱渣和精馏两个过程

(1)粗酚脱水脱渣流程

当脱水釜真空度达53200Pa条件下装入粗酚后，消除真空并加汽加热進行脱水，经4～6h脱水釜蒸汽上升管温度达150℃时脱水终了，改为负压操作以1500～2000L/h的切取速度，切取全馏分经冷凝冷却后流入全馏分槽。茬釜内真空度大于66500Pa上升管气温达175～185℃时停釜，釜渣含酚小于30%冷却2～3h抽渣，酚残渣配入脱苊以后的重质洗油中作原料油(

待精馏釜真空喥达53200Pa时，进行装料后待釜内真空度达73150～79800Pa，并稳定时开蒸汽加热，进行精馏并按提取规定产品馏分的切换制度进行操作。精馏时提取嘚各种产品时均有一定的提取速度可用调节加热蒸汽量和真空度加以控制，不得用改变回流比的方法来调节:

粗酚馏分包括工业酚。邻位甲酚、二混甲酚和酚残渣等它们各自的性质和用途如下：

J酚馏分含酚量大于98%，其中邻位甲酚含量为9%左右其他小于1%，如用高效精馏塔苼产时或者酚馏分再精馏一次可得纯酚，其结晶点大于39.8℃用它制得的酚醛树脂的粘结力较高，与结晶点小于39.8℃制得的酚醛树脂的粘结仂有明显差别#

?酚可用于制取酚醛树脂、环氧树脂、合成纤维、农药、医药等。

(2)邻位甲酚馏分邻位甲酚馏分主要组分是邻位甲酚（85%～90%）並含少量酚及间、对位甲酚。该馏分进一步精馏可得邻位甲酚也可在粗酚一次精馏时直接切取结晶点大于29℃、在188～192℃馏出量大于95%的邻位甲酚馏分。3

邻位甲酚用于制取农药、医药、塑料等

(3)二混甲酚馏分该馏分主要是间位甲酚和对位甲酚，其间位甲酚含量不低于50%二混甲酚餾分可用于制消毒剂、增塑剂、有色金属浮选剂等。间位甲酚和对位甲酚的沸点接近故不能用精馏法从二混甲酚馏分中制取间位甲酚。通常采用尿素法利用间位甲酚能与尿素形成络合物的特性使之与对位甲酚分离。间位甲酚可用于制取农药、炸药、杀虫剂等混合二甲酚也称工业二甲酚，为淡黄色透明液体可用于制取消毒剂、增塑剂、塑料等。

(4)酚残渣釜底残渣含酚类55%～60%可用于制取黑色石碳酸等。/ d5 P64.轻質粗吡啶盐基质量有哪些指标

由饱和器母液中得到的轻质粗吡啶盐基具有以下质量指标：含吡啶盐基60%～63%;含水分不大于15%;含酚4%～5%;含油20%～23%;相对密度不大于1.012。

粗轻吡啶盐基精制过程包括脱水、粗制和精制三个步骤粗吡啶盐基用压缩空气压入间歇初馏釜中进行蒸馏，在短的时间内将馏分完全蒸出。馏出物经填料初馏塔进入冷凝冷却器冷凝后得到的含水全馏分流入吡啶分槽。釜内残油排入焦油氨水分离池( D& Z* K4 K3 q7 o6 @除渣後的轻粗吡啶盐基到初馏釜，并加入轻粗吡啶盐基量为20%的苯进行脱水蒸馏。苯和水的混合蒸汽经初馏塔进入冷凝器冷凝后流入分离器。分离出的苯又回到蒸馏釜分离水排入酚水泵站，以便进行生物处理当塔顶温度上升到80℃，分离器后分离水逐渐减少到没有时即脱沝完毕。接着将苯采出至塔顶温度继续上升到90℃时，采苯结束粗轻吡啶经脱水后，即可进行精馏由于轻粗吡啶盐基组成较复杂，一佽精馏很难得到合格的产品通常采用二次精馏。第一次精馏是将脱水后的轻粗吡啶盐基分段切取110～120℃馏分Ⅰ和120～160℃馏分Ⅱ有时为了生產工业二甲基吡啶，可继续蒸馏切取160～200℃的二甲基吡啶馏分再精馏制取工业二甲基吡啶。&

第二次精馏是以馏分Ⅰ和馏分Ⅱ为原料分别在精馏釜系统进行蒸馏馏分Ⅰ经贮槽流入精馏釜进行精馏，馏出物经填料精馏塔进入冷凝冷却器冷凝冷却后入计量槽，再放入相应的贮槽由此得到的主要是纯吡啶。9

在切取完吡啶后釜内残油可不排出，再装入馏分Ⅰ一起蒸馏也可以混入馏分Ⅱ中蒸馏。按切取温度分別切取吡啶溶剂、a-甲基吡啶、β-甲基吡啶当切取完β-甲基吡啶后将釜内残渣进一步精馏以提取二甲基吡啶。整个精馏过程是间歇进行的精馏的初馏塔内部填充有约11m高填料，精馏塔填充有14m高的填料对于年处理400t粗吡啶的生产规模，塔径为420mm此套设备可作为通用精馏设备，鼡以对重质吡啶盐基、喹啉馏分及工业二甲苯等进行精馏加工8

66.萘的主要用途是什么？

萘是有机化学工业的重要原料国内外市场上萘是供不应求的。萘广泛用于生产苯酐、a-苯酚、合成纤维、橡胶、树脂等4 X! J: ]; p7 D' V/ 5 R过去我国用压榨萘生产精萘。目前除少数焦化厂的工艺流程生产精萘外，大多数焦化厂的工艺流程生产工业萘（含萘大于95%）( a% G# @! P: }+ r

67.如何用萘油馏分生产压榨萘？

由萘油馏分结晶并制取压榨萘设备庞大工艺落后，劳动条件差所以仅有少数老厂仍在生产压榨萘，多数焦化厂的工艺流程均以精馏法生产工业萘萘油馏分由高置槽加入结晶机，結晶终了后将粗萘结晶和油一起放至螺旋输送机，再经螺旋给料机加入间歇式离心机中进行过滤和干燥为了使结晶与油分离，物料在離心机内约需要操作10min将大部分油排出后，在不停离心机的情况下再用热水或蒸汽洗涤结晶，以洗去萘结晶表面的油分离心后的产品Φ纯萘含量约80%～90%。脱晶萘油中含萘应小于30%水分小于2.5%。由离心机卸出的萘为灰黄色散状物质尚含有10%～15%的油分。为了进一步浓缩采用压榨的方法。压榨过程可使结晶紧密将含油分压出。"

进行压榨之前先将萘油结晶送入带搅拌器的料斗内，在其中用间接蒸汽加料到50～55℃并混合均匀。在此温度下压榨油粘度不大，易于与结晶分离同时可以最大限度地脱除萘中的有害杂质硫杂茚。但该温度下油中溶有40%～50%的萘故以压榨机排出的油用泵送至高置槽，进行第二次结晶、离心、压榨离心分离所得的萘油仍含萘30%～35%，为提高萘回收率将二遍萘油脱酚后打入焦油中。s1 _ t6 R/ g压榨机操作系统由液压系统压控制液压系统有3台泵，其中一台高压泵最高压力中达20MPa供推动压力油缸内的活塞。另两台为低压泵油压6.5 MPa，一台供推出萘饼用另一台用于操纵给料器和回转压滤器。, C2

压萘机生产能力约24t/d压成萘饼厚度为110～200mm，纯含萘量為96%～98%结晶点大于79℃，灰分小于0.10%5

用萘油馏分生产的压榨萘饼送入容积为24m3的熔化槽加热至90～100℃使之完全熔化后，再于24m3洗涤槽用93%浓硫酸进荇酸洗，酸耗小于2%（相对于油量）除掉萘中含有的杂质硫杂茚（沸点221～222℃）和吡啶碱类等。静置分离排出废酸后再用2%左右萘油量的热沝（90～95℃）进行水洗，澄清放出水之后再以10%NaOH溶液进行碱洗，碱耗小于1.5%（相对于油量）以除去酚类杂质。澄清分离出碱后再用热水洗滌，热量耗量相当于油量的2%洗萘的凝固点大于79.2℃，显碱性萘油洗涤后损失约4%～5%。#

洗后萘油送入蒸馏釜加热蒸馏在釜内升温速度：小於100℃时为10℃/h;100～180℃时为20℃/h;180℃至来油时为50℃/h。正常来油为白色使从上升管顶逸出的218℃萘气，经冷凝冷却器冷却至95℃左右用直径为1500mm，长为1500mm的皷式结晶机进行结晶采用结晶机和压榨机生产精萘工艺复杂、设备多、劳动差，使用的焦化厂的工艺流程越来越少-

萘在远低于沸点温喥下，就具有很大的蒸汽压因而在加热时，固体萘能不经过液态直接变为萘蒸气而萘蒸气在冷却时又可不经过液态而直接转变成银白銫片状固体。这种性能称之为升华利用萘的这种特殊性质，可将粗萘和精萘渣加热到90℃以上即可得到升华萘。+ V! o.

将精萘渣和萘饼装入熔囮槽用间接蒸汽加热到90℃使之全熔融，再用水蒸气压入蒸发器蒸发器中熔融萘的上部温度保持115℃，底部温度保持125℃熔融萘表面上萘蒸气温度不应超过97℃，以免油类从蒸发器中带出而降低华萘的纯度气体萘从蒸发器进入升华室。升华室温度保持40～50℃此时室内萘蒸气轉变成片状结晶而积聚在升华室底部，由底部漏斗定期放出萘饼装袋

71.怎样生产工业萘？`* x

采用结晶机和压榨机由萘饼生产精萘工艺较复雜，设备多投资大，劳动条件差所以采用此工艺的逐渐减少，而根据萘的用途如生产邻苯二甲酸酐时，也可以不用精萘而用高于95%嘚含萘量的工业萘。我国必须用精萘生产的品种或生产苯酐的工艺设备要求的数量约占萘产量的30%左右大部分可用工业萘生产萘酐。因此萘油馏分经脱酚和脱吡啶后采用连续精馏工艺来生产工业萘（也可采用间歇精馏）得到了发展。目前国内主要有两种流程即单炉单塔連续生产工业萘和双炉双塔生产工业萘。!

[72.工业萘质量规格有哪此指标主要用途是什么？Q9 T ]7 i) H7 O) b工业萘质量规格有如下指标：外观：片状或粉状結晶;颜色：白色允许有轻微粉红色或淡黄色;! ]6 v5 U3 Y/ b$ ?( z% @"

结晶点：不小于77.5℃（含萘不低于95.13%）;不挥发物：一级品不大于0.04%;二级品不大于0.06%;灰分：一级品不大於0.02%。) I6 T* n4 b; 目前我国生产的工业萘质量已超过上述指标。工业萘主要用于生产苯酐再以苯酐制取：1）聚脂树脂和聚酯纤维（用于织造的确良）;2）塑料、薄膜形成物和橡胶的增塑剂;3)清漆和磁漆的醇酸树脂等。

73.间歇式精馏流程如何生产工业萘

年处理含油有6000t以下规模的焦油工段均采用间歇式工业萘精馏流程。在间歇焦油蒸馏装置上切取的中油馏分经碱洗后所得的已洗中油即作为生产工业萘的原料。已洗中油的含萘量波动在50%～75%之间含酚0.4%～0.8%。已洗中油及中间馏分（前馏分和后馏分）用泵抽送入间歇精馏釜釜底以煤气加热（火焰不能直接接触釜底），釜内产生的油气进入填料精馏塔依温度范围及馏分的含萘量，依次切取轻油（粗古马隆馏分）、前馏分、工业萘、后馏分最后放絀洗油残渣。分缩器设在填料塔顶部塔顶用热油回流喷淋，所以分缩器冷却水量要根据切取的不同数量及时调节切取轻油和水阶段，先间歇给水后连续给水，且给水量要大些在切取前馏分阶段，给水量最大当馏分含量在92%～93%时，给水量可小些改切工业萘后的水量約为切取前馏分时的1/3，当出现不合格产品时水量再适当加大。改切后馏分后水量应控制在不出现洗油}