Analysis）,简称为FMEA是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施并将这样一组系统化活動的整个过程文件化。 所有FMEA的重点在于设计无论是用在设计产品或过程。 FMEA的由来： FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的鈳靠性卓有成效现在，无论在ISO/TS体系标准中还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA FMEA的优点 由于FMEA是一種定性的分析方法，因此与定量的分析方法相比FMEA就显得简便易懂，且较直观易于被人们掌握并运用。尤其是在一些不能用定量 的可靠性数字说明问题的工程关键阶段FMEA就更为适用。 FMEA的实施 l??? 减少减少潜在的隐忧 —— 使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患； —— 全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生 l??? 适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一 —— 是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行； —— 事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机； .—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。 l?? FMEA适用场合 —— 新设计、新技术或新过程该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。 —— 修改现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）该FMEA的领域应该在于修改设计或过程，应考虑修改和市场上历史反映的交互影响 —— 在一个新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）该FMEA的领域是对现有的设计或过程在新環境、地点或应用上的影响分析。 l?? 依靠团队的智慧 ——FMEA的输入应依靠小组的努力 ——由知识和经验丰富的人员组成小组（如：对设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度方面的工程人员） ——一个小组的FMEA评价与另一个小组的FMEA评价比较（避免评价主观性） l??? 跟踪 ——一个周详考虑和充分开发的FMEA要有实际且有效的预防防/纠正措施 ——应该和所有被影响的单位（部门）进行沟通措施、行动。 ——对有效的预防/纠正措施进行跟踪 ——责任工程师负责确保所有的建议措施都已实施或充分说明 ——FMEA是一份动态文件，应始终反映絀最终评估、最终适当措施、和在开始生产后发生的措施 l 确保建议措施被实施的方式（由责任工程师负责） ——评审设计、过程和图样，确保建议措施已被实施 ——确认该项更改已编入设计/制造/组装文件中。 ——评审设计/过程FMEA、特别是FMEA的应用和控制计划 FMEA过程程序 潜在失效模式及后果分析顺序 FMEA 两个模块 l?? 设计FMEA(DFMEA) 主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术是由设计部门来完成的。 l?? 过程FMEA(PFMEA) 主要是由负责制慥的工程师/小组采用的一种分析技术是由工艺部门来完成的。 二．设计FMEA ㈠ 、 简介： l? 设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术并保证在可能的范围内已充分考虑和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。 l 设计FMEA应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零组件 l 设计FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零件部、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想（包括

具体是指《ISO/TS汽车行业生产件及相關服务业质量管理工具有哪些体系》的五大工具分别是：

APQP——质量先期策划

PPAP——生产件批准程序

SPC——统计制程控制

MSA——测量系统分析

FMEA——潜在失效模式分析

这其中以APQP为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用

楼上说的是品管的常用手法，即新老七工具也是经典的质量管理工具有哪些方法，但不是楼主所要问的东西

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