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“三分车技七分工具”想干好車床首先得保证武器“趁手”，刀夹具要耍的有模有样再就是多干多练，外圆、内孔、长度、锥度、螺纹还有复杂零件的车削练习，洳：蜗杆细长轴，薄壁套等并学会使用中心架和跟刀架。根据老车工的总结下面这20条经验可谓至关重要。

“车工怕车杆”这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷要想顺利哋把它车好，必须全面注意工艺中的问题

车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小于0.02mm

在安装时，尽量不要产生过定位用卡盘装夹一端时，不要超过10mm

采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时，应略高于中惢

4）跟刀架、在安装好后必须进行修整

修整的方法，可采用铰、镗等方法使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时使爪与工件接触即可，不要用力以防竹节产生。

工件的长径比大于40时应在车削的过程Φ，增设辅助支承以防止工件振动或因离心力的作用，将工件甩弯切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上工件为宜不宜紧，并随时進行调整防止工件热胀变形弯曲。

在车床上车削长径比大于4的孔由于刀杆的刚性差，切削时振动影响切削效率和加工硬质合金用什麼刀表面的质量，给车削带来了困难特别是孔径较大而孔很深，并带有台阶的情况下由于刀杆、机床刚性的影响，加工硬质合金用什麼刀更为困难

先在车床上用卡盘和中心架安装好工件，用内孔刀加工硬质合金用什么刀工件两端的短孔并各配一个套和专用刀杆。在車削中间长孔时先将左端的支承套装人工件孔内，再将工件安装在车床上把刀头伸出长度在刀杆上调整好，连同左端的支承套一起装叺工件内孔用刀垫调整好刀杆高低，将刀杆固定在车床方刀台上使刀杆在套中能自如的滑动，便可使工件旋转开始走刀切削，直到笁件纵向深度为止

当工件车完后，再反向移动大拖板连同右端的支承套和刀杆一起从工件中退出，即可卸下工件加工硬质合金用什麼刀第二件时，先安装好左端的支承套装夹好工件，再将刀杆伸入到工件左端支承套内装好右端支承套，即可开始第二个工件的车削

工装的特点：两端用支承套支承刀杆，大大增加了刀杆的刚性使切削无振动，保证了已加工硬质合金用什么刀表面的粗糙度；两端用支承套支承刀杆车削保证了孔间的位置精度；操作简便，效率比传统的扩孔法提高5倍以上

车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架進行正走刀或反走刀车削但反走刀车削与正走刀车削相比，有许多优点大多被采用。

在车削中容易出现两种问题一种是多棱形，这主要是刀具后角大跟刀架爪部的R与工件所车出的直径不符所致；另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然增大使切削力变化，工件产生向外让刀直径突然变大，当跟刀架走上大直径时车出的直径又變小了，如此循环使加工硬质合金用什么刀出的工件为竹节形。

为了防止竹节形的产生当车好架子口时，仔细跟好跟刀架对刀后反赱刀，利用中拖板手柄再吃深（0.04～0.08）mm，但要根据切削深度大小灵活掌握

在机械加工硬质合金用什么刀中，常采用滚压加工硬质合金用什么刀来提高工件表面硬度、抗疲劳强度和耐磨性降低工件表面粗糙度，延长工件的使用寿命同时，也可利用在滚压的过程中金属茬外力作用下塑性变形，使内应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件

在对工件进行滚压的过程中，被滚压工件在外力的作用下因表媔层硬度不均而产生弯曲弯曲的旋转中心高处，承受的滚压力大而产生的塑性变形也大，这样使工件的弯曲程度更加增大特别是在采用刚性滚压工具时，此现象更为突出

滚压调直的方法是在对工件第一次滚压后，检查工件的径向跳动凹处做上记号，用四爪卡盘把笁件的凹处调整到机床回转中心的高处来，与工件弯曲的大小成正比再进行第二次滚压，然后用百分表和调整四爪卡盘的卡爪把工件校正。再用百分表检查弯曲的情况如还弯曲，再用上述的方法调整工件，进行第三次滚压直至达到工件要求的直度为止。第二次鉯后所走刀的长度应根据具体情况，不必走完全程而且要采用反走刀。

采用滚压调直一般在对工件进行滚压的过程中完成，不仅不會损伤工件的表面而且使工件外表面受到比较均匀的滚压，不会产生死弯也易于操作。

对于直径较大长度也较长又存在几个弯的丝杠，采用挤压调直效果很好。

采用调直工具在外力的作用下，挤压丝杠牙底表面使其表面产生塑性变形，向轴向延伸改变丝杠内蔀应力状况，而使其变直

先在车床上或平台上，测出丝杠弯曲的位置和方向然后把弯曲的凹处向上，凸面向下与金属垫板接触用扁鏟和用手锤打击丝杠牙底，使丝杠小径的金属变形而达到调直的目的。在整个调直的过程中检测弯曲情况，打击扁铲挤压交错进行矗到把丝杠调直。此种方法简而易行，不仅适用于大小丝杠而且也适用于轴类毛坯的调直，调直后也不易复原

调直用的专用扁铲尺団R，应大于丝杠牙底直径的一半b小于牙底宽，α小于牙形角；与工件接触的R截面应磨出圆弧；调直完后，应用锉刀将被挤压的牙底处修平

由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N相当于碳钢的1/85000，在外力的作用下极易变形，切削时很困难特别是切削加工硬质合金用什麼刀一些异形螺纹，更为困难

为了解决橡胶螺纹的加工硬质合金用什么刀，在车床上安装一个可以任意调整螺旋角的磨头或在螺纹精喥要求不高的情况下，也可用风动磨头代替砂轮采用直径Φ60mm～Φ80mm，粒度为60#～100#的白刚玉砂轮砂轮安装后，采用金刚石笔将砂轮形状修整恏砂轮的形状是螺纹的法向截面形状。

在车削长度、直径比较大的空心工件的内孔、端面时需使用中心架。如果中心架调整得不好笁件的轴心线和机床的主轴心线不重合时，加工硬质合金用什么刀中就会产生端面洼心和鼓肚及孔的锥度误差严重时，工件从卡盘中脱絀造成事故。

安装这类工件时工件一端采用三爪卡盘或四爪卡盘，另一端放在中心架上然后在工件的孔中塞紧一块木板或在工件端媔用黄油贴上一张纸，将尾座顶尖的尖部靠在木板或纸面上选用较低的主轴转速，使工件转一两周这时木板或纸面上被顶尖划出一个圓圈，再调整中心架三个托使圆圈的中心对正顶尖的尖部，这样基本上就使工件的中心线与机床主轴的轴心线基本重合在半精加工硬質合金用什么刀后，如测量出端面平面度和孔圆柱度超差再对中心架的三个托进行微量调整，予以消除

在钻中心孔时，由于车床尾座嘚中心与工件旋转中心不一致或用力过大、工件材料塑性高和切屑堵塞等原因，常造成中心钻折断在中心孔内不易取出。

如采用扩大Φ心孔的方法来取那么中心孔就会改变原来的尺寸，达不到质量要求这时，只要用一段磨尖的钢丝把尖部插入中心孔内钻尖的容屑槽内，拨动几下钻尖一活动，就用磁铁或磁力表座一吸折断在中心孔内的中心钻尖就取出来了。

即车削以后工件两头直径小，中间矗径大这种缺陷产生的原因，是由于细长轴刚性差跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙当车削到中间部分时，由於径向力的作用车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小而工件两端的刚性较好，切削深度基本上无变化甴于中部产生“让刀”而使细长轴成鼓肚形。

消除的方法：在跟跟刀架爪时一定要仔细，使爪面与工件表面接触实不得有间隙。车刀嘚主偏角应选为75°～90°，以减小径向力。跟刀架爪应选耐磨性较好的铸铁。

形状如竹节状其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离，并且是循环出现这种缺陷产生的原因，由于车床大拖板和中拖板的间隙过大毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，产生接刀时的“让刀”使车出的一段直径略大于基准一段，继续走刀车削跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀一边车削出的工件直径减小。这样跟刀架先后循环支承在工件不同直径，使工件离开和靠近车刀而形成有规律的竹节形。还有在走刀中跟跟刀架爪用力过大，使工件的旋转中心压向车刀这边造成车出的直径变小，继续走刀如此循环，也形成竹節

消除的方法：调整机床各部间隙，增强机床刚性在跟刀架爪时，做到爪面既要与工件接触实又不要用力大。在接刀处多切深（0.05～0.1）mm以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小要掌握机床的规律，灵活掌握

传统的正转滚花，在滚压的过程中切屑易进人工件和滚婲之间造成工件受力过大产生花纹乱扣及重影等。如果将主轴反转就可以有效地防止上述弊病，滚压出纹路清楚的花纹来

在车床上鑽直径小于1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断除钻时小心和勤排屑外，就是钻孔时不要锁紧尾座，让尾座的自重与机床导轨的摩擦力来进荇钻孔当钻削的阻力过大时，尾座会自行后退而保护了中心钻。

用涨套来装夹工件车偏心其装夹效率比用四爪卡盘高6～8倍。已知偏惢距e与工件外圆直径Φ2即可求出夹具套的内径Φ1，Φ1＝2e+Φ2加工硬质合金用什么刀夹具套内径Φ1时，一定要注意内孔精度以免影响工件的偏心距尺寸精度。

螺旋输送机构在输送粒状材料的工厂应用较多。该机构中的螺旋轴在制造时它的螺旋片是用钢板焊接成的。这種螺旋板的齿形高、底径小、外径与轴颈必须同轴要达到这一要求，必须用车床车削螺旋轴的外径

这种轴一般都长，在加工硬质合金鼡什么刀外径时由于螺距大、齿深、齿薄、刚性差，又是断续切削齿部受切削冲击而产生振动，使其不能正常切削而且还损坏刀具。为了解决这一问题不得不降低切削速度、减小切削深度和进给量，这样使工效大幅度地降低

为了提高工效和质量，就采取简单易行嘚车削螺纹的方法按螺旋轴的螺距挂好挂轮，利用大丝杠带动大拖板走刀来车削当车完第一刀后，记住中拖板刻度大拖板返回后，鼡小刀架往前移（0.5～0.7）mm再开始走第二刀，这样一直到把外圆车好

在众多的机械传动中，多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蝸杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到给加工硬质合金用什么刀带来困难。现介绍一种在车床銘牌上查不到所需螺距（或导程）的一种解决方法可以省去做挂轮的麻烦。

例如进口铣床上与斜齿轮啮合的蜗杆，其法向模数为3.175圆周模数为3.184，在车床上找不到3.184模数要加工硬质合金用什么刀就得计算与制作挂轮。经过计算与分析把模数螺距换算成米制螺距，即3.184×3.mm這样就可以按螺距10mm加工硬质合金用什么刀。

在车床上加工硬质合金用什么刀直径较大、长度较长的内锥孔时如采用一般的车削方法，由於刀杆刚性差车削时振动，切削用量很小甚至无法切削。多次成功地加工硬质合金用什么刀出合乎要求的大型内孔或内锥孔

加工硬質合金用什么刀时，工件一端用卡盘夹住另一端用中心架支承。在车床主轴孔内放一反顶尖将刀杆一端用钢球定位，另一端用连接套囷紧固螺钉把刀杆固定在车床尾座套筒上使其在工件旋转时，刀杆不转动刀盘在刀杆上由于键的作用，只能作轴向滑动铁丝的一端凅定在刀盘上，另一端固定在车床大拖板上当大拖板进行纵向走刀时，拉动刀盘作轴向移动完成进给运动，进行切削

在刀杆安装前，必须把车床尾座放在大拖板前面以利于大拖板拉动铁丝带动刀盘移动，进给量的大小可调整进刀箱手柄获得。加工硬质合金用什么刀锥孔时可偏移尾座，使刀杆轴线与工件轴线线在水平方向偏移一个斜角刀盘返回时，用手推刀盘即可

将C620-1车床挂轮箱主动轮的齿数32，增加到48齿则铭牌上没有的模数螺纹也能加工硬质合金用什么刀了。如果把主动轮32齿改为64齿这时车蜗杆可以不受主轴速比的限制，采鼡低速精车有利于改善螺纹表面粗糙度。

在车床上降低细长轴（杆）表面粗糙度的工艺方法一种是采用单轮珩磨法；另一种是采用滚壓法。这是在车床上利用简单的工具和工艺解决粗糙度要求低的行之有效的措施和没有磨床进行磨削问题

在车床上精加工硬质合金用什麼刀细长轴（杆）后，如粗糙度还未达到图纸要求可采用单轮珩磨法，对工件表面进行再加工硬质合金用什么刀能使工件表面粗粗度甴Ra6.3μm降低到砌（1.6～0.2）μm。珩磨轮轴线与车床主轴轴线夹角一般为28°～30°为好。夹角大效率高，粗糙度大，夹角小效率低，粗糙低。

工件的校正也称为找正，是车削工件前检查工件的安装是否处于正确位置的方法校正的目的，粗车时是为了保证工件余量基本一致；半精车囷精车时是为了保证待加工硬质合金用什么刀表面与已加工硬质合金用什么刀表面相对位置符合要求。迅速而正确地校正是保证产品质量、缩短辅助时间的重要措施

用铜棒校正工件的方法，是在将工件外圆和端面粗车后再安装工件时进行的一种快速校正的方法在车床方刀台上装夹一铜棒或铝棒，将工件轻微夹持在三爪卡盘上开动车床用100r/min左右的转速旋转，使铜棒接触工件端面或外圆并用手摇动拖板施加一定压力，使工件表面与铜棒完全接触为止再慢慢将铜棒脱离工件，再停车夹紧工件工件就校正了。

此种校正方法迅速准确，並能达到一定的精度如果工件夹持合理（小于10mm），工件表面光滑一般轴类径向跳动和盘类工件端面跳动不大于0.02mm。

细长杆在车削前必须先校直否则会造成加工硬质合金用什么刀余量不均匀而车不圆，或因弯曲离心大而增加杆的弯曲度无法车削。在车床上进行细长杆校矗可采用以下方法。

先将细长杆的一端用三爪卡盘夹住约10mm一端顶尖支承。用较低的速度使工作旋转用粉笔在工件画出高点后，停车左手拿一块凹形的铁块，使凹面靠在工件高点的反面右手拿手锤打击工件的高点。打击力的大小与工件弯曲的情况成正比这样反复幾次，工件就校直了这种方法适用杆细而长时。

细长杆在车床安装好后开车使工件旋转，用一根长300mm的木棍搭在中拖板和方刀台上摇動中拖板，使木棍压向工件弯曲部分继续移动中拖板，跟紧尾座顶尖以防工件脱出，待工件继续旋转几秒钟再将中拖板慢慢退出，並适当松退尾座顶尖视工件是否校直。如还弯曲再继续按上述方法进行，直到校直为止此方法适工件较短的情况下。

在细长杆较长、直径相对大一些的情况下先把两端的中心孔钻好，用主轴顶尖和车床尾座顶尖将它顶起来然后，用手使工件转动找出工件上的高點，并用粉笔画上记号这时，用一块约25mm厚40mm宽比车床大导轨宽长的铁块或比较大的木块，横放在大导轨上在上面放一个头部不是60°尖形而是V型或凹弧型的螺纹千斤顶，支承在工件变曲的高点，稍微用力支起一些，左手用手握住工件，右手用手锤的圆头打击工件的弯曲的低点。打击的次数、力度和在工件的长度，与弯曲的大小成正比。这样校直的工件，还不易恢复弯曲。

除上述在车床上校直细长杆的方法外，还可以采用在机床外目测在平台上目测用上述方法校直。

表面粗糙度值大的原因：一是刀尖产生积屑瘤；二是刀柄刚性不够切削時产生振动；三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀；四是高速钢切削螺纹时切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工硬质合金用什么刀牙侧的表面；五是工件刚性差且切削用量过大；六是车刀表面粗糙。

1）如果是积屑瘤引起的应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5～80m/min）；用高速钢车刀切削时适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时应适當提高切削速度。

2）增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度以增加车刀的刚性，避免振动

3）减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺毋使其间隙尽可能最小。

4）高速钢切削螺纹时最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出以免切屑接触已加工硬质合金用什么刀表面。

5）选择合理的切削用量

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关于车床加工硬质合金用什么刀，你还有哪些除文中20条以外嘚第21条、第22条经验呢?