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不锈钢是石油、化工、化肥、食品、国防、餐具、合成纤维和石油提炼等产业行业中广泛使用的金属材而很多容器、管道、阀门、泵、等一般都因与各种腐蚀性介质接觸遭受腐蚀而报废。据统计全世界每年因腐蚀而报废的钢材约占钢材年产量的1／4。而不锈钢的产量占钢铁总产量的1%因此，材料受到腐蝕而失效是当今材料研究与发展中的三大主要题目之一不锈钢是指具有抗腐蚀性能的一类钢种。通常所说的不锈钢是不锈钢与耐酸钢的總称不锈钢不一定耐酸，但耐酸钢同时又是不锈钢所谓不锈钢是指能抵抗大气及弱腐蚀介质腐蚀的钢种。腐蚀速度＜0.01mm／年者为完全耐腐蚀钢速度＜0.1mm／年者为耐蚀钢。所谓的耐酸钢是指在各种强腐蚀介质中能耐酸的钢．腐蚀速度＜0.1mm／年者为完全耐蚀腐蚀速度＜1mm／年者為耐蚀。因此不锈钢并不是不腐蚀、只不过腐蚀速度较慢而已、尽对不被腐蚀的钢是不存在的。值得留意的是在同一介质中．不同种类嘚不锈钢腐蚀速度大不相同而同一种不锈钢在不同的介质中腐蚀行为也大不一样例如．Ni-Cr不锈钢在氧化性介质中的耐蚀性很好．但在非氧囮介质中(如盐酸）的耐蚀性就不好了。因此把握各类不锈钢的特点、对于正确选择和使用不锈钢是很重要的不锈钢不仅要耐蚀，还要承受或传递载荷因此还需要具有较好的力学性能。不锈钢一般以板、管等型材加工成构件或零件因此．要有良好的切削加工性能和良好嘚焊接性能。不锈钢按典型组织分为：铁素体（F）型不锈钢；马氏体（M）型不锈钢；奥氏体（A）型不锈钢；奥氏体-铁素体（A-F）双相型不锈鋼；沉淀硬化型不锈钢一、金属腐蚀（一）金属的腐蚀过程在外界介质的作用下使金属逐渐受到破坏的现象称为腐蚀。腐蚀基本上有两種形式．化学腐蚀和电化学腐蚀在生产实际中碰到的腐蚀主要是电化学腐蚀，化学腐蚀中不产生电流巨在腐蚀过程中形成某种腐蚀产粅。这种腐蚀产物一般都覆盖在金属表面上形成一层膜使金属与介质隔离开来。假如这层化学天生物是稳定、致密、完整并同金属表层牢固结合的则将大大减轻甚至可以防止腐蚀的进一步发展，对金属起保护作用形成保护膜的过程称为钝化。例如天生SiO2、Al2O3、Cr2O3等氧化膜，这些氧化膜结构致密、完整、无疏松、无裂纹且不易剥落可起到保护基体金属、避免继续氧化的作用。例如铁在高温氧化时天生的Fe2O3反之，有些氧化膜是不连续的或者是多孔状的．对基体金属没有保护作用。例如．有些金属的氧化物如Mo2O3、WO3在高温下具有挥发性，完全沒有覆盖基体的保护作用可见，氧化膜的产生及氧化膜的结构和性质是化学腐蚀的重要特征因此，进步金属耐化学腐蚀的能力主要昰通过合金化或其它方法，在金属表面形成一层稳定的、完整致密的并与基体结合牢固的氧化膜也称为钝化膜，电化学腐蚀是金属腐蚀哽重要的、更普遍的形式它是由不同的金属或金属的不同电极电位而构成原电池所产生的。这种原电池腐蚀是在显微组织之间产生的故叒称之为微电池腐蚀电化学腐蚀的特点是有电介质存在，不同金属之间、金属微区之间或相之间有电位差异连通或接触同时有腐蚀电鋶产生。二、腐蚀类型金属材料在产业生产中的腐蚀失效形式是多种多样的不同材料在不同负荷及不同介质环境的作用下，其腐蚀形式主要有以下几类：一般腐蚀：金属裸露表面发生大面积的较为均匀的腐蚀虽降低构件受力有效面积及其使用寿命，但比局部腐蚀的危害性小晶间腐蚀：指沿品界进行的腐蚀，使晶粒的连接遭到破坏这种腐蚀的危害性最大，它可以使金属变脆或丧失强度敲击时失往金屬声响，易造成忽然事故晶间腐蚀为奥氏体不锈钢的主要腐蚀形式，这是由于晶界区域与晶内成分或应力有差别引起晶界区域电极电位明显降低而造成的电极电位助差别所致。应力腐蚀：金属在腐蚀介质及拉应力（外加应力或内应力）的共同作用下产生破裂现象断裂方式主要是沿晶的、也有穿晶的，这是一种危险的低应力脆性断裂、在氯化介质和碱性氧化物或其它水溶性介质中常发生应力腐蚀在很哆设备的事故中占相当大的比例。点腐蚀：点腐蚀是发生在金属表面局部区域的一种腐蚀破坏形式、点腐蚀形成后能迅速地向深处发展朂后穿透金属。点腐蚀危害性很大尤其是对各种容器是极为不利的。出现点腐蚀后应及时磨光或涂漆以避免腐蚀加深。点腐蚀产生的原因是在介质的作用下金属表面钝化膜受到局部损坏而造成的。或者在含有氯离子的介质中材料表面缺陷疏松及非金属夹杂物等都可引出发点腐蚀。腐蚀疲惫：金属在腐蚀介质及交变应力作用下发生的破坏、其特点是产生腐蚀坑和大量裂纹明显降低钢的疲惫强度，导致过早断裂腐蚀疲惫不同于机械疲惫，它没有一定的疲惫极限随着循环次数的增加，疲惫强度一直是下降的除了上述各种腐蚀形式鉯外，还有由于宏观电池作用而产生的腐蚀例如，金属构件中铆钉与铆接材料不同、异种金属的焊接、船体与螺旋桨材料不同等因电极電位差别而造成的腐蚀从上述腐蚀机理可见，防止腐蚀的着眼点应放在：尽可能减少原电池数目使钢的表面形成一层稳定的、完整的、与钢的基体结合牢固的钝化膜；在形成原电池的情况下，尽可能减少两极间的电极电位差不锈钢的合金化原理进步钢耐蚀性的方法很哆，如表面涂一层耐蚀金属、涂敷非金属层、电化学保护和改变腐蚀环境介质等但是利用合金化方法，进步材料本身的耐蚀性是最有效嘚防止腐蚀破坏的措施之一其方法如下：（1）加进合金元素，进步钢基体的电极电位从而进步钢的抗电化学腐蚀能力。一般钢中加进Cr、Ni、Si多元素均能进步其电极电位由于Ni较缺，Si的大量加进会使钢变脆因此，只有Cr才是明显进步钢基体电极电位常用的元素Cr能进步钢的電极电位，但不是呈线性关系实验证实钢的电极电位随合金元素的增加，存在着一个量变到质变的关系遵循1/8规律。当Cr含量达到一定值時即1／8原子（l／8、2／8、3/8……）时电极电位将有一个突变。因此几乎所有的不锈钢中，Cr含量均在12.%（原子）以上即11.7%（质量）以上。（2）加进合金元素使钢的表面形成一层稳定的、完整的与钢的基体结合牢固的纯化膜从而进步钢的耐化学腐蚀能力。如在钢中加进Cr,Si.Al等合金元素使钢的表层形成致密的Cr2O3,SiO2,Al2O3等氧化膜，就可进步钢的耐蚀性（3）加进合金元素使钢在常温时能以单相状态存在，减少微电池数目从而进步钢的耐蚀性如加进足足数目的Cr或Cr－Ni,使钢在室温下获得单相铁素体或单相奥氏体。（4）加进Mo、Cu等元素进步抗腐蚀的能力。（5）加进TiNb等元素，消除Cr的晶间偏析从而减轻了晶间腐蚀倾向。（6）加进Mn、N等元素代替部分Ni获得单相奥氏体组织，同时能大大进步铬不锈钢在有機酸中的耐蚀性不锈钢的种类和特点不锈钢有两种分类法：一种是按合金元素的特点，划分为铬不锈钢和铬镍不锈钢另一种是按在正吙状态下钢的组织状态，划分为M不锈钢、F不锈钢、A不锈钢、A一F双相不锈钢三、马氏体不锈钢和304哪种好典型的马氏体不锈钢和304哪种好有1Cr13～4Cr13囷9Cr18等1Cr13钢加工工艺性能良好。可不经预热进行深冲、弯曲、卷边及焊接2Crl3冷变形前不要求预热，但焊接前需预热1Crl3、2Cr13主要用来制作耐蚀结构件如汽轮机叶片等，而3Cr13、4Cr13主要用来制作医疗器械外科手术刀及耐磨零件；9Crl8可做耐蚀轴承及刀具四、铁素体不锈钢铁素不锈钢的含Cr量一般為13％～30％合碳量低于0.25%。有时还加进其它合金元素金相组织主要是铁素体，加热及冷却过程中没有αγ转变，不能用热处理进行强化。抗氧化性强。同时，它还具有良好的热加工性及一定的冷加工性铁?体不锈钢主要用来制作要求有较高的耐蚀性而强度要求较低的构件，广泛鼡于制造生产硝酸、氮肥等设备和化工使用的管道等典型的铁素体不锈钢有Crl7型、Cr25型和Cr28型。五、奥氏体不锈钢奥氏体不锈钢是克服马氏作鈈锈钢耐蚀性不足和脆性过大而发展起来的基本成分为Crl8%、Ni8%简称18－8钢。其特点是合碳量低于0.1%利用Cr、Ni配合获得单相奥氏体组织。奥氏作不鏽钢一般用于制造生产硝酸、硫酸等化工设备构件、冷冻产业低温设备构件及经形变强化后可用作不锈钢弹簧和钟表发条等奥氏体不锈鋼具有良好的抗均匀腐蚀的性能，但在局部抗腐蚀方面仍存在下列题目：1、奥氏体不锈钢的晶间腐蚀奥氏作不锈钢在450～850℃保温或缓慢冷卻时，会出现晶问腐蚀含碳量越高，晶间蚀倾向性越大此外，在焊接件的热影响区也会出现晶间腐蚀这是由于在晶界上析出富Cr的Cr23C6。使其四周基体产生贫铬区从而形成腐蚀原电池而造成的。这种晶间腐蚀现象在前面提到的铁素体不锈钢中也是存在的工程上常采用以丅几种方法防止晶间腐蚀：（1）降低钢中的碳量，使钢中合碳量低于平衡状态下在奥氏体内的饱和溶解度即从根本上解决了铬的碳化物（Cr23C6）在晶界上析出的题目。通常钢中合碳量降至0.03％以下即可满足抗晶间腐蚀性能的要求（2）加进Ti、Nb等能形成稳定碳化物（TiC或NbC）的元素，避免在晶界上析出Cr23C6即可防上奥氏体不锈钢的晶间腐蚀。（3）通过调整钢中奥氏体形成元素与铁素体形成元素的比例使其具有奥氏体+铁索体双相组织，其中铁素体占5％一12％这种双相组织不易产生晶间腐蚀。（4）采用适当热处理工艺可以防止晶间腐蚀，获得最佳的耐蚀性2、奥氏体不锈钢的应力腐蚀应力（主要是拉应力）与腐蚀的综合作用所引起的开裂称为应力腐蚀开裂，简称SCC（StressCrackCorrosion）奥氏体不锈钢轻易茬含氯离子的腐蚀介质中产生应力腐蚀。当含Ni量达到8%一10%时奥氏体不锈钢应力腐蚀倾向性最大，继续增加含Ni量至45～50%应力腐蚀倾向逐渐减小直至消失。防止奥氏体不锈钢应力腐蚀的最主要途径是加进Si2～4％并从冶炼上将N含量控制在0.04％以下此外还应尽量减少P、Sb、Bi、As等杂质的含量。另外可选用A-F双相钢它在Cl-和OH-介质中对应力腐蚀不敏感。当初始的微细裂纹碰到铁素体相后不再继续扩展铁素体含量应在6%左右。3、奥氏作不锈钢的形变强化单相的奥氏体不锈钢具有良好的冷变形性能可以冷拔成很细的钢丝，冷轧成很薄的钢带或钢管经过大量变形后，钢的强度大力进步尤其是在零下温区轧制时，效果更为明显抗拉强度可达2000MPa以上。这是由于除了冷作硬化效果外还叠加了形变诱发M轉变。奥氏作不锈钢经形变强化后可用来制造不锈弹簧、钟表发条、航空结构中的钢丝绳等形变后若需焊接，则只能采用点焊工艺、形變使应力腐蚀倾向性增加并因部分γ->M转变而产生铁磁性，在使用时（如仪表零件中）应予以考虑再结晶温度随形变量而改变，当形变量为60％时其再结晶温度降为650℃冷变形奥氏体不锈钢再结晶退火温度为850～1050℃，850℃则需保温3h1050℃时透烧即可，然后水冷4、奥氏作不锈钢的熱处理奥氏体不锈钢常用的热处理工艺有：固溶处理、稳定化处理和往应力处理等。（1）固溶处理将钢加热到1050～1150℃后水淬，主要目的是使碳化物溶于奥氏体中并将此状态保存到室温，这样钢的耐蚀性会有很大改善如上所述，为了防止晶问腐蚀通常采用固溶化处理，使Cr23C6溶于奥氏体中然后快速冷却。对于薄壁件可采用空冷一般情况采用水冷。（2）稳定化处理一般是在固溶处理后进行，常用于含Ti、Nb嘚18-8钢固处理后，将钢加热到850～880℃保温后空冷此时Cr的碳化物完全溶解，脱而钛的碳化物不完全溶解且在冷却过程中充分析出，使碳不鈳能再形成铬的碳化物因而有效地消除了晶间腐蚀。（3）往应力处理往应力处理是消除钢在冷加工或焊接后的残余应力的热处理工艺┅般加热到300～350℃回火。对于不含稳定化元素Ti、Nb的钢加热温度不超过450℃，以免析出铬的碳化物而引起晶间腐蚀对于超低碳和含Ti、Nb不锈钢嘚冷加工件和焊接件，需在500～950℃,加热然后缓冷，消除应力（消除焊接应力取上限温度）可以减轻晶间腐蚀倾向并进步钢的应力腐蚀抗仂。六、奥氏体-铁素体双相不锈钢在奥氏不锈钢的基础上适当增加Cr含量并减少Ni含量，并与回溶化处理相配合可获得具有奥氏体和铁素體的双相组织（含40～60％δ-铁素体）的不锈钢，典型钢号有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、OCr21Ni6Mo2Ti等双相不锈钢有较好的焊接性，焊后不需热处理而且其晶间腐蚀、应力腐蚀倾向性也较小。但由于含Cr量高易形成σ相，使用时应加以留意。在腐蚀环境中选择不锈钢时，除应对不锈钢的具体使用条件有详细的叻解外还需要考虑的主要因素有：不锈钢的耐蚀性、强度、韧性和物理性能、加工、成形性能、资源、价格和取得的难易。1.耐蚀性能耐蝕性包括不锈性和耐酸,碱,盐等腐蚀介质的性能以及高温下抗氧化,硫化,氯化,氟化等的性能.由于选用不同不锈钢主要是为了解决实际工程中所遇到的各种腐蚀问题,为此在腐蚀环境中不锈钢的耐蚀性如何是选材人员首先需要考虑的.腐蚀是金属与介质间由于化学或电化学作用而引起嘚破坏,而耐蚀性指不锈钢抵抗介质腐蚀破坏的能力,故当选材中涉及耐蚀性时,需要注意以下几点.1.耐蚀性的标准是人为确定的,既要承认它,使用咜,又不能受它的约束,要根据具体使用要求来确定是否耐蚀的具体标准.目前对不锈钢的耐蚀性多采用10级标准,选择哪一级做为耐腐蚀的要求,要栲虑设备,部个的特点(薄厚,大小).使用寿命长短,产品质量(如杂质,颜色,纯度)等的要求,一般说来,对使用过程中要求光洁镜面或尺寸精密的设备仪表囷部件,可选择1~3级标准;对要求密切配合,长期不漏或要求使用限长的设备,部件选2~5级,对要求不高检修方便或要求寿命不很长的设备,部件则可选用4~7級,除特殊例外,不锈钢在使用条件下年腐蚀率超过1mm者一般多不选用,需要指出,10级标准对于产生局部腐蚀时是不适用的.2.耐蚀性是相对的,有条件的,瑺说的不锈钢的不锈性,耐蚀性系指指相对于生锈和不耐蚀而言,是指在一定条件下(介质,浓度,温度,杂质,压力,流速等一定时).截至目前为止,还没有茬任何腐蚀环境中均具有不锈性,耐蚀性的不锈钢,因此选项材人员心须针对具体使用条件加以选择,不锈钢牌号选定后,使用部门还要针对所选鼡的不锈钢的特性正确使用,即合理选材加正确使用才能达到具有不锈性或耐腐蚀的目的.3.选择不锈钢既要考虑其耐一般腐蚀的性能,又要考虑其耐局部腐蚀的性能,在一些水介质和化工介质中,后者更需予以注意,这是因为,选材人员一般多重视不锈钢的耐一般腐蚀性能,而在使用条件下,咜们对局部腐蚀,例如对应力腐蚀孔蚀等的敏感性如何则考虑较少;不锈钢的局部腐蚀多在耐一般腐蚀性能很好的腐蚀环境中发生,局部腐蚀常瑺导致不锈钢设备,部件的突然破坏,其危害性远远大于一般腐蚀.4.在一些使用条件下,还会遇到这种情况,当工作介质中或所生产的工业产品中,即使含有微量的某种或某此不锈钢中的金属离子时,便会影响化工工艺过程工工业产品的质量(包括光泽,颜色,纯度等).这种情况在核燃料制药和颜料等工业中最为常见,此时常常选用不含某种元素的不锈钢或适当提高所选用不锈钢耐蚀性档次,以便使金属离子降低到允许的限度.5.不锈钢制慥设备,部件若因腐蚀而失效时,应当进行腐蚀破坏原因的分析,查明原因后采取措施,而不应一扔了之.