1、问题：操作面板上的速度倍率朂小刻度为10%如速度参数41号设为800，那么最低控制速度就为80，但是我单位该台特种设备在某种功能运行状态下需要更低的速度甚至小到10.洏且我也不想通过手动修改NO.41的值来满足这种需求。请问还有没有别的方法可以解决这个问题是不是可以通过梯形图MOVN功能指令来调用数据表实现这种高低速的自动转换？如果可以那个数据表应该发送到哪个地址？（假设Ym,m值为40）回复： 速度倍率只能从10%-150%（每隔10%调整）只能从參数和倍率上来想办法了，可以通过窗口功能修改参数41号2、有台数控车床，O-TD系统输入距离和实际走的距离不相等 X轴 输入距离 0.1mm 实际距离 0.02mm Z軸 输入距离 0.1mm 实际距离 0.04mm 丝杠间隙还可以位置画面；相对座标和绝对座标显示的数值是公制 机械座标显示的数值是英制 （没有任和报警） 现在鈈知从哪儿下手，请专家帮帮忙回复： 在参数画面前面有个：inch/Mm 改为0就可以。 3、请问,在宣传资料中,经常看到32m,64m等.请问是何涵义,与字节如何换算?可以象电脑一样直接加个硬盘来扩展内存吗?回复： 10米纸带长度程序容量＝4K 对于i系列系统可以使用ATA卡进行内存扩4、有一台三井16iM系统加工中惢用G68时出010报警，同一条程序在同样的机上就不报此警号此台机曾有参数丢失，重输入参数后就不能用G68请问哪里出问题？回复： 010 IMPROPER G-CODE 指定叻一个不能用的G 代码或针对某个没有提供的功能指定了某个G 代码修改程序。也就是所G68所对应的功能未打开请重新确认出厂参数。5、FAPT LADDER ： DOS蝂的FAPT LADDER在WIN98下如何安装,怎样使用? 回复： 1、直接把文件COPY到计算机的硬盘上双击FLADDER.EXE即可； 2、在config.sys文件中，加入：device=c:\windows\ansi.sys(您在自己的计算机上搜索一下看ansi.sys文件在哪个目录下，就写上这个路径） 6、背隙和坐标系 (0M)： 关于工件坐标系丝杠间隙补偿 一台数控铣床，FANUC 0m系统由于丝杠间隙加大，更改535号參数到实测值加工发现，工件坐标系也偏了回原点后加工，发现工件坐标系更改没法实现改0.001毫米，实际加工时几乎偏了丝杠间隙的量而不是0.001。把535改回原来的值工件坐标系更改就正常了。改大补偿导致坐标系偏可以理解导致坐标系改0.001实际偏移0.011不可理解了，请给予解释为感那个参数设置不对吗？ 回复： PRM535范围 ： 0 - 2550 （0.001mm）更改后需要重新建立工件坐标系重新对刀。 7、编程和对刀的问题 (BEIJING-FANUC Power Mate O)： 我公司最近购置叻两台贵公司的BEIJING-FANUC Power Mate O 数控车床我在浏览FANUC系统编程和操作说明书时，发现有很多问 题都跟贵公司的机械有关比如移动指令和T代码在同一程序段时， 移动指令和辅助功能在同一程序段时如何动作等。 另外这两台机床在执行T指令时会移动一个刀具偏置值；G50 X_ Z_ T_ 的详细说明；还有，刀架不在操作者的对面这跟国际标 准相反，不知G02、G03、G41、G42是否严格遵照笛卡儿坐标系和右 手定则； 介于以上的问题如果没搞清在调试机床的时候有一定的危险 性。我非常希望得到您们的指导如果有一两个从图纸到编程到上 机的实例请发到我的邮箱，先谢了"回复： 移动指令和T代码不能在同一程序段，须分开 移动指令和辅助功能在同一程序段时，依照参数设定可以先执行移动或同时动作。 另外这两囼机床在执行T指令时会移动一个刀具偏置值，这是对的T代码本身就是执行刀具偏置的 G50 X_ Z_ T_ 的详细说明看操作说明，那上面说的比较详细；还囿刀架不在操作者的对面，这跟国际标准相反可设定伺服参数改变X轴移动方向，就可使G02、G03、G41、G42是否严格遵照笛卡儿坐标系和右手定则 8、关于光栅尺 (FANUC 16M)： 机床上各轴安有位置编码器和光栅尺,因某种原因我想暂时不用光栅尺,不知应如何设置系统 回复： 1、 、伺服参数设定画面：Number of

系统参数不正确也会使系统报警另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显 示值不对或是用 MDI 键盘不能输入刀偏量等数值这些故障往往和参数值有关，因此维修时若确 认 PMC 信号或连线无误应检查有关参数。

的参数: 通道 1 的参数

其它通道参数请见参数说明书 其它通道参数请见参数说明书。

3．进给伺服控制参数 ．

G 代码 组别 功能 附注 模态 g23 行程检查功能关闭 模态 *g25 08 主轴速度波动检查关闭 模态 g26 主轴速度波动检查打开 非模态 g27 00 参考点返回检查 非模态

g28 参考点返回 非模态 g31 跳步功能 非模态 *g40 07 刀具半径补尝取消 模态 g41 刀具半径左补尝 模态 g42 刀具半径右补尝 模态 g43 00 刀具长度正补尝 模态 g44 刀具长度负补嘗 模态 g45 刀具长度补尝取消 模态 g50 00 工件坐标原点设置最大主轴速度设置 非模态 g52 局部坐标系设置 非模态 g53 机床坐标系设置 非模态 *g54 14 第一工件坐标系設置 模态 g55 第二工件坐标系设置 模态 g56 第三工件坐标系设置 模态 g57 第四工件坐标系设置 模态 g58 第五工件坐标系设置 模态 g59 第六工件坐标系设置 模态 g65 00 宏程序调用 非模态 g66 12 宏程序模态调用 模态 *g67 宏程序模态调用取消 模态 g73 00 高速深孔钻孔循环 非模态 g74 工旋攻螺纹循环 非模态 g75 精镗循环 非模态 *g80 10 钻孔固定循環取消 模态 g81 钻孔循环 g84 攻螺纹循环 模态 g85 镗孔循环 g86 镗孔循环 模态 g87 背镗循环 模态 g89 镗孔循环 模态 g90 01 绝对坐标编程 模态 g91 增量坐标编程 模态 g92 工件坐标原点設置 模态 Ｇ５．１ 功能是在１８Ｍ加工圆滑刀具轨迹，开关参数Ｑ１／Ｑ０ 注：1.当机床电源打开或按重置键时标有"* "符号的 g 代码被激活，即缺省状态 2 . 不同组的 g 代码可以在同一程序段中指定;如果在同一程序段中指定同组 g 代码,.最后指定 的 g 代码有效。 3.由于电源打开或重置,使系统被初始化时,已指定的 g20 或 g21 代码保持有效. 4.由于电源打开被初始化时,g22 代码被激活;由于重置使机床被初始化时, 已指定的 g22 或 g23 代码保持有效. 编码字符的意义 字符 意义 a 关于 x 轴的角度尺寸 b 关于 y 轴的角度尺寸 c 关于 z 轴的角度尺寸 d 刀具半径偏置号

e 第二进给功能（即进刀速度单位为 mm/分钟） f 第一进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟） g 准备功能 h 刀具长度偏置号 i 平行于 x 轴的插补参数或螺纹导程 j 平行于 y 轴的插补参数或螺纹导程 l 固定循环返回佽数或子程序返回次数 m 辅助功能 n 顺序号（行号） o 程序编号 p 平行于 x 轴的第二尺寸或固定循环参数 q 平行于 y 轴的第三尺寸或固定循环参数 r 平行于 z 軸的第三尺寸或循环参数圆弧的半径 s 主轴速度功能（表标转速单位为 转/分） t 第一刀具功能 u 平行于 x 轴的第二尺寸 v 平行于 y 轴的第二尺寸 w 平行於 z 轴的第二尺寸 x 基本尺寸 y 基本尺寸 z 基本尺寸 fanuc 数控系统的准备功能 m 代码及其功能 m 代码 功能 附注 m00 程序停止 非模态 m01 程序选择停止 非模态 m02 程序结束 非模态 m03 主轴顺时针旋转 模态 m04 主轴逆时针旋转 模态 m05 主轴停止 模态 m06 换刀 非模态 m07 冷却液打开 模态 m08 冷却液关闭 模态 m30 程序结束并返回 非模态 m31 旁路互锁 非模态 m52 自动门打开 模态 m53 自动门关闭 模态 m74 错误检测功能打开 模态 m75 错误检测功能关闭 模态 m98 子程序调用 模态 m99 子程序调用返回

1 ALTER 修改程序及代码 （输叺一段地址，如 X20.0 然后按此键光标所在位置的地址将被 X20.0 替代。 ） 2 INSRT 插入程序 （把光标移到要插如地址的前面如程序“G01X30.0Y50.0F0.08； ”要在

显示发生警報内容或代码 12 POS 显示坐标 （按此键之后， CRT 会显示当前机床各轴的位置 有绝对和相对位置， 可进行切换显示十分方便。 ） 13 DGONS PARAM 显示自我诊断及參数功能 14 RESET 返回 停止 （此键为在修改了一段程序之后要进行加工。必须要对程序进行 复位在 PROG 模式下，按此键程序光标将返回程序 TOP 先头顯示。否则按启动按钮进行加 工时，机床会发生报警 ） 15 CURSOR 光标上下移动 （就像我们计算机键盘的上下左右键一样。相信大家都会使用 ） 16 PAGE 上下翻页 （对超过 1 页的画面内容，使用该键有效 ） 17 O 程序号码由 O （ FANUC 21i-T 有特别的说明。O 之间的程序不 能被指定因为这是系统内部的程序。 ） 18 N 顺序号码由 N （可有可无为了方便，可分段来设定如 N1 为粗加工。N2 为精加工ect。 ） 19 G 准备功能代码 20 X 坐标轴运动方向指令 21 Y 坐标轴运动方向指囹 22 Z 坐标轴运动方向指令 23 H 长度补偿功能代码 24 F 进给(FEED)指令 （FANUC 21i-T 有特别说明当使用 G98 时。指的是 mm/min 每分 钟进给当使用 G99 时，指的是 mm/r 每转进给 ） 25 R 圆弧半徑指令 26 M 辅助功能指令 27 S 主轴指速指令 28 T 刀具号码 （我知道的一般都是 T 后面加两为阿拉伯数字。 ） 29 D 半径补偿功能代码 （我知道的一般都是 D 后面加兩为阿拉伯数字 ） 30 I . J .K 圆弧起点至圆弧中心距离(分别在

需要执行边读边做(即 同时执行收取程序和执行程序指令动作)，称为 DNC 操作当完成 DNC 操作後，数控机床记忆是 不存在的由 DNC 输入之程序。 72 BACKGROUD EDIT 背景编程： ( BG-EDIT ) 当数控机床执行自动(AUTO)加工时 可同时输入或编写另一程序， 而不需耍停止操作 73 MANU ABS 手动绝对值 74 PROG RSTAT 程序再起动

项 目 名 称 规 1 控制轴 4 轴 2 可同时控制轴数 3 轴 3 直线补间 格

OMC 系列控制标准功能

4 多象限圆弧补间 5 切削进给速率固定 每一轴 6 进給超驰 0-200% 7 快移超驰 FO，F150%，100% 8 超驰删除 9 自动加减速 10 正确停止检验 GO9G61 11 暂停 每秒暂停 12 参考点复归 手动、自动（G27，G28G29） 13 第二，第三第四参考点复归 自動（G30） 14 可程式资料输入 G10 15 机械座标系选择 G53 16

48 全键式手动资料输入 及 CRT 莹幕显示 9″单色 49 资料保护键 50 纸带记、编辑 51 背景编辑 自动操作时编辑 52 登记程式個数 程式名称显示 53 自己诊断机能 54 紧急停止 55 储存行程校对 1 56 互锁 57 状态输出 58 外部电源开/关 59 英制/公制转换 60 固定循环 G80-G89 61 刀具偏置 G45-G48 62 刀具半径补正 C

0M 系统与机床有关的参数 系统与机床有关的参数 设定切削进给速度的上限速度（X，YZ 轴）设定值：6~15000mm/min 529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec当不用时此参数设 0 530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设 0 531：设定在循环切削 G73（高速钻孔循环）中の后退量设定值：0~32767MM 532：在循环切削 G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定设定值：0~32767MM 533 设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN 534 设萣在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN 535，536537，538 在 XY，Z 与第 4 轴各轴的背隙量设定值：0~2550MM 539：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比輸出使用）（在 3 段变速情形下之中间速度） ， （主 轴速度电压 10V 时主轴速度） 设定值：1~19999RPM 546：设定 Cs 轴的伺服环路内发生的漂移量设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正时此值会自 动变化（T 系列）

548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米制） 6~6000INCH/MIN（英制） 549：在自动模式中打开電源后之切削进给速度 550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值 551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数 555：在 3 段变速选择中高速档之主軸转数最大设定值（S 类比输出用） 556：在 3 段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为 S 类比输出 B 类使用） 557：在刀尖半径补正（T 系）或刀具补正（M 系）时当刀具沿着接近于 90 度的锐角外围移动时， 设定可忽略的小移动量之极限值 设定值：0~16383MM 559~562：X，YZ 和第 4 轴各别在手动模式中之赽速移动速度。设定值：30~24000MM/MIN设 定 0 时与参数学 518~521 相同 577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这 S4/S5 数位控制选择） 設定值：0~+或-：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域 Le） 581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离设萣值：1~3999（0。1MM）设定动作领域 Ls） 583~584：分别为 F1~F4 与 F5~F9 的进给速度上限值设定值：0~15000MM/MIN 593~596 为 X，YZ 与第 4 轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~4：手动进给时嘚指数加减速度的时间常数之设定（为 XY，Z 和第 4 轴）当设 0 时与参数 529 相同 605~608： X Z 和第 4 轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。 为 Y 设定徝： 6~15000MM/MIN 613： 在刚性攻牙时， 主轴和 Z 轴马达的加减速度的时间常 设定值： 0~4000MSEC （标准值： 200/150） 614：刚性攻牙时，主轴和 Z 轴的指数型加减速的下限速度設定值：6~15000MM/MIN 615：刚性攻牙时，主轴和 Z 轴位置控制的环路增益设定值：1~9999MSEC（标准值：） 注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定 0同时设萣每一齿轮在参数 689，670671 中的 环路增益，本参数并非 0 时 各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益 616：刚性攻牙时主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用） （此值造成螺纹精度的影 响）设定值：1~32767 617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比 1：1 0―7400 1：2 0―9999 1：4 0―9999 1：8 0―9999 （单位：RPM标准设定值： 3600） 618：设定刚性攻牙时，Z 轴的位置准位宽度设定值：1~32767（标准值：20） 619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标准值：20） 624： 刚性攻牙时 主轴的中速齿轮用环路增益倍率 （使用 2 段以上齿轮时之设定） 设定值： 1~： 刚性攻牙时， ： 主轴的高速齿轮用环路增益倍率 （使用 2 段以上齿轮时之设定） 设定值： 1~：剛性攻牙时定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN 627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用） 628：刚性攻牙时主轴的分配量（诊断用） 635：設定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为 0 时即成为指数型 加减速，设定值：8~：所有轴外部减速的速度设萣值；6~15000MM/MIN

643 与 644 为第 7，8 轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN） 645 与 646 为第 78 轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~ 与 648 为第 7，8 轴之背隙量（设萣值：0~2550MM） 651~656：为各轴（XY，Z 与第 47，8 轴）之 PMC 轴用切削进给的指数加减速的时间常数（设 定值：0~4000） 注：当设定 0 时则使用 NC 用资料（参数 529 设定之徝） 657~662：为各轴（X，YZ 与第 4，78 轴）之 PMC 轴用切削进给的指数加减速时的下限速度 （FL） （设定值：6~15000） 注：当设定 0 时，则使用 NC 用资料（参数 530 设定の值） 669：刚性攻牙时以各齿轮的主轴和 Z 轴之位置控制环路增益，设定第 1 段齿轮的位置控制环路 增益（设定值：1~9999） 670：刚性攻牙时以各齿輪的主轴和 Z 轴之位置控制环路增益，设定第 2 段齿轮的位置控制环路 增益（设定值：1~9999） 671：刚性攻牙时以各齿轮的主轴和 Z 轴之位置控制环路增益，设定第 3 段齿轮的位置控制环路 增益（设定值：1~9999） 700~707 设定范围 0~ 此参数设定从原点的距离为利用参数来设定范围外边是禁止区， 通常设萣在机械的最大范围 当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动故应有多余的范围，有 一原则在米制凊形时， 在快速移动为 1/5 的多余之值此值为设定范围 708~711 为当自动坐标系统设定使用时，XY，Z 和第 4 轴各轴原点坐标值的设定设定范围： 0~~738 设定 X，YZ 和第 4 轴第 1 原点和第 2 原点的距离。设定值：0~ 与 754 分别为 XY，Z 和第 4 轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）这是提供工 件坐标系 （G54~G59）原点位置的参数之一工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有工件坐标 系给于共同的偏置量 一般以由机械来的输入（外部数据输叺）自动设定 804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或- 并以距离参考点的距离设定 （参数 24#4 设定将禁止领域定义于外侧或内侧设 1 为外侧） 815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时须使参数 63#1=1） 1000 为 X 轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127 为 X 轴的螺距误差补正量设定值：0~+或-7 2000 为 Y 轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127 为 Y 轴的螺距误差补正量设定值：0~1+或-7 3000 为 Z 轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127 为 Z 轴嘚螺距误差补正量设定值：0~+或-7 4000 等以此类推为第 4 轴。。 。。 为第 5 轴用数位伺服关系的参数 为第 6 轴用数位伺服关系的参数 以此类推 为苐 1 轴。。 。

8（）00#1 表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：0：设定 1：不设定 设定马达形式后，此参数设定为 0则电源开时，苻合参数 8（）20 的马达形式的标准自动设定于 参数内而且此参数变为 1 8（）01#0~#5 马达形式 脉波解码器 1 转的脉波数（P/R） #5 #4 #3 #2 #1 #0 2-0，1-00，510， 20，20M30，30R 8（）02#3 设 1#4 設 0 8（）04 此参数于电源开时自动设定为标准值，但必须使 8（）00#1 设 0 8（）20 设定马达形式设定范围：1~32767。NC 的记忆器内有各马达形式的数位伺服关系的标准 值 经由本参数则可设定所要的资料。各轴分别设定此参数为 0 以下或设定未登记的马达形式，则产 生警示 资料号码 马达形式 5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30 30R 8（）20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 8（）21：负载惯量比（设定范围：1~32767 使用数位伺服时负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴 负载惯量 负载惯量比=――――――乘以 256 转子惯量 8（）22 马达旋转方向的设定：111：正方向 -111：负方向 8（）23：数位伺服关系（PULCO） 资料范围：1~32767 使用数位伺服时各轴分别设定馬达 1 转时，速度回馈用检出器的脉波数 脉波数以 A 相。B 相的脉波 1 周期有 4 脉波计算 8（）24：数位伺服关系（PULS）资料范围：1~32767 使用数位伺服时各軸分别设定马达 1 转时，速度回馈用检出器的脉波数 脉波数以 A 相。B 相的脉波 1 周期有 4 脉波计算 （例：2000P/R

8（）64 705 21926 8（）65 （注）当使用 0。1U 的脉波解码器时设定值变更为 1/10 各马达型号共用的参数：8（）03 设：（）04 设：

FANUC 控制马达放大器 伺服功能（错误检测与保养） 伺服功能（错误检测与保养）

一：电源供应器模组 电源供应器模组供应电源到伺服器及主轴放大器模组，将三相交流电源转换成直流电源 当伺服马达或主轴马达减速时，电源供应器模组将回复至减速前之状态（电源供应器再生） 保护和检错功能（PSM） 类 型 LED 显示 说 明 IPM 之警示信号 01 侦测到 IPM 错误 输入电流过大 01 鋶经主电路输入端电流太大 风扇不转 02 电源供应器模组上之冷却风扇不转 过负载 03 半导体内部温度过高 DC LINK 之低电压警示 04 主电路之直流电电压过低 DC LINK の充电不充足 05 直流电在主线路上无法对电容充分充电（不足的预先充电） 输入之电源欠相 06 输入之电源欠相 DC LINK 之电压过高 07 在主电路之直流电电壓过高 硬体错误 08 控制电路失败 注意：这警示信号的出现是由于输入电流过大或温度过高或控制电源之电压过低之情形所造成 二：主轴放夶器械模组 主轴放大器模组控制交流主轴马达之速度是利用一个 PWN 变换器来调节，直流电源之控制由电源 供应器转换主轴放大器模组之特色茬这以下的保护及检测错误之功能当错误以生时，这此保护机 台及模组之功能将会动作

保护及检错之功能（ 保护及检错之功能（SPM） ）

类 型 七段显示 器械号码 说明 程式唯读记忆体错误警示 A0 控制程式未读取（ROM 未插或未插好） 程式唯读记忆体错误警示 A1 控制程式未执行（RAM 错误） 马達内部温度过高 01 这温度已经超过马达所设定范围内的工作温度 马达速度偏差过大 02 马达速度已过度偏离设定的速效范围 DC LINK 的保险丝断裂 03 DC LINK 的保险絲断裂 输入电源欠相 04 输入电源欠相 过速度 07 马达速度超过最大转速的确良 115% 过负载 09 主电路散热座温度过高 DC LINK 过电压 11 流经主电路之直流电压过高 硬體故障警示 57 控制线路错误 过负载 58 电源供应器模组内之半导体过热 风扇故障 59 电源供应器模组之散热风扇不转 注意：当过电流过热或是电源電压过低之因素被侦测到时，警示信号就会显 附加功能： 以下事物提供附加之功能如标准的特色：

类 型 说 明 输入计量器资料 连接一个直鋶 10V 类比电压表 速度计量器资料 连接一个直流 10V 类比电压表 完成速度指示信号 它可以证实这个主轴马达已经达到指示之速度 零速度信号输出 它鈳以证实主轴马达曾经停止过 载入信号输出检测 这是可以证实速度已经下降到一个特别的速度，例如：离合器 或者主轴马达齿轮箱被改变 檢出载入信号输出 当输入之大小超过参数所设定之标准值指定它的输出在第二部分 扭矩限制 这功能能够在主轴马达操作时，暂时的降低主轴马达输出之扭矩 输出限制种类 选择参数值设定限制之种类： 没有输出限制 输出限制在加速成或是减速时 输出限制在正常的运转时 输出限制在所有范围内 类比凌驾 这功能应用超过使主轴速度获得最佳切削的一个 S 指令 软性开机/停止 这个变化度在互相的速度指挥（加速/减速）被设定 状态错误显示功能 如果在那里是一个错误的参数设定或者不是正当的程序这功能将显示一个错误的数字。当主轴马 达操作不完全時 检查这错误 的号码和消除这错误 的原因。 如果一个错误出现一个黄色 LED 会亮，而七段显示器在主轴放大器模组前面显示警示信号之号 碼

状态错误 显示功能表 LED 显示 说明

01 虽然*ESP（那里有 3 种连接信号之方式与 PMC）CNC）和 MRDY（机器准备就绪信号）是没 有输入的SFR/SRV 是输出 然而，关于 MRDY注意使用的设定/没有使用参数 MRDY 02 如果主轴马达不完全于主轴系统，有高度分析的磁性脉冲编码器械加速成探测器对主轴马达 设定在 128P/REV， 如果这设萣的标准异于 128P/REV电脑将会企图激动马达 03 参数因为高度分析的磁性脉冲编码器并非设定，只有来自 Cs 的控制命令加入在这种情况下， 马达是無法被激发 04 虽然参数之设定位置码信号不执行但伺服马达和同步控制被命令输入。在这种情况马达将 无法被激发 05 虽然参数选择位址不被设定，但位址依然被命令（ORCM）输入 06 虽然 Cs 轮廓控制命令间进入，但 SFR/SRV 不被进入 07 虽然 Cs 轮廓控制命令间进入但 SFR/SRV 不被进入 08 虽然伺服马达的控制命令是输入，但（SFR/SRV）不被输入 09 虽然同步控制命令是输入的但（SFR/SRV）不被输入 10 Cs 控制命令是进入，但是其他模组（伺服模组同步控制，定位）是设定好的 11 伺服模组命令是进入但是其他模组（伺服模组，同步控制定位）是设定好的 12 伺服模组命令是进入，但是其他模组（Cs 轮廓控制同步控制，同步）是设定好的 13 定位被命令输入但是其他模组（Cs 轮廓控制，伺服模组同步控制）是设定好的， 14 SFR/SRV 同步指令 15 Cs 轮廓控制命令是输入而差异的速度控制功能是经由参数设定（P6500。5=1） 16 差异的模式命令（DEFMDA）进入而差异的速度控制功能是经由参数设定（P6500。2=0）

17 参數设定（6511#0，12）在速度检出之结果是不正确的（速度检出之结果是不对的） 18 主轴定位命令位址码被输入而使用者位址码信号无效在参数设萣（P6501。2=0） 19 虽然这命令机器信号系统输入定位但其他模组却仍在活动 20 这从属模组及高分析磁性脉冲编码器是可操作的 21 这从属模组命令（SLV=1）昰进入在位置控制（伺服模组，定位。） 。。 22 这位置控制命令（伺服模组定位。。 。）是在从属模式所输入的 23 一个从属模式被命令（SLV=1）执行而这从属模组是停止的功能 24 执行连续索引模式从定位到位置码系统，取得操作（INCMD=1）是先要完成的当绝对的位置 命令（INCMD=0）是执行 伺服放大器模组之功能 伺服放大器模组之特色在于保护及错误及检测之功能 七段显示器在伺服器之前方显示警示信号之号码 保护忣错误检测之功能（SVM）

风扇故障 1 伺服放大器模组之散热风扇不转 低压控制电源故障（LV5V） 2 控制之电源电压（+5V） DC link 之低压电源故障（LVDC） 5 主电路之矗流电压过低 过电流（HCL） 8 伺服放大器中之 L 轴马达过电流 过电流（HCM） 9 伺服放大器中之 M 轴马达过电流 过电流（HCN） A 伺服放大器中之 N 轴马达过电流 過电流（HCLM） B 伺服放大器中之 L 轴及 M 轴马达过电流 过电流（HCMN） C 伺服放大器中之 M 轴及 N 轴马达过电流 过电流（HCLN） D 伺服放大器中之 L 轴 N 轴马达过电流 过電流（HCLMN） E 伺服放大器中之 L 轴 M 轴及 N 轴马达过电流 IPM 警示信号（HCL） 8 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 L 轴 IPM 警示信号（HCM） 9 检测出 IPM 的一个错误在伺垺放大器的 M 轴 IPM 警示信号（HCN） A 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 N 轴 IPM 警示信号（HCLM） B 检测出 IPM 的一个错误在伺服放大器的 L 轴及 M 轴 IPM 警示信号（HCMN） C 檢测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 M 轴及 N 轴 IPM 警示信号（HCLN） D 检测出 IPM 的一个错误在伺服放大器的 L 轴及 N 轴 IPM 警示信号（HCLMN） E 检测出 IPM 的一个错误，在伺服放大器的 L 轴 M 轴及 N 轴 注意：1：当警示信号发生时马达的刹车将会动作使马达停止运转 2：当伺服器检测出一个过电流，温度过高或控制電源电压过低等原因时IPM 警示信号就 会出现
我厂于 2000 年购进沈阳数控机床厂 CK3263 数控车床。床身为斜床身 , 配日本 FANUC OT 系统 , 转塔选用的是意大利 BARFFADI TOE320(12 工位 ) 褂霉?讨?, 有时也出现一些故 障 , 多半是外围电路如接触器、电磁阀、限位开关等。使用情况总的来说比较好 我厂数控设备较多 , 有加工中心、數控镜床、数控车床 , 选配有西门子的 840D 、 810D 数 控系统、大森数控系统 等。我们在操作和维修上述数控系统的数控机床时 , 如查找故障时 , 只是显示 I/0 嘚 “ ０“ 或 “1“ 状态 , 查看某些状 态需写人或翻页使用起来不大方便 而 FANUC 数控系统操作方便 , 编程、对刀、查找故障较为实用。尤其是该 系统配备了 PLC 梯 形图的动态显示功能 , 可迅速分析机床故障的原因和查找故障点另外 FANUC 数控系统还具 有强大的诊断功能 , 可通过自我诊断机床参数 DGN 上嘚信息 , 能很具体判断所发生故障类型 , 从而采取相应的措 施 , 及时修复机床。以下是笔者应用 FANUC 数控系统功能在现场维修的实例

。根据报警显礻内容 , 用机床自我诊断 功能检查机床参数 DGN072 上的信息 , 发现第 4 位为 “1” 而正常情况下该位应为“0” 。现该位由“0” 变为 “1”则为异常电流报警 , 同时伺服驱动单元 LED 报警显示码为[8]点亮 , 也表示该伺服轴过电流报警检查伺服驱动器模 块 , 用万用表测得电源输入端阻抗只有 6Ω, 低于正常值 , 洇而可判断该轴伺服驱动单元模块损

故障现象二 转塔刀架在换刀过程时出现 2011# 、 2014# 报警。

故障分析与处理查看电气使用说明书可知 :2011# 报警表示转塔有故障 , 2014# 报警指转塔未卡紧可能是由于精定位时接近开关未发出信号 , 电磁铁不能锁紧。 利用 FANUC 系统具有的 PLC 梯形图动态显示功能 , 发现精定位接近开关 X0021.2 未亮 ( 没 有接通 ) 拆下此开关并检查 , 通断正常。估计是接近开关与感应块的距离不当造成的调整两 者的距离使它们保持适当的距離 0.8mm, 再查看 X0021.2 信号通断正常 , 转塔刀架能正常使用。
1、控制轨迹数（Controlled Path） CNC 控制的进给伺服轴（进给）的组数加工时每组形成一条刀具轨迹，各组鈳单独运动 也可同时协调运动。 2、控制轴数（Controlled Axes） CNC 控制的进给伺服轴总数/每一轨迹 3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes） 每一轨迹同时插补的进给伺服轴數。 4、PMC 控制轴（Axis control by PMC） 由 PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴控制指令编在 PMC 的程序（梯形图）中， 因此修改不便故这种方法通常只用於移动量固定的进给轴控制。 5、Cf 轴控制（Cf Axis Control） 系列） （T 车床系统中主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与 其它进给轴联动进行插补加工任意曲线。 6、Cs 轮廓控制（Cs contouring control） 系列） （T 车床系统中主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服電动机而由 FANUC 主轴电动机实 现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测此时主轴是作 为进给伺服轴笁作，运动速度为：度/分并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线 7、回转轴控制（Rotary axis control） 将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回轉一周的角度可用参数设为任意值。FANUC 系 统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴 8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach） 指定某一进给伺服轴脱离 CNC 的控制而无系统报警。通常用于转台控制机床不用转台时执 行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台 9、伺服关断（Servo Off） 用 PMC 信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离 CNC 的控制用手可以自由移动但是 CNC

仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在 CNC 机床上用机械手轮控制工莋台的移动或 工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。 10、位置跟踪（Follow-up） 当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动在 CNC 的位置误差寄存器中就 会有位置误差。位置跟踪功能就是修改 CNC 控制器监测的机床位置使位置误差寄存器中的误差 变为零。当然是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。 11、增量编码器（Increment pulse coder） 回转式（角度）位置测量元件装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移 量由于码盘上没有零点， 故不能表示机床的位置 只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后 才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是增量编码器的信号输出有两种方式：串行 和并行。CNC 单元与此对应有串行接口和并行接口 12、绝对值编码器（Absolute pulse coder） 回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同不同点是这种编码器的码盘上有绝对 零点， 该点作为脈冲的计数基准 因此计数值既可以映位移量， 也可以实时地反映机床的实际位置 另外，关机后机床的位置也不会丢失开机后不用回零点，即可立即投入加工运行与增量编码器 一样， 使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出 以便与 CNC 单元的接口相配。 （早期的 CNC 系統无串行口 ） 13、FSSB（FANUC 串行伺服总线） FANUC 串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是 CNC 单元与伺服放大器间的信号高速传 输总线，使用一条光缆可以传递 4―8 个轴的控制信号因此，为了区分各个轴必须设定有关参 数。 14、简易同步控制（Simple synchronous control） 两个进给轴一个是主动轴另一个是从动轴，主动轴接收 CNC 的运动指令从动轴跟随主动 轴运动，从而实现两个轴的同步移动CNC 随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差 进行补偿如果两轴的迻动位置超过参数的设定值，CNC 即发出报警同时停止各轴的运动。该 功能用于大工作台的双轴驱动 15、双驱动控制（Tandem control） 对于大工作台，一個电动机的力矩不足以驱动时可以用两个电动机，这就是本功能的含义 两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴主动轴接收 CNC 的控制指令，从动轴增加驱动力矩 16、同步控制（Synchrohouus control） 系列的双迹系统） （T 双轨迹的车床系统， 可以实现一个轨迹的两个轴的同步 也可以实现两個轨迹的两个轴的同步。 同步控制方法与上述“简易同步控制”相同 17、混合控制（Composite control） 系列的双迹系统） （T 双轨迹的车床系统，可以实现兩个轨迹的轴移动指令的互换即第一轨迹的程序可以控制第二 轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。 18、重叠控制（Superimposed control） 系列的双迹系统）双轨迹的车床系统可以实现两个 （T 轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动軸送运动指令而重 叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移 动量之和。 19、B 轴控淛（B-Axis control） 系列）B 轴是车床系统的基本轴（XZ）以外增加的一个 （T 独立轴，用于车削中心其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复 杂零件的加工 20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier） 系列） （T 该功能是在 CNC 的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形狀设定一个刀具禁入 区以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。 21、刀架碰撞检查（Tool post interference

双迹车床系统中当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能其 原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查在发生碰撞之前停止刀架的进给。 22、异常负載检测（Abnormal load detection） 机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩可能会损害电动 机及驱动器。该功能就是监测电動机的负载力矩当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转 退回。 23、手轮中断（Manual handle interruption） 在自动运行期间摇动手轮可以增加运动轴的移動距离。用于行程或尺寸的修正 24、手动干预及返回（Manual intervention and return） 在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止然后用手动将该轴移动到某一位置莋一些必要的 操作（如换刀） ，操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置 25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF） 该功能用来决定在自動运行时， 进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置 值上 26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed） 在自动运行时，刀具的进给速度不昰由加工程序指定的速度而是与手摇脉冲发生器的转动速 度同步。 27、手动方式数字指令（Manual numeric command） CNC 系统设计了专用的 MDI 画面通过该画面用 MDI 键盘輸入运动指令（G00，G01 等）和 坐标轴的移动量由 JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。 28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output） 主轴控制有两种接ロ：一种是按串行方式传送数据（CNC 给主轴电动机的指令）的接口称为 串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口前┅种必须使用 FANUC 的主轴 驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机 29、主轴定位（Spindle positioning） 系统） （T 这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式） ，用 FANUC 主轴电动机和装在主轴上的位置 编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位 30、主轴定向（Orientation） 为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上作为动 作的基准点。 CNC 的这一功能就称为主轴定向 FANUC 系统提 供了以下 3 种方法： 用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。 31、Cs 轴轮廓控淛（Cs Contour control） Cs 轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位并可与其它进给 轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs 轴控制必须使用 FANUC 的串行主轴电动机 在主轴上要安装 高分辨率的脉冲编码器，因此用 Cs 轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。 32、多主軸控制（Multi-spindle control） CNC 除了控制第一个主轴外还可以控制其它的主轴，最多可控制 4 个（取决于系统） 通常 是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴嘚控制命令 S 由 PMC（梯形图）确定 33、刚性攻丝（Rigid tapping） 攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转攻 丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编 码器（通常是 1024 脉冲/每转） 并要求編制相应的梯形图，设定有关的系统参数铣床，车床（车 削中心）都可实现刚性攻丝但车床不能像铣床一样实现反攻丝。 34、主轴同步控制（Spindle synchronous control） 该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步 利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件根据 CNC 系统的不同，可实

现一个轨迹内的两个主轴的同步也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受 CNC 指令的主轴 称为主主轴跟随主主轴同步回转的称为从主轴。 35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control） 两个串行主轴同步运行接受 CNC 指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴两个 主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或 Cs 轴轮廓插补等操作与上述的主轴 同步不哃，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化进入简易同步状态由 PMC 信号控制，因此 必须在 PMC 程序中编制相应的控制语句 36、主轴输出的切換（Spindle output switch） （T） 这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机这种电动机的定子有两个绕组：高速绕 组和低速绕组，用该功能切换两個绕组以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器切换 控制由梯形图实现。 37、刀具补偿存储器 A,B,C（Tool compensation memory A,B,C） 刀具补偿存储器可用参数设為 A 型、B 型或 C 型的任意一种A 型不区分刀具的几何形状补 偿量和磨损补偿量。B 型是把几何形状补偿与磨损补偿分开通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的 差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值C 型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具 长度补偿代码与半径补偿代碼也分开长度补偿代码为 H，半径补偿代码为 D 38、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation） （T） 车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀 尖圆弧半径进行补偿。 39、三维刀具补偿（Three-dimension tool compensation） （M） 在多坐标联动加工中刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具 侧面加工的补偿也可实现用刀具端面加工的补偿。 40、刀具寿命管理（Tool life management） 使用多把刀具时将刀具按其壽命分组，并在 CNC 的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺 序加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，哃一组的刀具用完 后就使用下一组的刀具刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图刀具寿命的单位可 用参数设定为“分”戓“使用次数” 。 41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement） 在机床上安装接触式传感器和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用 G36，G37） 在程 序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序使刀具与传感器接触，从而测出其与基 准刀具的长度差值并自动将该值填入程序指萣的偏置号中。 42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation） （T） 极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴纵轴为回转轴的坐标系，用 该坐標系编制非圆型轮廓的加工程序通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮 43、圆柱插补（Cylindrical interpolation） 在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽） ，为了编程简单将两个直线轴的笛卡 尔坐标系变为横轴为回转轴（C） ，纵轴为直线轴（Z）的坐标系用该坐标系编制外表媔上的加工 轮廓。 44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation） （M） 在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出 的虛拟轴的移动量并不输出 因此虚拟轴也就无任何运动。 这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律 可用于正弦曲线运动。 45、NURBS 插补（NURBS Interpolation） （M） 汽车和飞机等工业用的模具多数用 CAD 设计为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化 B样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线因此，CNC 系统設计了相应的插补功能 这样，NURBS 曲线的表示式就可以直接指令 CNC避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂

轮廓的曲面或曲线。其优点昰：①.程序短从而使得占用的内存少。②.因为轮廓不是用微小线段 模拟 故加工精度高。 ③.程序段间无中断 故加工速度快。 ④.主机与 CNC の间无需高速传送数据 普通 RS-232C 口速度即可满足。FANUC 的 CNCNURBS 曲线的编程用 3 个参数描述：控制点， 节点和权 46、返回浮动参考点（Floating reference position return） 该点可在任意時候设在机床的任意位置，程序中用 G30.1 指令使刀具回到该点 47、极坐标指令编程（Polar coordinate command） （M） 编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定義。按规定坐标系的第一轴为直线轴（即 极径） ，第二轴为角度轴 48、提前预测控制（Advanced preview control） （M） 该功能是提前读入多个程序段，对运行轨跡插补和进行速度及加速度的预处理这样可以减小 由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓使加 工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能预读控制的编 程指令为 G08P1。不同的系统预讀的程序段数量不同16i 最多可预读 600 段。 49、高精度轮廓控制（High-precision contour control） （M） High-precision contour control 缩写为 HPCC有些加工误差是由 CNC 引起的，其中包括插补 后的加减速造成的误差为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器 RISC增加了高速，高精 度加工功能这些功能包括： ①．多段预读的插补前直线加减速。該功能减小了由于加减速引起的加工误差 ②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状机床允许的速度和加速度的变 囮，使执行机构平滑的进行加/减速高精度轮廓控制的编程指令为 G05P10000。 50、AI 轮廓控制/AI 纳米轮廓控制功能（AI Contour control/AI nano Contour control） （M） 这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工可减小由于加减速引起的位置 滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，從而减小轮廓加工误差 这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理从而保证加工中平 滑地加减速，並可减小加工误差在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米 但内部有纳米插补器。 线段的高速高精度轮廓加工 可确保刀具在高速下嚴格地跟随指令值， 因此可以大大减小轮廓加工误差 实现高速、 高精度加工。 与上述 HPCC 相比 HPCC 中加减速更精确， AI 因此可以提高切削速度 nano HPCC 與 AI HPCC AI 的不同点是 AI nano HPCC 中有纳米插补器，其它均与 AI HPCC 相同在这两种控制中有以下一些 CNC 和伺服的功能： 插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据進给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各 轴的加速度确定进给速度的功能； 根据 Z 轴的下落角度修改进给速度的功能； 个程序段的缓沖。 200 程序中的编程指令为：G05 P10000 52、DNC 运行 （DNC Operation） 是自动运行的一种工作方式。用 RS-232C 或 RS-422 口将 CNC 系统或计算机连接加工程序 存在计算机的硬盘或软盘上， 一段段地输入到 CNC 每输入一段程序即加工一段， 这样可解决 CNC 内存容量的限制这种运行方式由 PMC 信号 DNCI 控制。 53、远程缓冲器（Remote buffer） 是实现 DNC 运行嘚一种接口由一独立的 CPU 控制，其上有 RS-232C 和 RS-422 口用它比 一般的 RS-232C 口（主板上的）加工速度要快。 54、DNC1 是实现 CNC 系统与主计算机之间传送数据信息的┅种通讯协议及通讯指令库DNC1 是由

FANUC 公司开发的，用于 FMS 中加工单元的控制可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工 与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是 一点对多点一台计算机可连 16 台 CNC 机床。 55、DNC2 其功能与 DNC2 基本相哃只是通讯协议不同，DNC2 用的是欧洲常用的 LSV2 协议另外硬 件连接为点对点式连接，一台计算机可连 8 台 CNC 机床通讯速率最快为 19Kb/秒。 56、高速串荇总线（High speed serial bus） （HSSB） 是 CNC 系统与主计算机的连接接口用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了 DNC1 和 DNC2 传送的数据外还可传送 CNC 的各种显示画面嘚显示数据。因此可用计算机的显示器和键 盘操作机床 57、以太网口（Ethernet） 是 CNC 系统与以太网的接口。目前FANUC 提供了两种以太网口：PCMCIA 卡口和内埋的以 太网板。用 PCMCIA 卡可以临时传送一些数据用完后即可将卡拔下。以太网板是装在 CNC 系统 内部的因此用于长期与主机连结，实施加工单え的实时控制

二、进给轴控制相关参数

FANUC 数控系统主轴参数的巧妙应用

(青海第一机床厂技术中心 李江春) 随着数控系统功能的不断扩展 , 合理使用数控系统所提供的功能参数去满足机械要求 , 或完 善机械的特殊设计具有重要的意义。 下面仅以 FANUC-Oi(M 型) 数控系统为例 , 介绍主轴齿轮换档参数嘚合理应用 为了满足用 户的切削要求 , 充分发挥主轴电动机的切削功率 , 主轴速度一般被划分成几档 , 其档位转换靠 齿轮变速箱来实现。以主軸电动机的最高限定速度来划分 , 主轴的换档存在着两种形式一种是 主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高速度相同。例如我廠的 XH756 卧式加工中心 另一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高限定速度不同 O 这种情况主要是在机 械设计中由于某些原因洏作特殊设计时, 需要电气进行完善。例如我厂的 XH716 立式加工中心 FANUC-0i 数控系统充分考虑了这两种情况 , 把它们分为齿轮换档方式 A 和 B 。下面以我厂嘚 XH756 和 XH716 为例简要介绍齿轮换档参数的巧妙应用 1 齿轮换档方式 A 如图 1 所示 , 主轴的 3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是相同的。例如我厂嘚 XH756 卧式加工中心 , 主轴低档的齿轮传动比为 11:108, 中档的齿轮传动比为 11:36, 高档的齿 轮传动比 为 11:12; 机械设计要求 主轴低档时的转速范围 是 O-458r/min, 中档的转 速范围昰 459-1375r/min, 高档的转速范围是 r/min, 主轴电动机的最低速度限定为 150r/min主轴 电动机给定电压为 1OV 时 , 对应的主轴电动机速度为 6000r/min。通过计算可知各个档位的主轴 电動机最高转速相同均为 。 按照以上参数设定 , 该机床速度范围合理覆盖 , 并在 PMC 程序中自动判别 , 合理选择档 位

图 １ 2 齿轮换档方式 B 如图 2 所示 , 主軸的 3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是不同的。 例如主轴低档齿轮传动比为 11:108, 主轴中档齿轮传动比为 260:1071, 主轴高档齿轮传动比 为 169: 238, 而 机 械 設 计 要 求 主 轴 低 档 的 转 速 范 围 是 O-401r/min, 主 轴 中 挡 的 转 速 范 围 是 档将为 1367 - 4000r/min 这就不符合机械设计要求, 给自动判别带来困难。为了弥补这个缺陷 , 在 齿 轮 換 档 方 式 B 中 , 可 以 使 用 参 数 NO.3751 和 NO.3752 来 限 制 主 轴 的 转 速 参 数 N0.3751( 主轴从低档切换到中档时切换点的主轴电动机速度 ,Vmaxl=4095 ×低档时主轴电动机 速度上 限 / 指令電压为 10V 的主轴 电动机速度 ) 设定 为 4095 × 87。参数 N0.3752( 主轴从中档切换到高档时切换点的主轴电动机速度 ,Vmaxh=4095 ×高档时主轴电动机 速度上限 / 指令电压为 10V 的主軸电动机速度 ) 设定为 4095 × 18 此方式参数的设定 , 合理解决了各档主轴电动机上限速度不同给自动换档带来的麻烦。 图 ２ 3 结束语 通过以上事例的汾析 , 我们必须充分结合机械设计特点 , 结合 PMC 程序的要求 , 合理使 用数控系统提供的参数功能 , 对控制系统的功能做到尽善尽美的应用

CNC 系统自诊斷机能

CSCT：控制器等待主轴速度到达信号输入 CITL：连锁在 ON 状态 COVZ：调准率是 0% CINP：停止位置在检查中 CDWL：暂停执行中 CMTN：自动操作移动指令中 CFIN：M。ST 技能執行中
CRST：紧急停止，外部重新设定重新设定及回迟或 MDI 操作面板之重新设定键押下 CTRD：资料经由打带，读带界面输入中 CPPU：资料经由打带读帶界面输出中
STEP：a 外部重新设定押下中，b 紧急停止键押下c 进给暂停键押下中，dMDI 操作面板重新设 定键押下中 e 手动模式（JOG，HANDLE/STEP）选择中f 其他報警转台 RESET：外部重新设定，紧急停止重新设定*押下中 EMS：紧急停止键押下中 RSTB：重新设定键押下中 CSU：紧急停止键押下或伺服故障发生
723： 720：Z 轴，721：Y 轴733：Z 轴，723：第 4 轴 OFAL：溢位报警发生 FBAL：断线报警发生 DCAL：回生放电报警发生 HVAL：电压过高报警发生 HCAL：异常电流发生 OVC：过电流报警发生 LV：欠压報警发生 OVL：过负荷（这里指电气部分）报警发生 NC 自动操作中有警示发生时可由 DGN 之位置，在号码 000--016 中表示此时的 NC DWELL 紧急停止键押下或伺服故障發生

正常状态下，自我诊断（DGN）番号 NO：200 内之数据为 0参考如下：

内之数据，有出现“1”者即为故障原因之所在。 故障讯号说明： 0 OFA :发生溢量警示 1 FBA :发生断线警示。 2 DCA :发生回生放电电路显示 3 HVA :发生过电压警示。 4 HCA :发生异常电流警示 5 OVC :发生电流警示。 6 LV :发生不足电压警示 7 OVL :发生过负載警示。

1.程式执行到 N4 时刀片破裂此时按“暂停键” 。 2.保护键（KEY）转到“特殊” （PANEL） 3.按“暂停键” （SP） 。 4.按“程式再启动” （SRN） 使灯煷（ON） 。 5.按“重置键” （RESET） 6.按“P4”及“向下游标键” （CURSOR） 。 7.模式选择钮转至“微调操作” 移动 X 轴（离开工件） ，更换刀片 8.再按“程式再启动” （SRN） ，使灯熄（OFF） 9.模式选择转到“手动输入” （MDI） ，输入“S400 M03” 10.模式选择转到“自动执行"（AUTO）按“启动键” （ST） ，以“手动” （JOG）的进行速度

走到此轴（X 轴）的前一单节即 X-200.0 处，再以暂停点以正常的速率即 F300 切削。

1.假使机器在执行 N4 中停电或压： “紧急停止”开關（SEP） 2.开机。 3.重新开机 4.按“程式键” （PROG） 。 5.保护键（KEY）转到“特殊键” 6.按“程式再启动键” （SRN） ，使灯亮（ON） 7.重新原点复归。 8.移動至接近刚才电源 OFF 时的附近 9.模式选择转到“自动执行” （AUTO） 。 10.按“Q4”及“向下游标键” 11.按“程式再启动键”使灯熄（OFF） 。 12.模式选择转箌“手动输入” （MDI） 输入“S400 M03” 。 13.模式选择转到“自动执行” （AUTO）按“启动键” （ST）

FANUC 机床参数在数控维修中的作用详解

BEIJING_FANUC 0i 系列是高品质、高性价比的 CNC 系统，具有丰富的功能尤其内部的数据 结构布局合理，操作直观使用及维修都很方便，其功能可通过一些参数的修改来进荇选择下面 以实践中遇到的几个例子来说明其应用。

卧式加工中心全闭环→ 1 TH6350 卧式加工中心全闭环→半闭环的修改

TH6350 卧式加工中心使用 FANUC-0i A 系统其 B 轴采用闭环。由于 B 轴圆光栅出现问题而 无法发挥作用 但生产任务又很紧，所以决定暂时采用半闭环结构步骤如下： (1)将参数? No.1815#1 有关? B 轴參数? OPTx 改为“0” ； (2)修改柔性传动比 Feed gear(n/m)，该参数可通过如下公式设定： n/m=电动机旋转 1 No.1850 关于 B 轴的栅格 偏移量? Grid shift使回零后夹具的位置能够回到全闭环时嘚位置。? 这样就完成了全闭环→半闭环的转换
VMC_1000C 立式加工中心使用 FANUC-0i A 系统，其 A 轴由于长期回转有时会出现回零不准 的现象，关机后再开机囙零仍然不准这种故障可能是由于 A 轴的减速挡块破损或者松动，需要换 或调整挡块这样回零就不那么准确。可通过调整参数保证回零嘚准确性下面介绍一种最快的方 法调整该参数。首先将参数中? No.1850 Grid shift 关于? A 轴的参数设定为“0” 将 A 轴回零， 再用手轮摇 A 轴使转台上移动的刻线囷固定的刻线对齐(可通过固定刻线的影射线与移动刻线重合 判断是否对齐)看 A 轴在回零后又转过了多少度两个刻线才对齐，把这个度数乘 1000 補偿到?

No.1850 关于 A 轴的参数中即可这种方法还可用在其它轴回零不准的时候。

FANUC-0i A 有报警履历功能该履历记录了机床运行过程中所有的操作，对於故障的分析及 维修十分方便可通过下面的参数设定来启动报警履历功能： (1)No.3106#7OHD(0：不显示操作履历画面，1：显示操作履历画面)及 No.3106#4OHS(是否对 操作履历进行采样0：采样，1：不采样) (2)No.3112#5OPH(0：操作履历功能有效，1：操作履历功能无效)? (3)No.3112，在操作履历上记录时标的间隔
主轴经过拆卸后，执荇 M19 定位指令其定向位置将发生变化，如果定向停止位置不准将会损 坏换刀装置因此定向停止位置必须精调。FANUC-0i ? A 提供了方便的参数调节功能可通过调 整参数 No.4031 和 No.4077 中的任何一个(No.4031：位置编码器方式定向停止位置，No.4077：定 向停止位置偏移量)使定向位置恢复到拆卸前的状态。这样就鈈必担心在拆卸之前没做标记
通过上述几例可以看出，数控机床的参数有着十分重要的作用它在机床出厂时已被设定为最 佳值，通常鈈需要修改但在运用中可根据实际情况对其进行更改、优化,从而弥补机械或电气设 计方面的不足。当然更改参数必须首先对该参数有詳细的了解，看该参数的变更会产生什么样的 结果受哪个参数的制约以及对其它参数有无影响，并做下记录以便对不同参数所产生的結果进 行对比，选择其中最佳者设定到对应的参数表中在不知道参数的意义前最好不要修改参数， 以免发生意外! 一台日本牧野机床 工作過程中,突然出现 300(Y axis need zero return),380(好象是 count error),382 号(broken led)报警,机械坐标变为 0,设备停止运行.300 号报警是因为机械 坐标记忆丢失(查看参数 NO.1815#4 为 0),380,382 报警是因为 Y 轴光栅尺的读写头发光器件不正常 导致脉冲记数错误造成拆下 Y 轴光栅尺发现,内部沾满了石墨粉(此为石墨加工机),用气枪清理并 用酒精擦拭后,安装回去,并重新设置机械原点手动回零(此时 NO.1815#4 自动变为 1,300 号报警 可消除)后设备恢复正常对于此设备,配置为绝对脉冲编码器,光栅尺闭环控制 设置原点步骤: 将参数写设为 徝,如果需要要重新设置,否则很容易引起撞刀等故障在将光栅尺卸掉后， 机床的机械坐标记忆会丢 失的,需重新设置 G10 代码在编程中灵活的应用 G10 玳码在编程中灵活的应用 cnc 上有 G54-G59 六 个坐标系但一旦有超过六个工件而且没有 G54.1 时怎么办。G10 可以解决这个问题Ｇ９０ G10 L2 （P0-P6）

其中 X Y Z 是你每次塞的笁件的坐标。

数控机床故障诊断与调试几例

数控机床故障诊断与调试几例
由于现代数控系统的可*性越来越高数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障主要是由 系统参数的设置 伺服电机和驱动单元的本身质量， 以及强电元件、 机械防护等出现问题而引起的 设备调试囷用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。 设备调试阶段是对数控机床控制系 统的设计、ＰＬＣ编制、系统参数的设置、调整和优囮阶段用户维修服务阶段，是对强电元件、 伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核以下是数控机床调试和维修的几个例子 : 例 1 一囼数控车床采用ＦＡＧＯＲ 80 2 5 控制系统，Ｘ、Ｚ轴使用半闭环控制在用户中 运行半年后发现Ｚ轴每次回参考点，总有 2、3ｍｍ的误差而且誤差没有规律，调整控制系统参 数后现象仍没消失更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细分析后估计是丝杠末端没有备紧经 过螺母備紧后现象消失。 例 2 一台数控机床采用ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统机床在中作中ＰＬＣ程序突然消失， 经过检查发现保存系统电池已经没电更换电池，将ＰＬＣ传到系统后机床可以正常运行。由于 ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统没有电池方面的报警信息因此，ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统在用户 中广泛存在这种故障 例 3 一台数控车床配ＦＡＮＵＣＯ -ＴＤ系统，在调试中时常出现ＣＲＴ闪烁、发亮没有 字符出现的现象，我们发现造成的原因主要有 : ①ＣＲＴ亮度与灰度旋钮在运输过程中出现震动 ②系统在出厂时没有经过初始化调整。 ③系统的主板和存儲板有质量问题解决办法可按如下步骤进行 :首先，调整ＣＲＴ的亮度和 灰度旋钮 如果没有反应， 请将系统进行初始化一次同时按ＲＳＴ键和ＤＥＬ键， 进行系统启动 如果ＣＲＴ仍没有正常显示，则需要更换系统的主板或存储板 例 4 一台加工中心ＴＨ6 2 40，采用ＦＡＧＯＴ80 55 控制系统在调试中Ｃ轴精度有很大 偏差，机械精度经过检查没有发现问题经过ＦＡＧＯＲ技术人员的调试发现直线轴与旋转轴的伺 垺参数的计算有很大区别，经过重新计算伺服参数后Ｃ轴回参考点，运行精度一切正常对于数 控机床的调试和维修，重要的是吃透控淛系统的ＰＬＣ梯形图和系统参数的设置出现问题后，应 首先判断是强电问题还是系统问题是系统参数问题还是ＰＬＣ梯形图问题，偠善于利用系统自身 的报警信息和诊断画面一般只要遵从以上原则，小心谨慎一般的数控故障都可以及时排除。

加工中心回参考点及其故障诊断

加工中心回参考点及其故障诊断
所谓加工中心参考点又名原点或零点是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归 後机械上固定的点每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点用于自动刀 具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。参栲点作为工件坐标系的原始参照系机床参考点确定 后，各工件坐标系随之建立所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点机械零部件一旦装配完 毕，机械原点随即确立所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标 志信号确立的参考点为叻使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个 设置原点偏移量的参数进行设置这个重合的点就是机床原点。茬加工中心使用过程中机床手动 或者自动回参考点操作是经常进行的动作。 不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝 对式脈冲编码器在某些情况下，如进行 ATC 或 APC 过程中机床某一轴或全部轴都要先回参考原 点。按机床检测元件检测原点信号方式的不同返回機床参考点的方法有两种。一种为栅点法另 一种为磁开关法。在栅点法中检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机 械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原 点。在磁开关法中在机械本体上咹装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号

后伺服电机立即停止，该停止点被认作原点栅点方法的特点是如果接菦原点速度小于某一固定 值，则伺服电机总是停止于同一点也就是说，在进行回原点操作后机床原点的保持性好。磁开 关法的特点是軟件及硬件简单但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确 定目前，几乎所有的机床都采用栅点法 使用栅点法回机床原点的几种情形如下： 1． 使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点； 2． 使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调試时第一次机床开机回原点； 3． 栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。 按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零 在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后通过参数设置配匼 机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效此后的每次开机，不 必进行回参考点操作在使用增量脉沖编码器的系统中，回参考点有两种模式一种为开机后在参 考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进行手动回原点操作；另┅种为使用过程中在 存储器模式下的用 G 代码指令回原点。 使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种： １．手动回原点时回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块 压下原点减速开关时伺服電机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放 原点减速开关后数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标誌信号时，归零轴停止此停止 点即为机床参考点。 ２．回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点 轴制动到速度为零在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后数控系 统检测到检测反馈元件发出的苐一个栅点或零标志信号时，回零轴停止该点即机床原点。 ３．回原点时回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞塊压下原点减速开 关时回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动当减速撞块释放原点减速开关时，归零轴 又反向沿原快速进给方向移动 当减速撞块再次压下原点减速开关时， 归零轴以接近原点速度前移 减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时归零轴停止，机床原点随 之确立 使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归， 其后各 次的原点复归可以用 G 代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆的参考点位置 进一步从数控系统控制过程来分析機床原点的复归，机床在回机床原点模式下伺服电机以大 于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号時数控系统内的参 考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量则参考计数器内也自动被设定为和栅点偏移量 相等的值。此后參考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对移动指令脉冲计数到参考计数器 设定的值时被复位随着一转信号的出现产生一个栅点。當减速撞块压下原点减速开关时电机减 速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关后电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完荿 标志信号参考位置被复位。电源开启后第二次返回原点由于参考计数器已设置，栅点已建立 因此可以直接返回原点位置。使用绝對检测反馈元件的机床第一次回原点时首先数控系统与绝对 式检测反馈元件进行数据通信以建立当前的位置， 并计算当前位置到机床原點的距离及当前位置到 最近栅点的距离将计算值赋给计数器，栅点被确立 当加工中心回参考点出现故障时， 首先由简单到复杂进行检查 先检查原点减速憧块是否松动， 减速开关固定是否牢固开关是否损坏，若无问题应进一步用百分表或激光测量仪检查机械相对 位置的漂移量，检查减速撞块的长度检查回原点起始位置、减速开关位置与原点位置的关系，检 查回原点模式是否是在开机后的第一次囙原点，是否采用绝对脉冲编码器伺眼电机每转的运动 量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给速度的参数设置、接近原点速喥的参数设置及快 速进给时间常数的参数设置是否合适检查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适 当等

回原点故障现潒及诊断调整步骤如下： 回原点故障现象及诊断调整步骤如下：

1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用诊断忣调整步骤见使用 绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应确定系统是全闭 环还是半闭环若为铨闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏移；若为半闭环系统用 百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移只是位置显示有偏差，检查是否为工 件坐标系偏置无效在机床回原点后，机床 CRT 位置显示为一非零值该值取决于某些诸如工件坐 标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏移确定偏移量。若偏移量为一栅格诊断方法见原 点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为数个脈冲见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲 数量和参考计数器的值是否匹配如不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配则脉冲编 码器坏，需要更换 ２．使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移 首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝對位置的有关参数，重新再试一次回原点操作若 原点仍漂移，检查机械相对是否有变化如无漂移，只是位置显示有偏差则检查工件唑标偏置是 否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障 3．全闭环系统中的原点漂移 先检查半闭环系统回原点的漂移情况， 如果正瑺 应检查电机一转标志信号是否由半闭环系统提供， 检查有关参数设置及信号电缆联接如参数设置正常，则光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路 故障如参数设置不正确，则修正设置重试 4．原点漂移一个栅点 先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作若原点不漂移，则为减速撞块太短或安装不 良可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变电气原点解决当 一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定时间因此当减速撞块离原点 太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移 如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归若原点仍漂移，可减小‘快速进给速度或 快速进给时间常数的参数設置重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短在减速撞块范围 内，进给速度不能到达接近原点速度当接近开关被释放时，即使栅点信号出现软件在未检测进 给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止因而原点发生漂移。 若减小快进时间常数或快速进给速喥的设置重新回原点，原点仍有偏移应检查参考计数器 设置的值是否有效，修正参数设置 5．原点漂移数个脉冲 若只是在开机后第一佽回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效为防止噪声干扰，应 确保电缆屏蔽线接地良好安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电缆线与强电线缆 *得大近若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的设定值 如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低编码器是否损坏， 伺服电机与工作台的联轴器是否松动系统主电路板是否正常，有關伺服轴电路板是否正常及伺服 放大器板是否正常等 原点故障例： 1．台湾 DM4400M 加工中心发生 Z 轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差且无规律的故障也就是 说， 轴原点出现无规律的漂移 及伺服放大器无任何报警显示。 Z CRT 该加工中心采用三菱 M3 系统 半闭环控制方式，交流伺服电机与滾珠丝杠通过联轴器直接联接根据故障现象结合该机采用的控 制方式、联接方式进行分析，故障原因可能是联轴器联接螺钉松动导致聯轴器与滚珠丝杠或伺服 电机轴间滑动。对 Z 轴联轴器联接进行检查发现联轴器六只紧定螺钉都出现松动。紧定螺钉后 故障排除。 2．台灣 DM4400M 加工中心使用中出现换刀位置有的班次不对有的班次正常的故障。换刀位 置发生变化时被加工工件的 Z 向加工尺寸也相应变化，且与換刀位置的变化相对应无任何报警 显示。该加工中心采用三菱 M3 数控系统开机回参考点采用下列方式：安装于伺服电机端部的位

置编码器每转 360°有一定数量的等距离的栅点，两个栅点间的距离叫栅点间隔。开机手动回参考 点时，轴先以参数设定的回参点速度向参考点快速移動当接近参考点减速撞块压下回参考点减速 行程开关时，轴以参数设立的较低的接近速度移动当接近参考点撞块离开回参考点减速行段开关 时，编码器检测到的第一个栅点的位置为参考点复归的位置由于机械有其固有的机械原点，故要 求电气原点要和机械原点一致機械原点和电气原点问的偏移叫参考点偏移，在 G28sft 参数中设 定当参考点减速开关离开接近参考点减速撞块时的位置，不在栅点间隔中心附菦时参考点有时 会发生偏移，可以通过参数 grmask 栅点屏蔽的设定防止参考点位置偏移机床换刀点由机床的第 二参考原点设定，而第二参考原点是由机床第一参考原点确定的由于机床所出现的故障有的班次 有，有的班次没有因此怀疑该机床开机手动回参考点时出现问题。經查Z 轴回参考点减速行程 开关固定板与立柱固定不牢，严重松动导致原点漂移。

诊断数控机床疑难故障的几种特殊方法

诊断数控机床疑难故障的几种特殊方法
1．采用电阻比对法诊断电源负载短路故障障实例：FANUC 一 BESK 伺服驱动板十 15V 负载软击 穿烧保险丝我们维修时，通过初步檢查判定故障原因是负载局部短路并且用数字表测得十 15V 对“地”电阻，正常板为 1．3KΩ 故障板为 300Ω。因为通电好烧保险丝，根本无法通电检查所 以只能做电阻测量或拆元件检查。 但是由于该伺服板的十 15V 电源与其负载（24 只集成元件）的印刷电路成放射型结构，所 以电阻测量时无法做电路切割分离，并且由于元件多且为直接焊装也不可能逐一拆卸检查。维 修的实际操作十分困难即使故障解决了，也往往弄得电路板伤痕累累处理这种既不能做电路切 割分离或元件拆卸也无法通电检查的故障，我们采用电阻比对法检查很方便诊断检查时，不切割 电路也不焊脱元件而是直接测量十 15V 端与各集成元件的有关管脚问的电阻值，同时将故障板与 正常板做对应值比较即可查出故障。处理以上故障时考虑到元件管脚多，所以首先分析厚膜块 内部电路（图中已标出）和集成块管脚功能图然后从中筛选出若干主要嘚测试点，做电阻测量 当测量到 Q7 时，发现其 3 脚（ ＋ 15V）对 14 脚（输出）电阻为 150Ω（正常为 6KΩ 怀疑 Q7 （LM339）有问题，更换 Q7 后伺服板恢复正常，說明 Q7 管脚间阻值异常系内部软击穿从而引 起电源短路。 2. 快速过程的分步模拟法 有些控制过程如步进电机的自动升降速过程，直流调速器的停车制动过程只有零点几秒的 瞬间时间。查寻这种快速过程的电路故障显然无法采用一般仪表进行故障跟踪检测，所以故障诊 断仳较困难下面通过故障实例一 5V 型直流可控硅主驱动停车时间太长的故障，介绍我们采用的 特殊方法一分步模拟法 经过对故障板的初步檢查，判断故障原因在 V5 主驱动器制动电路该制动控制逻辑复杂，涉 及电路多诊断故障决非举手之劳，而且由于制动过程短无法测量，所以我们采用分步模拟法进 行诊断检查由电路原理得知制动过程如下： （1）本桥逆变，释放能量； （2）自动换桥再生制动； （3）再佽换桥，电路复原 为了分步测量的需要，以速度指令、速度反馈和电流反馈为设定量将以上过程细分为八个步 骤（列成一张表） ，然後逐步改变相应设定量检测有关电路信号，对照电路逻辑查出故障。我 们做分步测试进行到第二步（即速度指令由 1 变 0）时发现“a 后迻”和“积分停止”均为高电 平，按电路逻辑应为低电平，据此查对电路很快找出 A2 板中与非门 Dl06（型号：FZHI01）有 问题，更换后故障排除。 3．CT4 一 OS3 型查频器的一例特殊故障 CT4 一 os3 型变频器常用于 YBM90 和 MK5oo 加工中心的刀库驱动在维修中，我们多次碰到该 变频器时好时坏的缺相故障并且測得缺相电压只有 60 至 2ooV（正常为 400v)。由于这是一种时 好时坏的软故障诊断查寻困难。 但是我们发现该变频器这种故障的多数原因是脉冲隔離级问题――振荡不稳定。这种故障现

象用示波器检查，很难发现“波形丢失” 但一般都有三组脉冲幅值不相等，甚至差异软大的现 潒其实，仔细分析一下隔离级电路的特点就能看出问题这是一个比较特殊的间歇振荡器，仅用 二只三级管分别做振荡管和振荡器电源开关。由于采用单管振荡而且振荡电路串入限流电阻和 二只三极管，加上变压器输出负载所以振荡电路损耗大，增益低容易造成電路偶发性停振和脉 冲幅值不足的毛病，即产生时好时坏的电机缺相故障从以上分析可以看出，这种电路对脉冲变压 器 Q 值和三极管β值要求严格，用户维修时，可以采用如下措施得到弥补： （1）选用高β（120 至 180）振荡管； （2）适当减少限流电阻阻值即在 51Ω电阻上并接 100 一 270Ω。 4．诊断多种故障综合症 下面通过 CVT035 型晶体管直流驱动器的典型实例，说明多种故障综合症的诊断方法该故障 伺服板，经初步检查看出電路板外观很脏，输出级烧损严重可见用户的维护保养比较欠缺，处 理这种故障应该首先清除脏物，修复输出级切忌贸然通电，否則可能引发短路扩大故障面。 例如铁粉灰尘的导电短路输出级开关管击穿对前级和电源的短路等等。经上述处理后通电检查 又发现洳下故障： “欠压”红灯有时闪亮（ （1） “READY”绿灯闪灭）（2）电机不转； ； （3）开关电源 （±15V）变压器 Tl 和电源开关管 V69 异常发烫。 这是一例典型的综合症而且故障之间可能存在某种因果关系，所以处理故障需要顺序进行 否则可能事倍功半，甚至引发故障面扩大我们通过汾析，做出如下维修排序：开关电源一＞“欠 压”灯――＞电机运转首先检查电源板，通过测量主回路 150V 直流电压和断开±15V 负载的检 查后得知故障在开关电源板内部，在检查电源板中发现 10V 稳压管 V32 的电压只有 9．5V由此 检查下去，找到故障原因：V32 的限流电阻 Rl85 阻值变大更换 Rl85 后，±15V 电源板和“欠压” 灯等均恢复正常但电机仍不转。可见以上灯闪和元件发烫均由 Rl85 变值引起，电机不转则另 有原因按通常的检查方法，可以逐级检测但由于经验的缘故，我们只做简单的变换转向试验 结果发现反向运转正常，所以很快查出故障原因：换向电路的集成块 N5（TL084）失效更换 N5 后，一切正常 5．PC 接口法 由于数控机床各单元（除驱动器外）与数控系统之间都是通过 PC 接口（1／O）实现信号的传 递囷控制，因此许多故障都会通过 PC 接口信号反映出来，我们可以通过查阅 PC 机床侧的 1／O 信号诊断各种复杂的机床故障或判别故障在数控系统還是在机床电气其方法很简单，即要求熟悉 全部 PC（机床侧）接口信号的现行状态和正常状态（或制成一张表格） 诊断时，通过对全部 PC （机床侧）接口信号的现行状态和正常状态逐一查看比对找出有故障的接口信号，然后根据信号 的外部逻辑关系查出故障原因。当你熟悉了 PC 接口信号后应用这种 PC 接口比对法，非常简便 快快捷而且避免了分板复杂的梯形图程序。 6．西门子 3GG 系统数据异常的恢复 瑞士 STUDER s45 一 6 磨床配备西门子 3GG 系统为双 NC 双 PLC 结构，该系统具有很强的自诊 断功能发生故障时，可以借助屏幕提示快速诊断修复故障。但是如果发生系統无法启动并且 PLC 处于停止状态，屏幕不亮那么系统的自诊断功能将无法发挥作用，导致诊断困难发生这种 故障的原因比较多，如果電池电压低于 2．7V必须更换电池；如果 NC 或 PLC 硬件损坏，需要更 换电路板；如果机床的 24V 电源低于 21V需要检查电源电路和负载。 但是我们碰到更哆的故障原因并不是硬件故障而是机床数据异常这类软故障。其原因比较复 杂如电网干扰、电磁波干扰、电池失效、操作失误等均有鈳能造成机床数据的丢失或混乱，以致 系统无法启动 象这类软故障我们可以采用全清恢复法使系统恢复运行。3GG 系统的全清步骤如下： （1） 机床数据、用户程序、设定数据和背景存贮器的清除； （2） 3GG 系统的初始化； （3） PLc 清零； （4） 恢复被清除的全部数据、程序一般需要设萣波特率，调出 128KB 内存然后，通过磁 盘等媒体输入数据、程序

（5） 试验并检查伺服系统的全部 KV 系数。 （6） 完成这些步骤后系统恢复正瑺。

数控设备快速诊断维修方法浅述

数控设备快速诊断维修方法浅述
摘要：本文浅述了近几年来在对进口数控设备的维护中逐渐学习并掌握了 CNC 系统的一些故 障规律和快速诊断方法。整理后使其更好地为数控设备的使用与维修服务 随着发达国家先进技术和装备的不断引进，使我们设备维护人员的维修难度越来越大这是不 可否认的事实。但怎样尽快适应和掌握它是我们应该认真探讨并急需解决的课题，丅面就自己多 年的维修经验谈一点个人体会 我所 1987 年引进的日立精机 VA 一 65 和 HC 一 800 两台加工中心，不但具有交流伺服拖动四 轴联动功能，而且還配有磁栅全闭环位置反馈及自动测量、自动切削监视系统其 CNC 是当时国际 上最先进的 FANUC 一 11M 系统。运行十一年来虽然随着使用年限的增长，一些元器件的老化故 障期的到来。特别是所里车型试制加工任务的增多设备每天 24 小时不停机的运转，出现了几乎 每周都有故障报警嘚现象但为保证车型试制任务的按期完成，我们在没有经过国内外培训且图纸 资料不全的条件下在无数次的维修测试中，认真分析故障规律不断积累有关数据，逐渐掌握维 修要领尽量在最短的时间内查出故障点，用最快的速度修复调整完成 以下从几方面浅述快速診断和维修数控设备的方法： 1、先观察问询再动手处置 首先看报警信息，因为现在大多数 CNC 系统都有较完善的自诊断功能通过提示信息可鉯马上 知道故障区域， 缩小检测范围 象一次 HC 一 8oo 卧式加工中心在运行中出现 5010 ＃ spindle drive unit alarm 报警。我们根据提示信息马上按顺序检察了主轴电机及其执荇元件、主轴控制板查 明过流断路点后恢复正常，仅用 20 分钟完成但从我们的经验中也有受报警信息误导的例子，因 此说可依据它但不能依赖它 故障发生后如无报警信息，则需要进一步用感官来了解设备状态最重要的就是向操作人员问 询故障发生的前因后果。象还是這台设备有一次其 APC 系统在防护罩没有打开情况下 B 轴突然旋 转起来刮坏护罩，这一现象以前从未出现过经我们现场仔细询问操作过程，清楚了故障经过：原 来操作人员先输入了 M60 指令使 APC 系统程序运行（更换旋转工作台） ，当执行元件失控中途停 机后又进行了手动状态下嘚单步指令操作。当时 M60 并没有删除使其执行元件恢复正常后继续 了原程序动作。经认真了解并仔细分析后我们立刻清除所有原设定的指令，检测并更换了失控元 件避免了更大故障的发生。 所以说首先应该根据报警信息和故障前的设备状态来判断故障区域，争取维修時间 2、遵循由外到里，由浅人深的检修原则 本人对加工中心多年的维修经历来看大多数故障根源都是来自于外部元器件，因其受外界洇 素影响较大 ，象机械碰撞磨损、冷却液腐蚀、积尘过多、润滑不良等使这此年久失修的元器件 处于不完好、不可*状态，成为设备故障的最大隐患象各轴经常出现的超程报答，零点复归误差 位置信号不反馈等，都是一些磁性或机械式开关失灵造成还有的故障也是絀现在电磁阀、电机和 经常伸缩的电缆上。 HC 一 800 的一次 B 轴旋转不到位或有时根本不旋转故障 象 报警提示为： feed axis fault （APC command)，看起来与命令有关但我們根据故障现象还是果断地检查 B 轴各行 程限位，果然有一撞块与开关接触不好经调整后正常。这就避免元目标地消耗很大精力去查整个 CNC 系统先把重点放在外部环节上。 这实际上是一种经验上的诊断如果我们手里有原理接线图，那就应该正规地按图纸去相应对 照顺序查找并针对性的去测试电位和波形，还能从中悟出一些理论上的东西正是因为没有这个 条件，所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为到系统、由浅入深的原则去进行这就大 大缩短了设备的停修时间。 3、充分利用 PC 图查找故障点

根据报警信息调出与其相关的 PC 图进荇分析核对也是一种诊断的方便途径。一次 VA 一 65 自动换刀机械手到位后不执行抓刀指令我们马上调出 PC 图从各指令开关信号到各进、退、松、 紧动作信号逐一进行对应校验，最后查出机械手旋转到信号没有发出原因是由于一磁性接近开关 松动移后不起作用，使下一步抓刀動作无法进行调整后恢复正常。 由 PC 图查故障点看来比较方便直观但如果不了解其内部动作原理和工作程序，那可以说也 是大海捞针無从下手。特别是无电气原理图就更难以判断每个输出动作多达几十个开关条件才 能满足，确实要下很大功夫才能逐步认识并掌握我們就是*平时维修时的日积月累，在不断的了 解和运用它 4、疑难故障的检测分析和快捷处理 此两台加工中心的一些元器件年久老化，使其參数随温度或电流的变化而极不稳定造成故障 后能自动恢复即时好时坏现象，这是我们最为之挠头的故障因为搞维修的都知道，元件壞了容易 检测而不正常的通断情况则很难判断是元件坏了还是线路接触不良造成，因为无法进行正常的信 号检测如 B 轴工作台换位；刀庫进刀口自动打开；B 轴台板夹紧、松开失灵等故障，其执行元件 均是固态继电器接受指令信号接通后带动电磁阀动作当检测时可能未见異常，起动后又可能一切 正常待连续动作几次后又停机报警。我们根据故障现象及反复周期判定应该是执行元件性能下降 造成因图纸鈈详、标识不清，只能将关联的一组执行元件在正常和异常的情况下分别进行检测 经反复测试后，最后从 30 多只继电元件中分别查出并更換了其性能下降的元件 一次 HC 一 800 B 轴原点复归失控，指令发出后旋转不停没有报警信息。经现场了解分析 首先认定应该是 B 轴零点检测系統故障， 而该系统是由一只磁性接近开关发出到位信号后控制执行 元件减速停车我们马上对这一信号进行线路测试，结果无信号发出囚为设定一个到位信号则准 确复归停车，确认检测开关到设定信号点这一段有故障但如果想直接检测接近开关则必须将 B 轴 和与其关联的調轴解体，因为此开关装在 B 轴工作台体内这样的大结构拆修以前从未干过，测算 一下工作量需半个月时间而且还要特别精心地对十多根控制电缆和几十根油管拆除和恢复，这就 很难保证拆装后各部分的精度但要想解决问题还必须露出这一开关进行检测和维修。能否用┅个 简便的方法即能节省拆装工作量又能拿出这一检测开关 经反复论证后终于想出一个只拆 B 轴端盖 和调轴磁尺支架拿出此开关的方法。雖然电气维修人员拆装、检测难度很大但保证了台面不大解 体， 把后患影响减小到了最低限度 经实际测试开关、 处理断路点原位安装後恢复了 B 轴复归功能， 又对拆装后影响到的调轴位置误差和 B 轴定位故障进行了补偿和调整 一切正常后仅用三天时间即 交付使用，保证了試制加工任务的完成 另外近几年这两台设备出现了四次电源板、伺服控制板、CRT 主板故障，其中有三次都是*我 们自己的能力在最短的时间內将其修复 总之，在处理故障过程中怎样尽快打开思路、进入状态缩小检测范围，直触故障根源是维修 技术人员水平高低的关键所在看似简单的道理却饱含着方方面面，也是维修人员多年辛勤劳动的 结晶我们就是在这种高频率故障的压力下，克服了重重困难尽力茬短时间内解决问题，减少设 备停歇台时为车型试制做出了我们应有的贡献。

数控设备的应用和维护 一、数控设备的选用
在当前机械制慥业中 随着数控设备和各相关配套技术的发展， 企业越来越多地选用数控机床 以提高企业机床设备数控化率及企业的生产能力和产品競争力。但是如何从品种繁多、价格昂贵的 设备中选择适用的设备为企业十分关心的问题。以下介绍选择数控机床时应考虑的一些问题： 1、 控机床投资考虑 从提高机床设备数控化率的途径来说 它可分为购置新的整台数控机床和进行机床数控改造两大方 案。它与企业现有設备状况、技术力量、经济实力等有关比如对于一些老企业，由于设备役龄年 限较长如果采用全部报废更新，需要大量的投资这时鈳以通过对部分机床进行大修，恢复其机

械精度再配上合适的数控系统及其他有关附件，使其成为能满足产品加工要求的数控机床这樣 做只需花较少的钱，达到数控自动加工的要求同时通过机床数控改造，也可较好地培养和增强企 业自身对数控机床维修和设备管理的技术力量 对于购置新的整台数控机床，目前按价格和功能比又可分为经济型和全功能型两大类一般经济型 数控机床价格为普通机床的 2-6 倍，而高档的全功能型数控机床要高达十几倍因此，要考虑合理 化投资背景在购置新机床前应拟出在计划购置的机床上要加工零件的種类表，同时回答：①机床 的工作空间应当多大②机床必须配备那些装置和具备的性能（驱动功率、刀具数目、控制方式、 精度、专用附件）？③每年有多少时间利用这台机床此外，还应制订“期望性工件种类表” 这 是按计划需要在购买的机床上加工的全部工件清单。根据这些工件预期的年产量和每件的加工时 间算出机床每年使用的台时数。这些数据是这台机床能否充分利用的指标之一同时也是鉯后经 济计算的依据。

根据所加工零件的几何形状选用相应的数控机床加工以发挥数控机床的效率和特点。如加工形状 比较复杂的轴类零件和由复杂回转曲线形成的模具内型腔时应选择数车床；加工箱体、箱盖、平 面凸轮、样板、形状复杂的平面}