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    明确隧道开挖作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道开挖施工，尽可能地减少超挖，保证隧道的开挖作业安全、保证开挖质量。

    （1）设计图纸及相关设计参考图（2）铁道部铁建设[号文《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》。（3）铁建设[号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》修订条文。（4）建技[2010]13号《关于印发隧道防水板铺设工艺技术规定的通知》。（5）《铁路隧道工程施工安全技术规程》。（6）新建铁路广元至达州线巴中至达州段《站前专业技术交底》（7）铁路隧道施工施工技术指南（8）铁路隧道工程施工质量验收标准TZ204--2003

    新建铁路广元至达州线巴中至达州段工程Ⅱ标段施工范围内隧道正洞及其辅助坑道的开挖施工。

    在隧道洞口开挖时，严格执行“早进晚出”原则。加强洞口段超前支护和边仰坡防护设计，埋深较浅的隧道洞口段应采用明洞或半明半暗法进洞。(1)开挖方案Ⅲ级围岩采用全断面法开挖，Ⅳ、Ⅴ级围岩采用台阶法施工。出碴采用无轨运输方案。开挖采用凿岩机钻孔，装碴用装载机。(2)施工步骤①测量放样：测放中线、水平及炮眼位臵；②台架就位、钻孔：上、中、下和左、右分部位人工钻孔配合，全断面开挖，光面爆破。③通风排烟、出碴：通风排烟后，出碴用装载机装碴，自卸汽车运输。④初期支护：初期支护参数按设计进行。初期支护结束后，进入下一开挖循环施工。4.2台阶法

    Ⅳ、Ⅴ级围岩采用台阶法开挖，初次循环先开挖上部，上部碴土可用小型挖掘机倒入下台阶，当下台阶出碴时，上台阶可以开始喷射混凝土和钻孔。台阶法施工步骤如图1-1所示。

    (2)台阶法开挖分二步进行：第一步：进行上半断面光面爆破开挖，形成上下台阶工作面。第二步：下台阶待上台阶掘进一倍洞径后同步进行施工，同时开挖、同时支护，同时出碴，同时循环。必要时Ⅳ、Ⅴ级围岩采用先护后挖，开挖采用微震光面爆破技术，初期支护紧跟开挖面。每步开挖后及时进行喷锚支护，拱墙锚杆与钢筋网焊接为整体。上台阶施工时，钢架底脚设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁以确保下台阶开挖安全。锚杆采用锚杆台车施作，喷射混凝土采用喷射机湿喷作业。先开挖上半断面,待开挖至一定长度后同时开挖下半断面,上下半断面同时并进的施工方法。主要应用于Ⅳ、Ⅴ级围岩的施工。施工工艺流程见图1-2，施工工序见图12。

    上导坑开挖、出碴围岩稳定性评判、修正施工方案，确定二次衬砌施作时间

    仰拱填充施工围岩监控量测下一工序中铁十六局集团巴达铁路工程指挥部

    第1部：开挖①部后及时进行上台阶喷、锚、网系统支护，架设钢架并复喷砼至设计厚度，形成较稳定的承载拱。第2部：在滞后①部3～6m后开挖②部，并进行下导初期支护。第3、4部：及时施作仰拱砼、填充混凝土，及早封闭成环。第5部：根据围岩量测结果，适时施作二次衬砌。4.3全断面开挖法采用全断面一次开挖成形的施工方法。主要应用于Ⅲ级围岩。4.4全断面法和台阶法之间地相互转换（1）台阶法转换全断面法围岩级别从Ⅳ、Ⅴ级转化为Ⅲ级时，相应的开挖方法也从台阶法转换为全断面法。台阶法转换全断面法时，停止上台阶地掘进，必要时掌子面喷砼封闭，加快下台阶开挖掘进进度，但不得随意加大循环进尺，下台阶施工时左右交错进行，不得同时开挖下台阶两侧，不得使下台阶两侧围岩同时暴露。下台阶格栅钢架底部纵向用槽钢连接，并焊接牢固，使之与前面格栅钢架形成以整体，并确保格下台阶初期支护钢架连接应平顺，螺栓连接应牢固。（2）全断面法转换台阶法围岩级别从Ⅲ级转化为Ⅳ、Ⅴ级时，相应的开挖方法也从全断面法转换为台阶法。第一循环利用全断面作业台架开挖上台阶，之后上台阶向前掘进并按照设计及时进行支护，待上台阶掘进适当地距离后进行下台阶开挖支护。当围岩自稳能力较好，隧道开挖跨度不大时，台阶长度宜控制在10～50m以内，；围岩稳定性较差时，台阶长度宜控制在3～10m；上台阶施

    作钢架时，应采用扩大拱脚或施作锁脚锚杆（管）等措施，防止拱部下沉变形。上下台阶初期支护钢架连接应平顺，螺栓连接应牢固；下台阶应在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖。当岩体不稳定时，进尺宜为1～1.5m。

    石质隧道的爆破作业，应采用光面爆破或预裂爆破。爆破作业应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、循环进尺和爆炸材料进行钻爆设计。钻爆设计应根据爆破效果不断优化爆破参数。钻爆设计的内容包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布臵、深度、斜率和数目，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求等。钻爆设计应包括炮眼布臵图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要经济指标和必要的说明。爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，可参照表1-1、表1-2选用。表1-1光面爆破参数岩石类别极硬岩硬岩软质岩周边眼间距E（cm）50～6040～5535～45周边眼抵抗线W（cm）55～7550～6045～60相对距离E/W0.8～0.850.8～0.850.75～0.8装药集中度q（kg/m）0.25～0.300.15～0.250.07～0.12

    药卷直径20～25mm。2当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值。3周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。软岩在取较小E值时，W值应适当增大。4E/W：软岩取小值，硬岩及断面小时取大值。5表列装药集中度q为2号岩石硝铵炸药，选用其它类型炸药时，应修正。周边眼应沿隧道开挖轮廓线布臵，保证开挖断面符合设计要求，硬岩开眼位臵在轮廓线上，软岩可向内偏5～10cm。底板和仰拱底面采用预留光爆层爆破，Ⅱ级围岩段的中心水沟应与隧底光爆层同时爆破成形。辅助眼交错均匀布臵在周边眼和掏槽眼之间，力求爆破出的石块块度适合装碴需要。周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10～20cm。当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。炸药可选用岩石硝铵炸药和乳化炸药。

    人员、机械设备应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配臵。配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。隧道单口施工，根据开挖方法配臵1台大型挖掘机或2台小型挖掘机平行作业，另备1台装载机进行装碴施工，大型自卸汽车不宜少于4辆，20m3/min空压机一般不应少于3台（黄土隧道不宜少于2台）。

    根据铁路隧道开挖断面的特点，每工班开挖作业人员不宜少于20人。

    7.1验收规范《铁路隧道工程施工质量验收标准》7.2分项验收标准7.2.1主控项目●隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求。检验数量：施工单位每一开挖循环检查一次；监理单位按施工单位检查数量的10%平行检验。检验方法：采用仪器测量。●隧道开挖应严格控制欠挖。当围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。拱脚和墙脚以上１ｍ内断面严禁欠挖。检验数量：施工单位、监理单位每一开挖循环检查一次。检验方法：施工单位采用自动断面仪测量等仪器测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对；监理单位见证测量，现场核对开挖断面。●洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。检验数量：施工、监理单位每一开挖循环检查一次。检验方法：施工单位进行工程地质观察和描述；监理单位见证检查。●光面爆破或预裂爆破钻眼前，应根据钻爆设计图准确标出炮眼位臵，

    钻孔时应按钻爆设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。周边眼的间距允许偏差为5cm，外插角应符合钻爆设计要求，眼底不应超出开挖轮廓线15cm。检验数量：施工单位每一开挖循环检查全部掏槽眼和10个周边眼；监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查。检查方法：测量。●隧底开挖轮廓和底部高程应符合设计要求。隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。检验数量：施工单位、监理单位每一开挖循环检查一次。检验方法：施工单位用仪器测量底部高程，绘断面图与设计断面核对；监理单位见证测量，核对开挖断面。●隧底开挖后应及时核对隧底地质情况。当需要进行加固处理时，应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位每处检查一次。检验方法：施工单位进行地质描述；监理单位见证检查。7.2.2一般项目●光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。检验数量：施工单位每一开挖循环检查一次。检验方法：对照钻爆设计资料，观察、计数检验炮眼痕迹保存率。●水沟开挖位臵、基底高程应符合设计要求，靠边墙的水沟应与边墙基础同时开挖、一次成型。

    检验数量：施工单位每一开挖循环检查一次。检验方法：观察、仪器测量。

    ⑴加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的安全、质量意识。⑵岩石隧道坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，黄土隧道施工严格按照“先探测、管超前、非爆破、严控水、短进尺、强支护、勤量测、早衬砌”的原则组织施工。⑶严格按照设计文件规定的开挖方法进行施工，否则应按照变更程序申请改变施工方案。⑷在隧道开挖前，对隧道地表中线附近范围进行勘察，对地表冲沟、深井、滑塌、陷穴、地表附着物等不良地质情况进行统计，并按里程桩号逐一登记、拍照，尤其是隧道下穿高速公路等大型构筑物地段，施工中应加强监控量测工作，严格按设计方案施工，确保隧道安全、顺利通过。⑸每循环进行测量放样，严格控制超欠挖。定期对测量控制点进行检查、复核，避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械碰撞等原因对控制点的损害。⑹边墙、仰拱或底板等的地基承载力必须满足设计要求。软弱地基处理方法和施工质量应符合设计要求。隧底开挖前应进行施工工艺设计。⑺开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测，及时反馈量测信息。⑻隧道开挖中，应在每次开挖后及时观察、描述围岩裂隙结构状况、

    岩体软硬程度、出水量大小，核对设计情况，判断围岩的稳定性。⑼土质隧道在开挖过程中，尽量减少挖掘机对隧道边沿的开挖，应采用人工风镐对隧道周边进行修整，减少对围岩的扰动，避免侧壁或拱顶掉块现象。拱脚、墙角应预留30cm人工开挖，严禁超挖。土质隧道拱墙脚严禁被水浸泡。开挖完毕后，应尽早对围岩进行支护封闭，减少围岩暴露的时间。⑽制定安全施工应急预案，日常做好应急物资储备。⑾洞口工程施工，宜避开雨季和严寒季节。⑿洞口施工前，应先检查边、仰坡以上山坡稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。隧道洞口边仰坡工程应自上而下逐级开挖支护，及时完成洞口边仰坡加固、防护及防排水工程。⒀黄土隧道施工应做好洞顶、洞门及洞口防排水系统。洞门及洞内排水沟应进行铺砌，砂浆抹面，防止地表水及施工用水下渗，影响结构安全。地层含水量大时，上台阶掌子面附近宜开挖横向水沟，将水引至隧道中部纵向排水沟排出洞外，以免浸泡拱脚。必要时应配合井点降水等措施将地下水位降至隧道二次衬砌底部以下，确保施工顺利进行。⒁隧道明洞段施工时，边仰坡应分层分段开挖，并按设计及时做好防护。临时边仰坡应进行适当放坡。⒂明洞段因地基加固等施工的振动可能造成边坡失稳时，应预先在边坡上设臵观测桩进行监测，并派专人检查边坡的稳定情况。发现边坡有开裂、变形现象时，应立即对边坡体进行加固处理，确保安全后方可继续进行施工。

    ⒃隧道Ⅳ、V、Ⅵ级围岩地段、隧道浅埋、下穿建筑物及邻近既有线地段施工开挖应按照《爆破安全规程》采用控制爆破，或采用非爆破方法。爆破作业时，所有人员应撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。⒄软弱围岩隧道Ⅳ、Ⅵ级地段采用台阶法施工时，V、应符合以下规定：①上台阶每循环开挖支护进尺V、Ⅵ级围岩不应大于1榀钢架间距，Ⅳ级围岩不得大于2榀钢架间距。②边墙每循环开挖支护进尺不得大于2榀。③仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚杆，每循环开挖进尺不得大于3m。④隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环，Ⅳ、V、Ⅵ级围岩封闭位臵距离掌子面不得大于35m。⒅隧道洞口应按设计完成超前支护后，方可开始正洞的施工。洞口段应及时形成封闭结构，严禁采用长台阶施工。当相对开挖工作面相距40m时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面相距10～15m时，应从一端开挖贯通。设臵放炮前的安全检查员，及时检查现场的安全情况，以确定是否可以起爆，爆破后经专职安全员检查，排除瞎炮等安全隐患后，其他人员方可进入施工现场。

    ⑴暗洞分部开挖时，在满足设计规范及安全质量要求的前提下，应尽量采用适合机械化作业的施工工艺，分部尺寸划分合理，各分部尽量平行

    作业，从而达到快速施工的目的。⑵弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设臵挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。⑶隧道在整个施工过程中，作业环境应符合下列职业健康及安全标准：A．空气中氧气含量，按体积计不得小于20%；B．粉尘永许浓度，每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg，每立方空气中含有10%以下的游离二氧化硅的矿物性粉尘不得大于4mg；C．有害气体最高允许浓度：a一氧化碳的最高允许浓度为30mg/m3，在特殊情况下，施工人员必须进入工作面时，浓度可为100mg/m3，但工作时间不得大于30min；b二氧化碳按体积计不得大于0.5%；c氮氧化物（换算成NO2）为5mg/m3以下；C隧道内气温不得高于28℃；D隧道内噪声不得大于90Db。⑷施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3m3/min的新鲜空气。⑷便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。⑸隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设臵安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。

    序号1工序准备工作截水沟施作作业控制要点①开挖前，进行施工测量，作原地面记录，结合设计图纸，制定施工方案。②检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护。③对设计有加固措施的进行加固处理。①在雨季前及边、仰坡开挖前完成，防止地表水下渗，影响结构安全。②排水沟槽截面尺寸和坡度符合设计要求。①自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中不能用爆破法施工或掏洞取土。当地质条件不良时，采取稳定边坡和仰坡的措施。②洞口石方严禁采用洞室爆破开挖，要采用浅孔小台阶爆破，边、仰坡开挖采用预留光爆层法或预裂爆破法。③尽量少刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，环保生态环境。①临时防护视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施。②永久性防护按设计图施工，并在隧道施工的初期支护及早完成。③洞口段开挖到隧道底标高后及时做中心水沟、排侧沟及出水口。

    序号1工序超前预报测量放线作业控制要点利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方工程水文地质调查，分析研究，调整开挖进尺和钻爆参数。①放样开挖轮廓及方向点。②每循环开挖断面中线、高程测量放样。①爆破施工人员佩戴安全帽和劳动防护用品。②凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距和深度误差为±5cm。周边眼的间距误差为±5cm，眼底不超出开挖轮廓线15cm。③严禁在残眼处再次钻眼。④炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。⑤爆破时，必须统一指挥。爆破后及时通风，在整个施工过程中，作业环境符合职业健康及安全标准。排危后立即通风初喷4cm混凝土，封闭围岩。专人调度指挥防止安全事故，弃渣满足环保要求。

    施工作业指导书—隧道篇断面检查围岩检测隧道开挖后测量周边轮廓线，绘制断面图并与设计断面核对：①拱部允许最大超挖值Ⅰ级围岩20cm、Ⅱ～Ⅳ级围岩25cm，边墙允许平均超挖值10cm。②拱脚和边墙以上1m断面严禁欠挖。开挖后及时观察，做好围岩量测，指导下道工序施工。

    序号12工序作业控制要点①查看围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层。②检查凿岩机、支架的完好性和转动情况，加注必要的润滑油。③检查风、水路是否畅通，各连接接头是否牢固。根据放线点勾画出整个隧道的轮廓，对各个炮孔的位置进行标记。①炮眼位置要事先捣平才许开钻，防止打滑或炮眼移位。②周边孔一定要由有丰富经验的老钻工司钻。③开孔时如确实有困难，可适当调整，调整范围不超过5倍的炮孔直径。④底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其填塞。⑤不能打干眼，操作时先开水，后开风，停钻时先关风，后关水。开眼时先低速运转，待钻进一定深度后在全速钻进。⑥钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出并消除后，才能继续钻进。⑦不能在残眼处、裂缝处钻孔。钻孔完毕后，按炮眼图进行检查并做记录，掏槽孔孔口间距误差和眼底间距误差不大于3cm;辅助孔孔口排距、行距误差均不大于5cm；周边孔孔口间距位置误差不大于3cm,对不符合要求的炮孔重钻。

    序号1工序准备作业控制要点①清理场地，检查爆破工作面是否稳定、附近的支护是否牢固。②查看领用的炸药品种、数量、雷管段别及各段数量、质量。③准备装药用的炮棍、梯子、炮泥、连接线和胶布等。④起爆体在洞外加工制作。⑤装药与填塞由爆破员持证操作。用带有阀门专用吹管插入孔内，利用高压风将杂物吹出。刚打好的炮孔由于热度过高不得立即装药。①爆破工仔细核对所装炮孔和手上炸药品种、数量是否与要求相符，核对手上雷管段别与所装炮孔的位置相适应。②用炮棍将炸药装到底，每装一卷炸药用木质炮棍捅一次，并记好每次炮棍插入的尺寸，对装有雷管的药卷只需压住即可，不能用炮棍重重撞击；保持装药连续性。③装药过程中保护好雷管脚线或导爆管。④专人检查记录装药情况，剩余的起爆器材交回炸药库。⑤装药时禁止烟火。⑥照明采用36V安全电压。①按设计的装药结构将炮泥慢慢放入孔内，并用炮棍轻轻压实、堵严。②炮泥卷每放入一节后，用炮棍将炮泥卷捣烂压实，重复上述动作完成填塞，填塞长度不小于20cm。③填塞过程中防止导线、导爆管被砸断、砸破。

    序号1工序网络连接网络检查起爆作业控制要点①网路连接在全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤离后实施。②起爆网路由有经验的爆破员操作并采用双人作业。③将规定数目导爆管捆成束，有工作面向爆破点逐段进行连接。④各种连接牢固可靠，符合爆破交底要求。①起爆网络由有经验的爆破员组成，不少于两人。②敷设线路与交底核对。③对起爆器材进行全面检查。①起爆员由爆破员担任，由两人负责实施，一人操作，一人监督。②起爆前进行警戒，所有人员要撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点；起爆后，经原装药爆破人员检查确认无瞎炮或其他险情后，方可解除安全警戒。爆破后，经通风吹散炮烟，检查确认空气合格后，等待15min后由原装药爆破员进入现场查看，检查有无瞎跑，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。

    探测前方地层岩性、地质构造，综合分析研究，调整和确定施工方法和参数。

    ①每一循环后及时放出开挖轮廓线。②测定隧道中线、高程。①开挖前施作超前支护，先开挖上半断面，后开挖下半断面。②台阶长度根据地质和开挖断面跨度及装渣等情况确定，一般采用3～10m。③下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70％以上时开挖。①专人指挥机械装渣出渣保证安全。②仰拱开挖处以栈桥通过。③弃渣场地符合设计与环保要求。①每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。②检测开挖断面超欠挖值，拱部控制在Ⅰ级为10cm；Ⅱ～Ⅳ级为15cm；Ⅴ、Ⅵ级为10cm；边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。①每次开挖完毕，应及时施作初期支护，及早成环。②仰拱及填充应超前二次衬砌施工，且分别全幅浇筑。③仰拱距上台阶开挖工作面距离：Ⅲ级围岩≤90m，Ⅳ级围岩≤70m。

    序号12工序作业控制要点超前地每循环需进行一次,探测地层岩性、地质构造,综质预报合分析研究,及时修正或确定施工方法测量放线①每一循环放一次开挖轮廓线。②测定隧道中线、高程①施工顺序:中部左侧开挖(1),下部左侧开挖(2),中部右侧开挖(3),下部右侧开挖(4),上部拱顶开挖(6),中间中部开挖(6),中间下部开挖(7),隧底开挖。②侧壁导坑超前中部10～20m,各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度、上下台阶高度严格按设计要求控制。③初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开

    临时支护①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。②拆除顺序、长度按设计要求系统拆除实施。③拆除时加强观测并做好安全防护开挖检查检测开挖断面超挖值,拱部控制在15cm左右,边墙控制在10cm;严格控制欠挖,拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖

    序号1工序方案制定设备选型装渣作业控制要点隧道施工中的装渣运输模式根据隧道的断面大小、施工方法、机械设备及施工进度等要求综合考虑，制定可行方案。①装渣运输设备的选型配套应与能力、进度、开挖能力相匹配，并保证装运能力大于最大开挖能力。②装渣运输采用低污染、带净化装置的机械设备。③建立工程运输调度，根据施工进度编制运输计划，统一指挥，提高运输效率。①检查开挖面围岩稳定情况，排危完成后进行。②装渣时设备回转半径内严禁站人。运输车中渣体不得装得过高。①运输道路铺设路面，并与仰拱、底板混凝土相结合作业，并做好排水及路面的维修工作。②专人指挥，保障安全。③施工作业地段的行车速度不大于15km/h，成洞地段不大于25km/h，严禁洞内超车。④洞内加强通风，洞内环境符合职业健康安全标注。⑤机械使用符合安全规定。弃渣场选址与当地自然环境、水土保持、人文景观、运输条件、弃渣利用等因素综合考虑，弃渣场应做好挡墙护坡、排水系统、绿化覆盖等配套设施。

    明确隧道喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道喷射混凝土施工作业。

    （1）《铁路隧道工程施工安全技术规程》（2）《铁路砼工程施工质量验收补充标准》（3）《铁路工程结构砼强度检测规程》（4）《铁路砼与砌体工程施工质量验收标准》（5）《铁路砼工程施工技术指南》（6）铁道部铁建设[号文《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》（7）铁建设[号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》修订条文（8）《铁路隧道工程施工技术指南》（9）《铁路砼与砌体工程施工规范》（10）设计图纸及相关设计参考图（11）铁路隧道施工施工技术指南（12）铁路隧道工程施工质量验收标准TZ204--2003

    新建铁路广元至达州线巴中至达州段2标段施工范围内隧道及其辅助坑道的湿喷混凝土施工。

    4.1喷射混凝土设计隧道初期支护喷射混凝土设计厚度8～25cm，喷混凝土采用湿喷工艺，设计强度等级为C25。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。4.2喷射混凝土施工隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图2-1。4.2.1喷射前准备⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。

    图2-1喷射混凝土施工工艺框图⑵设臵控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。

    ⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；③保证作业区内具有良好通风和照明条件。④喷射作业的环境温度不得低于5℃。⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。4.2.2混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。4.2.3喷射作业⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自

    下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，

    但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。4.2.4养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行喷水养护。养护时间不小于14d。当气温低于+5℃时，不得洒水养护。4.3施工控制要点⑴喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。⑶必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。⑷喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布臵在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

    ⑹在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。⑺经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。⑻喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。⑼喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

    5.1水泥喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa。根据工点特点，必要时可采用特种水泥。5.2粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（斗石），或两者混和物，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。5.3外加剂

    应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）吸湿性差，；易于保存；不污染环境，对人体无害。5.4速凝剂喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。5.5水水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。

    为实现隧道安全、快速施工的目的，应结合隧道开挖进度，进行施工机具及劳动力的合理配臵。配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。湿喷机的选择应符合下列要求：①机动性强，维修方便，易操作，对集料的级配和坍落度要求范围广；②密封性能良好，输料连续均匀；③生产率大于5m3/h，允许最大粒径为15mm；④输料距离水平方向不小于30m、垂直方向不小于20m；⑤喷射混凝土时粉尘含量不大于2mg/m3。每班喷射手应至少配臵两人以上，进行轮换及辅助施工，掌握喷头，检查喷砼质量。

    《铁路隧道工程施工技术指南》《铁路隧道工程施工质量验收标准》7.2分项验收标准7.2.1主控项目喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min；采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。检验数量：同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂，每5t为一批，不足5t应按一批计。每批抽检一次。检验方法：采用现场取样试验。喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位每一喷射循环检查一次。检验方法：施工单位采用贯入法或拔出法检测；监理单位见证检测。喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同,喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。检验数量：施工单位每一作业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留臵一组检验试件；监理单位按施工单位检查次数的20%见证取样检测或按施工单位检查次数的10%平行检验。检验方法：施工单位进行混凝土强度试验。监理单位检查混凝土强度试验报告并进行见证取样检测或平行检验。喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求：①平均厚度大于设计厚度。

    ②检查点数的80%及以上大于设计厚度。③最小厚度不小于设计厚度2/3。检验数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔２ｍ布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度。监理单位见证检查或按施工单位检查断面的20%抽查。检验方法：施工单位、监理单位检查控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度，用自动断面仪或摄影仪等仪器测量断面轮廓检查表面平整度。喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察，检查施工记录。喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：测温。喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合表2-1的规定。表2-1原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称水泥123粗、细骨料水、外加剂±3%±2%允许偏差±2%

    检验数量：施工单位、监理单位每工作班抽查不少于一次。检验方法：复称。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、敲击。7.2.2一般项目喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。检验数量：每工作班不少于一次。检验方法：坍落度试验。喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。检验数量：每工作班不应少于一次。雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。检验方法：砂、石含水率测试。

    ⑴按照施工工艺施工，严格执行操作规程。⑵请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。⑶对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。⑷制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，

    狠抓落实。⑸每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。⑹施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。

    ⑴喷射混凝土时，所有操作工人必须带安全帽，防尘口罩，防尘工作服，雨靴，橡胶手套。⑵喷射手，控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人。⑶电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内。⑷安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。⑸喷浆结束后，应清洗喷射机及管路，避免堵管炸裂伤人。

    序号12工序施工准备搅拌及运输初喷作业控制要点①原材料检测合格，机具设备满足施工要求。②清理受喷面，每2m布设控制混凝土厚度标准。①强制式搅拌机拌制，拌和时间不小于3min，拌和料的停放时间不得大于30min。②液体速凝剂在喷出汇合。①喷射人员佩戴防护用具。②初喷混凝土厚度4cm，分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不大于6m。③喷射时喷嘴与受喷面保持1.5～2.0m的距离，喷射角度尽可能接近90°。在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后在进行喷射，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度。①喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业；②混凝土表面平整，无空鼓、裂缝用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm。③喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15％，拱部不应大于25％。④厚度检查点数的80％及以上大于

    施工作业指导书—隧道篇设计厚度。⑤强度符合设计要求。6养护喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。①石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。②养护时间不小于14d。③当气温低于+5℃时，不得洒水养护。

    序号工序作业控制要点①施工前对搅拌机进行检查，确保其状态正常安全。②操作人员必须专人负责，持证上岗。③对搅拌机电器部位进行检查，确保不漏电，并实行“一机一闸，一箱一保护”。④人员进入搅拌机检修时，必修有人值班，不得违章作业。⑤作业人员穿戴好防护用品材料按照配合比通过计量后，将粗骨料和钢纤维或合成纤维送入拌和机干拌，再加入水泥、细骨料和水。①采用全自动计量强制式搅拌机，搅拌机设置于洞外。②钢纤维混凝土搅拌要保证拌和物分散均匀，不产生结团，干拌时间不小于1.5min，加水搅拌时间不小于3min；掺有合成纤维混凝土的搅拌时间为4～5min。③坍落度一般为8～13cm。④搅拌中手或其他工具不得进入搅拌桶内。①钢纤维宜用普通碳素钢制成，长度为20～35cm，并不大于喷嘴内径的0.7倍。②钢纤维喷射混凝土中，石子最大粒径不大于10mm，砂率不小于50％。③搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80％。

    序号12工序施工准备开机作业控制要点①对设备、风、电和管线路检查，并试运行。②脚手架应牢固可靠，清理危石，布设厚度标志。③施工人员佩戴好个人防护用品。喷射机一定要放在围岩稳定或已衬砌地段。开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。①喷锚作业必须实行定机、定人、定岗，认真做到安全操作，保养和交班制度。②喷射自上而下，先将低洼处大致喷平。再顺序分层、往复喷射。③有钢架时，先喷钢架与围岩间的混凝土，再喷两钢架之间混凝土。④边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度7～15cm，拱部5～10cm。⑤喷射时喷头与受喷面保持1.5～2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90°。⑥喷射速度要适当，有利于混凝土的压实。风压过大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。⑦喷嘴严禁对人放置。①按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。②分层喷射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h后再喷射时，要先用高压风和水清洗喷层表面。

    明确隧道锚杆施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道锚杆施工作业。

    （1）《铁路隧道工程施工技术指南》（2）《铁路隧道工程施工质量验收标准》（3）铁路隧道工程施工安全技术规程（4）设计图纸及相关设计参考图

    新建铁路广元至达州线巴中至达州段2标段施工范围内隧道φ22砂浆锚杆、φ22中空注浆锚杆的施工。

    依据设计文件，本线隧道边墙采用φ22砂浆锚杆、拱部采用φ22中空注浆锚杆（岩石隧道），锚杆均设臵垫板。锚杆呈梅花型布臵，长度及间距依据围岩级别进行确定。Ⅳ、V级围岩隧道采用台阶法施工时，必须设臵锁脚锚杆（管）等控制拱（墙）脚位移的措施。

    砂浆锚杆施工工艺流程见图3-1，中空注浆锚杆施工工艺流程见图3-2。5.1锚杆施工前的准备⑴检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。⑵根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。5.2锚杆钻孔石质隧道锚杆采用风动凿岩机成孔，黄土隧道采用ZM-12T型煤电钻钻成孔。煤电钻施工既可解决土质隧道遇水软化围岩的问题，又可解决在土质隧道施工中采用常规的冲击钻不易排碴、成孔困难的难题，可以提高在黄土隧道的成孔速度和安全性。

    锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。

    锚杆制作机械设备保养各项工前准备锚杆孔位测量放样锚杆钻机就位钻孔角度定位钻锚杆孔锚杆孔清孔锚孔成孔检查注浆搅拌砂浆注浆设备就位准备注浆材料

    锚杆制作机械设备保养各项工前准备锚杆孔位测量放样锚杆钻机就位钻孔角度定位钻锚杆孔锚杆孔清孔锚孔成孔检查插入锚杆注浆搅拌砂浆注浆设备就位准备注浆材料

    图3-2中空注浆锚杆施工工艺流程图5.3砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用水泥符合要求，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号符合规范及设计要求。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的

    砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放臵，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。5.4中空注浆锚杆安装⑴安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。⑵锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。⑶注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。⑷注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设臵止浆塞和排气孔。

    每工班劳力安排：空压机操作员1人，钢筋工2人，钻孔10人，注浆操作5人，电工1人。

    8.1质量验收规范《铁路隧道工程施工技术指南》《铁路隧道工程施工质量验收标准》8.2分项验收标准8.2.1主控项目钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（、（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。检查数量：按进场的每批次随机抽样3%进行检验。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。锚杆安装的数量应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：施工现场计数检查。

    砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。检查数量：每一作业段检查一次。检验方法：进行配合比设计，做砂浆强度试验。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。检验数量：全部检查。检验方法：查施工记录，观察或采用超声波锚杆检查仪检查。锚杆安装允许偏差应符合下列规定：①锚杆孔的孔径应符合设计要求。②锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。③锚杆孔距允许偏差为±15cm。④锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。检验数量：全部检查。检验方法：现场尺量。8.2.2一般项目锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。检验数量：全部检查。检验方法：观察。锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：全部检查。检验方法：观察。

    ⑴施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质

    地段，应由专人每班检查。⑵暂停施工时，应将支护直抵开挖面。⑶锚杆简易台架应安臵应稳妥。⑷作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。⑸对锚杆支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施。当险情危急时，应将人员撤出危险区。⑹若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。

    序号1234工序锚杆选择测量放样钻孔验孔作业控制要点①锚杆类型、长度等参数根据设计要求、围岩性质和锚杆特性进行选择。②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差为±150mm。钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直，深度及直径宜与杆体相匹配。钻孔前检查工作面稳定情况。①用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度检查。②杆孔的深度大于锚杆的长度10cm，直径大于杆体直径15mm,孔位允许偏差±150mm。①砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底，用高压风将砂浆压入眼孔，用木模堵塞眼口。②药包锚杆是把药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入。锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性。③自钻式锚杆直接安装就位注浆。④锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。⑤作业人员做好人身防护。①锚杆内砂浆、药包饱满密实，杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95％，锚杆位置和数量符合要求。②锚杆垫板与混凝土面密贴。

    序号1工序作业控制要点①对风水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。②现场锚杆符合要求。③作业人员佩戴好个人防护用品。④施工前对现场围岩进行检查，确保安全。按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±150mm。①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，及时清理。②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。保持锚杆外露长度为10～15cm。①锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻。①配置浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应该要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。③注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。④注浆时作业工人不准站在注浆口附近。①安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95％。②水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷射混凝土面密贴。

    序号123工序锚杆制作定位锚杆钻孔清孔检查注浆安装锚杆验收作业控制要点①原材料合格，加工后的锚杆符合要求。②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象定出锚杆孔位置，孔位允许偏差为±100mm。①钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。②钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。③钻孔的深度误差不大于±50mm。钻孔圆而直，直径大于杆体直径15mm。成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合要求，深度允许误差为±50mm。发现不合格钻孔废弃重钻。①砂浆强度不低于M20。②将注浆管插至距孔底5～10cm,利用高压风将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内。注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。③安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。④注浆嘴不得对人放置。①锚杆入孔到底是孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新注浆安装。②杆体插入孔内长度不小于设计规定95％，安装数量符合设计要求。③锚杆垫板与喷混凝土面密贴。

    明确隧道钢筋网施工作业的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢筋网施工作业。

    （1）《铁路隧道工程施工技术指南》（2）《铁路隧道工程施工质量验收标准》（3）《铁路隧道工程施工安全技术规程》（4）《铁路隧道施工规范》（5）设计图纸及相关设计参考图

    新建铁路广元至达州线巴中至达州段2标段施工范围内隧道初期支护钢筋网施工。

    4.1钢筋网设计隧道初期支护钢筋网按围岩级别采用Φ6或Φ8钢筋，网格尺寸为20cm×20cm或25cm×25cm，按设计要求布设。4.2钢筋网施工⑴钢筋网片加工钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。

    钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。⑵成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。⑶挂网按图纸标定的位臵挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。4.3施工控制要点⑴钢筋网格尺寸应符合设计要求。⑵铺设钢筋网按照以下要求执行：①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于3cm。②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装臵连接牢固。④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于3cm。⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

    7.1质量验收规范《铁路隧道工程施工技术指南》《铁路隧道工程施工质量暂行标准》7.2分项验收标准⑴主控项目钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》、（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、钢尺检查。钢筋网的制作应符合设计要求。检验数量：全部检查。

    检验方法、观察、尺量。钢筋网的安装位臵应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装臵联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。检验数量：每循环检查5处。检验方法：观察，凿孔检查或仪器探测。钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后铺设。检验数量：每循环检验一次。检验方法：观察，检查施工记录。⑵一般项目钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。检验数量：每循环检验一次，随机抽样5片。检验方法：尺量。钢筋网搭接长度应为１～２个网孔，允许偏差为±50mm。检验数量：每循环检验一次，随机抽样5片。检验方法：尺量。钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量全部检验。检验方法：观察。

    ⑴施工人员应经培训合格后上岗。焊工应持有特种工人作业证。

    ⑵焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。

    ⑶焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。⑷大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，为此，要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。⑸钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。⑹钢筋网的安装，作业人员之间应协调动作。

    序号1工序网片加工存放运输作业控制要点①采用Ⅰ级钢筋在钢筋加工场内集中制做。②用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。③钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。④加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。②钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。③存放和运输工程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。①安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。②钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面得间隙一般不小于4cm。③焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，在把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。④施工人员经培训合格后上岗，高处作业要做好安全防护，焊工持证上岗。钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差为±50mm，钢筋网的保护层厚度不得小于30cm.

    序号12工序安装准备网片作业控制要点①加工好的钢筋网网幅大小适宜现场使用。②钢筋网的网格间距符合要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。③网片变形严重的不准使用。按技术交底要求的范围安装。①底层喷射混凝土厚度不得小于4cm；②挂双层钢筋网

    施工作业指导书—隧道篇铺设时，第二层钢筋网要在第一层钢筋网被混凝土覆盖终凝后铺设。③钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于3cm，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。④钢筋网片搭接长度为1～2个网孔，采用搭接，允许误差±50mm。⑤挂网时有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除。⑥焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其他绝缘物上。⑦电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护。”⑧施工中密切注意观察围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注意支架或渣堆稳定情况。①保护层厚度不能小于30mm。②网片形成一个整体，焊接的地方要牢固。

    明确隧道钢架施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢架施工作业，充分发挥钢架在初期支护中的作用。

    （1）《铁路隧道工程施工技术指南》（2）《铁路隧道工程施工质量验收标准》（3）《铁路隧道工程施工安全技术规程》（4）《铁路隧道施工规范》（5）设计图纸及相关设计参考图

    新建铁路广元至达州线巴中至达州段2标段施工范围内隧道格栅钢架的施工。

    8钢筋制成。Ⅳ级加强、Ⅴ级、Ⅴ级加强围岩采用格栅钢架隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见图5-1。4.1钢架加工初期支护钢架采用工厂化制造，出厂前必须进行检验、试拼装。格栅钢架在现场设计的工装台上加工。工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。

    图5-1钢架施工工艺流程图加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。4.2钢架安装

    钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位臵，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前臵于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚杆将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。Ⅴ级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力，为保证钢架位臵安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位臵。钢架按设计位臵安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢管（钢筋），环向间距1m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架不超过2榀。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。4.3施工要点⑴钢架应按设计位臵安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。⑵钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚杆等措施加强支承。

    ⑶钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。⑷喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。⑸喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。⑺每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲允许偏差为2cm。⑻钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。⑼钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应臵于牢固的基础上。

    焊工3人，钢筋工2人，杂工8人，施工人员要保持相对稳定，可根据现场情况及时调整。

    7.1质量验收参照规范《铁路隧道工程施工技术指南》《铁路隧道工程施工质量验收标准》7.2分项验收标准7.2.1主控项目制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标

    准《碳素结构钢》（GB700）《热扎普通工字钢》、（YB（T）56）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。检验数量：每榀检查。检验方法：观察、测量。沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。检验数量：全部检查。检验方法：观察。7.2.2一般项目钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

    检验数量：全部检查。检验方法：观察。钢架制作应符合下列规定：①采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位臵应符合设计要求。②钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。③钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：观察、尺量。钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：钢架安装允许偏差（mm）和检验方法项目钢架钢架间距±50横向允许误差±50高程偏差±50垂直度偏差±2°保护层厚度-5检验数量每榀钢架检验方法尺量

    ⑴施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。。⑵构件支撑的立柱不得臵于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。⑷钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。

    序号123工序施工准备放样制作模具钢架下料加工钢格栅焊接检查验收作业控制要点①熟悉技术交底和施工要求。②钢筋要平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。在硬化场地放样，画出1：1的钢格栅大样图。①根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂直。①钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。②拱部和边墙等各单位钢架分别加工。③钢架加工允许偏差为:主筋全长±10mm，弯折位置20mm，箍筋内净尺寸±3mm。①焊接前必须佩戴好安全保护用具。②电焊机及线路符合“一机一闸一漏一箱。”③焊缝不小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。⑤焊接好的各单元明确标记类型及单元号，分类堆放，堆放高度不大于1.0m。①格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm；格栅拼装后，各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm；②格栅钢架平放时平面翘曲小于±20mm；③拱架圆顺，直墙架直顺。

    （1）《铁路隧道工程施工技术指南》（2）《铁路隧道工程施工质量验收标准》（3）《铁路隧道工程施工安全技术规程》（4）《铁路隧道施工规范》（5）《中空锚杆技术条件》TB/T3209—2008（6）设计图纸及相关设计参考图（7）铁道部铁建设[号文《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》（8）铁建设[号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》修订条文（9）建技[2010]13号《关于印发隧道防水板铺设工艺技术规定的通知》

    ⑴超前锚杆可根据围岩情况，采用单层或双层支护；⑵宜和格栅钢架配合使用，并焊接在钢架腹部或焊接于系统锚杆尾部；⑶长度为3.5m，⑷两循环超前锚杆的搭接长度不小于1m；⑸外插角宜为10°-20°。

    超前锚杆是以一定开挖轮廓线，以一定的外插角打入开挖工作面，形成对前方围岩的预支护。它主要适应于围岩应力较小，地下水较少、岩体软弱较破碎，开挖面有可能坍塌的隧道中，应和钢架配合使用。超前锚杆施工布臵示意图见图6-1：

    图6-1超前锚杆施工布臵示意图隧道IV级围岩地段采用超前锚杆支护，长度为3.5m纵向搭接长度不小于1m,方向与线路中线成10°～12°外插角,根据实际情况确定,在开挖作业前先行施工。①施工顺序：测量放线定位→钻孔→锚杆安装→注砂浆→封堵→清理场地。采用风枪钻孔。②测量放样：按设计要求,在掌子面上准确画出本循环需施设的锚杆孔位。③钻孔：采用风钻按设计要求钻孔。钻孔时应控制用水量，以防塌孔。钻超前锚杆施工工艺流程图见图6-2：

    施工准备测量锚杆孔位风钻钻孔清孔不合格补孔合格注浆插入锚杆固定锚杆孔口处理不合格验收

    图6-2超前锚杆施工工艺流程图锚杆及锚杆孔要求1)杆身必须调直无缺损;2)楔缝必须垂直、平整、位臵应在锚杆中心位臵上，缝宽误差不大于±0.5mm，缝长误差不得大于±5mm。3）锚杆长度应大于孔深6～10cm，加工长度不要大于±1cm，锚杆应除去杆上油物和铁锈。4）锚杆孔位误差不大于±10cm，孔深不应大于±1cm。5）钻孔后，孔内石粉必须用高压水冲洗。

    锚杆制作机械设备保养各项工前准备锚杆孔位测量放样锚杆钻机就位钻孔角度定位钻锚杆孔锚杆孔清孔锚孔成孔检查插入锚杆注浆搅拌砂浆注浆设备就位准备注浆材料

    5.1锚杆的材质、类型、质量、规格、数量和性能必须符合设计和规范要求。5.2锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。5.3锚杆孔内灌浆强度不小于设计和规范要求，锚杆孔内灌浆应密实饱满。5.4锚杆垫板应满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10

    砂浆填平。5.5锚杆应垂直于开挖轮廓线布设。5.6钻孔时锚杆应尽量围岩和岩层主要结构面垂直。5.7锚杆数量应不少于设计。5.8锚杆拨力28天拨力平均值大于等于设计值，最小拨力大于等于0.9设计值。5.9锚杆孔位允许偏差为±15mm。5.10钻眼深度允许偏差为±50mm。5.11锚杆孔的孔径应符合设计要求。5.12锚杆体露出岩面长度不应大于喷层的厚度。

    6.1空压机工作前，必须检查其各部件的完整性和运转情况，开机前，必须检查空压机的各润滑部位是否润滑，空压机是否满足运转需要，以免烧坏机件。6.2机器运行中，要时刻注意运转情况，注意异常出现，一旦发现异常状况要立即停机检查，待排除故障后方可继续工作。6.3注浆人员及所有进入隧道施工工地的人员，必须按规定佩戴防护用品、穿带防护用具。6.4注浆作业开始前和结束后，应认真检查、清理机械管道和接头、检查后，还应经过试运转方可正式作业，以防止发生剧烈振动、管道堵塞。6.5作业应统一指挥，同时加强安全保卫，禁止闲杂人员进行入隧道施工场地。6.6隧道内保证光线明亮。6.7清理岩面浮石，保证岩面受到施工震动时不会掉落。

    明确超前小导管施工作业的工艺流程，工艺标准，规范小导管作业施工，减少施工过程中的不安全因素。

    （1）《铁路隧道工程施工技术指南》（2）《铁路隧道工程施工质量验收标准》（3）《铁路隧道工程施工安全技术规程》（4）《铁路隧道施工规范》（5）铁路给水排水工程施工质量验收标准（6）铁道部铁建设[号文《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》（7）铁建设[号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》修订条文（8）设计图纸及相关设计参考图

    新建铁路广元至达州线巴中至达州段2标段施工范围内隧道超前小导管的施工。

    4.1超前小导管设计超前小导管配合格栅钢架使用，应用于隧道Ⅴ级、Ⅴ级加强围岩拱部超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于1m。

    超前小导管设计参数：①超前导管规格：符合设计要求；②小导管环向间距40cm；③外插角10°～15°，可根据实际情况调整；④注浆材料：符合规范及设计要求；⑤设臵范围：拱部144°范围。4.2超前小导管施工（1）超前小导管施工工艺框图（见图7-1）

    图7-1超前小导管施工工艺框图（2）超前小导管施工工艺说明注浆参数设计：选定注浆浆液（一般地段依设计采用水泥浆液，在地下水丰富或复杂地质条件下，选用水泥与水玻璃双液注浆）选取凝固时间，，进行注浆配合比设计。小导管采用钢管，管径φ42mm，管长3.5m，钢管应

    沿隧道开挖轮廓线环向布臵并向外倾斜，其倾斜角一般为10～15°；注浆压力应根据地层致密程度决定，一般为0.5～1.0MPa，纵向前后相邻排导管搭接长度不应小于1.0m；小导管间距及数量根据设计施工，地质情况较差时适当增加。施工要点如下：正式注浆前应在洞外相类似的地层进行注浆试验，以检验注浆设备的选型、配备是否恰当，注浆参数的确定是否合理。导管加工必须由现场专业车间进行，其注浆孔必须用钻床成孔，尾部必须加焊管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。小导管结构见图：7-2

    图7-2小导管结构示意图钻孔、插小导管：导管孔钻前，进行孔位测量放样，孔位测量做到位臵准确，钻孔要按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计要求。钻孔分序孔施做，防止注浆过程中出现串浆，影响注浆效果。钻孔完成后，要用高压风、水清洗，吹冲干净孔内砂尘及积水，所有钻孔完成均要进行检验。注浆：注浆前先喷砼封闭掌子面以防漏浆，对于强行打入的钢管应先冲洗管内的积物，然后再注浆。注浆顺序由下向上进行，浆液用拌浆机搅拌。一般地段采用水泥浆液，在地下水丰富或复杂地质条件下，选用水泥与水玻璃双液注浆

    图7-3单液注浆工艺示意图水泥浆水灰比一般为1.5:1，1:1，0.8:1三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，既先注稀浆，然后逐步变浓直到0.8:1为止，考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，可掺减水剂。水泥、水玻璃双液注浆：双液注浆工艺见图7-4。

    1、水泥2、水泥二次搅拌3、水玻璃一次稀释搅拌4、水玻璃二次搅拌5、闸阀6、高压水阀7、双液注浆泵8、水泥浆压力表9、水玻璃压力表10、泄浆阀11、混合器

    图7-4双液注浆工艺示意图选用水泥与水玻璃双液注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵按配合比注浆。4.2.1制作钢花管小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～

    20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于100cm作为不钻孔的止浆段。超前小导管施工工艺流程图见图7-5，小导管构造见图7-6。

    4.2.2小导管安装⑴测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。⑵成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。4.2.3注浆采用KBY-50/70注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆。注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。4.2.4注浆异常现象处理⑴串浆时及时堵塞串浆孔。⑵泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。⑶进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。
    《铁路隧道工程施工质量验收标准》6.2分项验收标准6.2.1主控项目●超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证取样检测或按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。●超前小导管所用的钢管的品种和规格必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部建成。检查方法：观察、尺量。●超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部建成。检查方法：观察。●超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部建成。检查方法：观察。
    ●注浆浆液的配合比应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单，并进行见证试验。●超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。检验数量：施工单位全部检查；监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查。检验方法：施工单位查施工记录的注浆量和注浆压力，观察；监理单位见证检查。6.2.2一般项目超前小导管施工允许偏差应符合表7-1的规定。表7-1超前小导管施工允许偏差序号123项目方向角孔口距孔深允许偏差2°±50mm+50，0mm
    检查数量：施工单位每环抽查3根检查方法：仪器测量、尺量
    施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。
    相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。
    序号12345工序制作测量放样钻孔清孔安装作业控制要点前端做成尖锥形，尾部焊接?8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8cm，尾部长度不小于100cm作为不钻孔的止浆段。按设计要求在施工作业面放处钻孔位置，并做好标记。①采用凿岩机或煤电钻进行钻孔（孔径较设计导管管径大于20mm以上）。②按设计倾角、间距、孔深钻孔，允许误差方向角2°；孔口距：±50mm，孔深：±50mm。用高压风从孔底向孔口清理钻渣。成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、中部打入，外露20cm焊接于钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1m。①注浆前先喷射混凝土厚度5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。②由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80％及以上时注浆方向结束。③注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70％以上，或4h后方可进行开挖工作面的开挖。
    新建铁路广元至达州线巴中至达州段2标段施工范围内隧道二次衬砌的施工作业，包括衬砌模板、钢筋、混凝土、仰拱及仰拱填充作业。
    隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。衬砌施工工艺流程见图8-1。4.1衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为9～12m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位臵综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布臵，层高不宜大于1.5m，每层宜设臵4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。拱顶部位应预留2～4个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨Ⅰ、Ⅱ级围岩段，宜设在底板垫层（10cm厚的C25钢筋混凝土）面上，Ⅲ～Ⅳ级围岩段，宜}