伺服电机编码器分辨率、脉冲当量计算、伺服电机电子齿轮比设置、减速比_北京东方嘉宏运动控制卡|火焰等离子切割系统|数控冲床系统|海绵皮革切割系统|激光切割|水切割|点胶机|数控铣床系统
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伺服电机编码器分辨率、脉冲当量计算、伺服电机电子齿轮比设置、减速比
作者：dfjzh& 来源：本站& 发表时间： 13:57:16& 点击：15559
1、电机旋转一周的脉冲数到底怎样去计算？”：1）编码器的分辨率为131072，所以伺服转一周编码器输出131072的检测脉冲；2）如果丝杠的螺距为5mm，要求输入一个指令脉冲时，工件位移0.001mm，那么要求伺服转一周需要输入的指令脉冲数为5mm/0.001mm=50003）就是说，我们需要伺服转一周时，输给主控器的指令脉冲是5000个，每输入一个指令脉冲工件精确移动0.001mm；A:就是说，编码器的分辨率是131072，螺距是5mm，要求精度是0.001mmB:他这是直连的算法A:应该如何设置?可是他计算的是5000个脉冲。编码器不是131072个才可以转动一圈的吗？B:确定值：要求脉冲当量0.001，螺距5，伺服转一周所需脉冲数131072A:是的,0.001mm的值是如何确定的？我感觉对应不上B:这是人为确定的,伺服电机转一圈需要上位机发5mm/0.001mm=5000个脉冲，伺服的分辨率是131072这是一个定值。剩下的就是你调整电子此轮比了。此时你可以在上位机系统中设定：螺距为5，每转脉冲数为5000，伺服驱动器中设电子此轮比为00。如果有减速比的话，电子此轮比设定为00乘以个减速比。此时你上位机发5000个脉冲对应外部正好走5MM，正好是5除以
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齿轮减速机内部传动的参数计算公式
    齿轮传动的参数选择
(一)齿轮减速机内部传动的参数计算公式
压力角&的选择
　　由机械原理可知，增大压力角&,轮齿的齿厚及节点处的齿廓曲率半径亦皆随之增加，有利于提高齿轮传动的弯曲强度及接触强度。我国对一般用途的齿轮传动规定的标准压力角为&=20&。为增强航空用齿轮传动的弯曲强度及接触强度，我国航空齿轮传动标准还规定了&=25&的标准压力角。但增大压力角并不一定都对传动有利。对重合度接近2的高速齿轮传动，推荐采用齿顶高系数为1～1.2 ，压力角为16&～18&的齿轮，这样做可增加轮齿的柔性，降低噪声和动载荷。
小齿轮齿数 z1 的选择
　　若保持齿轮传动的中心距 a 不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减小模数，降低齿高，因而减少金属切削量，节省制造费用。另外，降低齿高还能减小滑动速度，减少磨损及减小胶合的可能性。但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低轮齿的弯曲强度。不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些为好。闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好。小齿轮的齿数可取为 z1=20～40。开式(半开式)齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使轮齿不至过小，故小齿轮不宜选用过多的齿数，一般可取z1=17～20。
　　为使轮齿免于根切，对于&=20&的标准直齿圆柱齿轮，应取 z1&17。
齿宽系数&d的选择
　　右齿轮的强度计算公式可知，轮齿愈宽，承载能力愈高；但增大齿宽又会使齿面上的载荷分布趋不均匀，故齿宽系数应取得适当。圆柱齿轮齿宽系数的荐用值见下表。对于标准圆柱齿轮减速器，齿宽系数取为& ，所以对于外啮合齿轮传动：& 。
　　&a的值规定为0.2,0.25,0.30,0.40,0.50,0.60,0.80,1.0,1.2。运用设计计算公式时，对于标准减速器，可先选定&a后再用上式计算出相应的&d值。
圆柱齿轮的齿宽系数&d
装置状况& & 两支承相对小齿轮作对称布置& & 两支承相对小齿轮作不对称布置& & 小齿轮作悬臂布置
&d& & 0.9～1.4(1.2～1.9)& & 0.7～1.15(1.1～1.65)& & 0.4～0.6
　　注: 1)大、小齿轮皆为硬齿面时，&d取偏下限的数值；若皆为软齿面或仅大齿轮为软齿面时，&d取偏上限的数值；
　　　　2）括号内的数值用于人字齿轮，此时b为人字齿轮的总宽度；
　　　　3）金属切削机床的齿轮传动，若传递的功率不大时，&d可小到0.2；
　　　　4）非金属齿轮可取&d&0.5～1.2。
圆柱齿轮的计算齿宽b=&dd1，并加以圆整。为了防止两齿轮因装配后轴向稍有错位而导致啮合齿宽减小，常把小齿轮的齿宽在计算齿宽b的基础上人为地加宽约5～lOmm。
(二)齿轮传动的许用应力
　　本书荐用的齿轮的疲劳极限是用m=3～5mm、&=20&、b=10～50mm、v=10m/s、Ra约为0.8 的直齿圆柱齿轮副试件，按失效概率为1%，经持久疲劳试验确定的。对一般的齿轮传动，因绝对尺寸、齿面粗糙度、圆周速度及润滑等对实际所用齿轮的疲劳极限的影响不大，通常都不予考虑，故只要考虑应力循环次数对疲劳极限的影响即可。
　　齿轮的许用应力[&]按下式计算：& 　　　　式中：
　　S&疲劳强度安全系数。对接触疲劳强度计算，由于点蚀破坏发生后引起噪声、振动增大，并不立即导致不能继续工作的后果，故可取S＝SH＝1。但是，如果一旦发生断齿，就会引起严重的故事，因此在进行齿根弯曲疲劳强度计算时取S＝SF＝1.25～1.5。
　　KN&考虑应力循环次数影响的系数，称为寿命系数。弯曲疲劳寿命系数 和接触疲劳寿命系数 分别见下图。设n为齿轮的转速，r/min；j为齿轮每转一圈时，同一齿面啮合的次数；Lh为齿轮的工作寿命，h，则齿轮的工作应力循环次数N按下式计算：N＝60njLh。
　&lim&齿轮的疲劳极限。弯曲疲劳强度极限值用&FE带入，查图&齿轮的弯曲疲劳强度极限&，图中的&FE＝&Flim&YST，YST为试验齿轮的应力校正系数；接触疲劳强度极限值&Hlim查图&齿轮的接触疲劳强度极限&。
1&调质钢；球墨铸铁（珠光体、贝氏体）；珠光体可锻铸铁
2&渗碳淬火的渗碳钢；全齿廓火焰或感应淬火的钢、球墨铸铁
3&渗氮的渗氮钢；球墨铸铁（铁素体）；灰铸铁；结构钢。
4&氮碳共渗的调质钢、渗碳钢。
弯曲疲劳寿命系数
(当N&Nc时，可根据经验在网纹区内取 值)& &&
1& 允许一定点蚀时的结构钢；调质钢；球墨铸铁（珠光体、贝氏体）；珠光体可锻铸铁；渗碳淬火的渗碳钢
2& 结构钢；调质钢；渗碳淬火钢；火焰或感应淬火的钢、球墨铸铁；球墨铸铁（珠光体、贝氏体）；珠光体可锻铸铁；
3& 灰铸铁；球墨铸铁（铁素体）；渗氮的渗氮钢；调质钢、渗碳钢
4& 氮碳共渗的调质钢、渗碳钢
接触疲劳寿命系数
(当N&Nc时，可根据经验在网纹区内取 值)
　　图&齿轮的弯曲疲劳强度极限&、图&齿轮的接触疲劳强度极限&所示极限应力值，一般选取其中间偏下值，即在MQ及ML中间选值。使用图&齿轮的弯曲疲劳强度极限&及图&齿轮的接触疲劳强度极限&时，若齿面硬度超出图中荐用的范围，可大体按外插法查取相应的极限应力值。图&齿轮的弯曲疲劳强度极限&所示为脉动循环应力的极限应力。对称循环应力的极限应力值仅为脉动循环应力的70%。
夹布塑料的弯曲疲劳许用应力 =50MPa,接触疲劳许用应力 =110MPa。
(三)齿轮精度的选择
　　各类机器所用齿轮传动的精度等级范围列于下表中，按载荷及速度推荐的齿轮传动精度等级如下图所示。
各类机器所用齿轮传动的精度等级范围
机 器 名 称 & & 精 度 等 级& & 机 器 名 称& & 精 度 等 级
汽轮机& & 　　 3～6& & 拖拉机& & 　　 6～8
金属切削机床& & 　　 3～8& & 通用减速器& & 　　 6～8
航空& & 　　 4～8& & 锻压机床& & 　　 6～9　
轻型汽车& & 　　 5～8& & 起重机& & 　　 7～10
载重汽车& & 　　 7～9& & 农业机器& & 　　 8～11
　　　　注：主传动齿轮或重要的齿轮传动，偏上限选择；辅助传动齿轮或一般齿轮传动，居中或偏下限选择。
例题　如图所示，试设计此带式输送机减速器的高速级齿轮传动。已知输入功率P1＝40kW，小齿轮转速n1＝960r/min，齿数比u＝3.2，由电动机驱动，工作寿命15年（设每年工作300天），两班制，带式输送机工作平稳，转向不变。
　1.选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数
　　1）按图所示的传动方案，选用直齿圆柱齿轮传动。
　　2）考虑此减速器的功率较大，故大、小齿轮都选用硬齿面。由
　 　　表&常用齿轮材料及其力学特性&选得大、小齿轮的材料均为
　 　　40Cr，并经调质及表面淬火，齿面硬度为48～55HRC。
　　3）选取精度等级。因采用表面淬火，轮齿的变形不大，不需要磨
　　　 削，故初选7级精度（GB1）。
　　4）选小齿轮齿数z1＝24，大齿轮齿数z2＝uz1＝77。
　2.按齿面接触强度设计
　　由设计计算公式（10－9a）进行试算，即
　　1）确定公式内的各计算数值
　　　（1）试选载荷系数Kt＝1.3；
　　　（2）计算小齿轮传递的转矩
　　　（3）由表&圆柱齿轮的齿宽系数&d&选取齿宽系数&d=0.9；
　　　（4）由表&弹性影响系数ZE&查得材料的弹性影响系数ZE=189.8 ；
　　　（5）由图&齿轮的接触疲劳强度极限&e按齿面硬度中间值52HRC查得大、小齿轮得接触疲劳强度极　　
　　　　 　限&Hlim1＝&Hlim2＝1170MPa；
　　　（6）计算应力循环次数
　　　　　&
　　　（7）由图&接触疲劳寿命系数&查得接触疲劳寿命系数 1＝0.88； 2＝0.90；
　　　（8）计算接触疲劳许用应力
　　　　　　取失效概率为1％，安全系数S＝1，得
　　　　　　&
　　2）计算
　　　（1）试算小齿轮分度圆直径d1t，代入 中较小的值
　　　（2）计算圆周速度v
　　　　　　
　　　（3）计算齿宽b
　　　　　　
　　　（4）计算齿宽与齿高之比b/h
　　　　　　模数&
　　　　　　齿高&
　　　　　　b/h=61.55/6.413=9.6
　　　（5）计算载荷系数
　　　　　 根据v＝3.44m/s，7级精度，由动载系数图查得动载系数 ＝1.12；
　　　　　 直齿轮，假设 Ft/b&100N/mm，由表&齿间载荷分配系数&查得 = =1.1；
　　　　　 由表&使用系数&查得使用系数 ＝1；
　　　　　 由表&接触疲劳强度计算用齿向载荷分布系数KHb的简化计算公式&查得 ＝1.43；（由表中6级
　　　 精度硬齿面齿轮查得 ，适当加大）
　　　　　 由图弯曲疲劳强度计算用齿向载荷分布系数 查得 ＝1.37；（由b/h＝9.6， ＝1.43）
　　　　　 故载荷系数 K＝& & =1&1.12&1.1&1.43＝1.72
　　　（6）按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径，由式（10-10a）得
　　　　　　
　　　（7）计算模数m
　　　　　　m=d1/z1=75.08/24=3.128mm
　3.按齿根弯曲强度设计
　　弯曲强度的设计公式为
　　　　　　& mm
　　1）确定公式内的各计算数值
　　　（1）由图&齿轮的弯曲疲劳强度极限&d查得大、小齿轮的弯曲疲劳强度极限&FE1＝&FE2＝680MPa；
　　　（2）由图&弯曲疲劳寿命系数&查得弯曲疲劳寿命系数 1＝0.88； 2＝0.9；
　　　（3）计算弯曲疲劳许用应力
　　　　　　取弯曲疲劳安全系数S＝1.4，得
　　　　　　
　　　（4）计算载荷系数K
　　　　　K＝& & =1&1.12&1.1&1.37＝1.69
　　　（5）查取齿形系数
　　　　　　由表&齿形系数及应力校正系数&查得YFa1=2.65；YFa2=2.226
　　　（6）查取应力校正系数
　　　　　　由表&齿形系数及应力校正系数&可查得 YSa1=1.58；YSa2=1.764。
　　　（7）计算大小齿轮的 并加以比较
　　　　　　
　　　　　小齿轮的数值大。
　　2）设计计算
　　　　　　　
　　对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数m略大于由齿根疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可取由弯曲强度算得得模数2.94，并就近圆整为标准值m＝3mm，按接触强度算得的分度圆直径d1＝75.08mm，由
　　　　　　　z1＝d1/m＝75.08/3＝25.03，取在z1＝25
　　　　　　　z2＝uz1＝80
　4.几何尺寸计算
　　1）计算分度圆直径
　　　　d1＝z1m＝25&3＝75mm
　　　　d2＝z2m＝80&3＝240mm
　　2）计算中心距
　　　　a＝（d1＋d2）/2＝（75+240）/2＝157.5mm
　　3）计算齿轮宽度
　　　　b＝&dd1＝0.9&75＝67.5mm　　圆整，取B2＝68mm，B1＝73mm。
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知道减速机的传动比，各段轴所带齿轮的齿数，如何计算各段轴的转速呢？请高手指点
意思就是输入轴（发动机转速）与传动轴（连接车轮）的速比是1，就能算出输出轴是30个齿意思就是发动机转10rpm。如果差速器主减速比为3，就是10我不知道减速机啊，则输出轴再除以个3，传动比是3，我只能说一下普通5档手动变速箱比如一档输入轴10个齿，输出轴转30圈:1减速机结构不清楚
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输入转速*Z1/Z2=第二轴转速同理依次求其他轴
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出门在外也不愁如何算齿轮的速比_百度知道
如何算齿轮的速比
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轮传动中，蜗轮的转速&#47，也就是
齿轮1的转速&#47，转速比等于齿轮齿数的反比;蜗杆的转速=蜗杆的头数/n圈;齿轮2的转速=齿轮2的齿数&#47，蜗轮转过1&#47；对单头蜗杆来说，蜗杆转一圈，蜗轮齿数为n时;蜗轮的齿数;齿轮1的齿数
蜗轮蜗杆的传动中
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