（机械制造及其自动化专业论文）电火花线切割超大厚度切割技术的研究论文,专业,研..
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（机械制造及其自动化专业论文）电火花线切割超大厚度切割技术的研究
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目前,电加工(电脉冲和线切割)应用比较普及,它使模具零件加工工序简化,生产周期缩短,因而在模具制造中己经成为不可缺少的加工手段之 电加工是一种特殊的加工方法。‘仑与切削加工不同,而是预先淬回火的工件利用放电能量进行熔断的加工方法。由于金属材料表层受到高温与热循环而又急冷的结果,因而在线切割工件表层形成了与基体金属材料成分、组织、性能及应力状态完全不同的结构,该层称为变质层。但是过去人们对该层结构的认识不够,只是近年来,由于生产发展的需要,国内外有关学者对电火花加工表层质量进行了二些研究,取得了一些成果。但因问题比较复杂,影响因素较多,且在一般情况下又显得不很紧迫,致使研究工作还做得不十分深入、系统。下面仅就作者与兄弟单位一起几年来在线切割方面的工作以及以了解到的国内外研究概况略作介绍,以供参考。1变质层的农面形貌 扫描电镜下线切割加工变质层的表面形貌如图1(a)(b)、图2所示。线切割加工的表面是由许多大小不等,高低不平的凹坑和...&
(本文共8页)
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凸凹模是复合模的重要零件,凸凹模在上模,落料凹模和冲孔凸模在下模叫正装复合模,反之叫倒装复合模。用电火花线切割加工凸凹模已在模具制造中得到广泛应用。然而,线切割加工时也会对模具表面造成某些负面影响,在线切割的瞬时高温和工作液的快速冷却作用下,模具表面经线切割后会形成变质层,使表面硬度下降,并产生显微裂纹等弊病,严重影响凸凹模的制造质量和使用寿命,应引起足够重视。1变质层的形成电火花线切割是利用瞬间放电能量的热效应,使工件材料熔化、蒸发达到尺寸要求的加工方法。由于线切割的工作液多采用具有介电作用的液体,因此在加工过程中还伴有一定的电解作用。切割时的热效应和电解作用,通常使加工表面产生一定厚度的变质层,如表层硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的模具易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙以及模具刃口容易崩刃,缩短了模具的使用寿命。对于碳钢来说,工件表面的熔化层(变质层由熔化凝固层与热影响层组成)在金相照片上呈现白色,有的成为白层。...&
(本文共2页)
权威出处：
不锈钢具有高硬度、耐高温以及耐腐蚀性等优良特性,广泛应用于化工设备、管道、汽轮机叶片、医用器械等诸多领域。尤其是马氏体不锈钢以及半马氏体不锈钢在汽轮机叶片领域发挥着超强的实用价值。由于叶片形状较为复杂且叶片材料硬度较大,用传统的机械加工,成本会比较大,另一方面由于电火花线切割具有“以柔克刚、精密微细、仿型逼真”的加工特点,所以电火花线切割加工叶片也行正在逐步受到人们的重视,并呈现进一步扩大的趋势。青岛捷能汽轮机集团叶片分厂对叶型的加工采用的正是高速走丝线切割加工,而在加工过程中叶片表面粗糙度以及电加工产生的裂纹等表面质量问题对叶片的使用寿命产生了很大影响,时常会使叶片在使用过程中产生开裂或者叶片装配精度不够。基于此,捷能集团叶片分厂与青岛科技大学采取校企联合方式,对高速走丝线切割加工叶片材料表面质量问题展开了深入研究和探讨。本文通过电火花线切割加工1Cr13钢正交试验,分析了个电参数对加工表面粗糙度的影响,并且对数据进行了方差和...&
(本文共89页)
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电火花线切割加工从上世纪六十年代开始发展至今，已成为工业领域，特别是模具加工领域广泛应用的特种加工技术。模具加工质量是影响模具寿命的主要因素之一。为了在模具加工环节充分保证模具的使用寿命，必须研究电火花线切割的机理。其机理复杂多变，影响因素众多，规律难以把握。针对这种情况，本文从电参数对工艺指标的影响规律和变质层两方面对典型模具材料Cr12MoV的线切割加工进行了以下研究。首先，以模具加工质量是影响模具寿命的重要因素为切入点，实地了解了模具企业在使用线切割机床加工模具时的操作情况和机床特点。阅读大量国内外关于电火花线切割机理研究的文献，了解该领域的研究现状。其次，结合实地考察的情况，经过分析和总结文献资料，确定了需要掌控的主要电参数：电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔和伺服电压。设计了四因素三水平的正交试验，考量四项加工指标：加工速度、表面粗糙度、尺寸精度和白层厚度。通过极差分析和方差分析，研究各电参数影响每个加工指标的规律、主次顺序...&
(本文共54页)
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1电火花线切割加工基本原理电火花线切割加工的基本原理是利用移动的细金属导线(铜丝或钼丝)作电极对工件进行脉冲火花放电、切割成型的。其基本原理为:被加工的工件作为阳极,钼丝作为阴极。脉冲电源发出一连串的脉冲电压,加到工件和钼丝上。钼丝与工件之间有足够的具有一定绝缘性的工作液。当钼丝与工件之间的距离小到一定程度时,在脉冲电压的作用下,工作液被电离击穿,在钼丝与工件之间形成瞬时的放电通道,产生瞬时高温,使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来。若工作台带动工件不断进给,就能切割出所需的形状。2电火花线切割实验研究2.1实验仪器及材料计算机一台,电火花线切割机床NH77,表面粗糙度测量仪,45钢钢板。2.2实验目的及意义2.2.1熟悉CAXA绘图软件,会用3B编程;2.2.2能够熟练操作电火花线切割机床进行零件的基本加工;2.2.3了解电火花线切割加工的各加工参数对加工表面粗糙度的影响。2.3实验步骤2.3.1电火花线切割加工1)设计零件的形...&
(本文共1页)
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在机械传动中，齿轮传动是应用最为普遍的一种传动形式。其中，圆齿轮作为实现定传动比的传动副应用最广泛。在纺织机械、仪表工业和轻工机械中，由于工艺的特殊要求，需要有些机构(特别是一些自动机构)能实现变传动比传动，这样传统的圆齿轮就难以满足这种传动的要求，而非圆齿轮传动以其在运动学、几何学方面的特有的传动特点正好能实现预定的运动要求，因此非圆齿轮逐步在各种机械中得到日益广泛的应用。目前非圆齿轮的加工方式主要是滚齿加工和插齿加工。国内外出现了一些关于非圆齿轮的设计软件，都不是针对非圆齿轮采用特种加工(电火花线切割机床加工)工艺的。本论文论述了非圆齿轮的基本原理，运用了VC++、ObjectARX对AutoCAD进行二次开发，通过3B指令实现非圆齿轮的特种加工(电火花线切割加工)。研究了非圆齿轮齿廓曲线的形成过程，设想并验证基于等压力角的非圆齿廓曲线的形成原理与过程。本文共分七大部分，即引言、系统的总体设计、非圆齿轮的数学建模、CAD系统...&
(本文共113页)
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京公网安备75号线切割问题解决答案
线切割问题解决答案
线割铝件有什么好的方法？
不区分大小写匿名
防锈铝合金的电火花线切割加工工艺
摘要：电火花线切割加工防锈铝合金时，电极丝极易粘附氧化铝，馈电块磨损及腐蚀特别严重，影响加工零件的表面粗糙度及加工的稳定性和精度。探讨了有效控制馈电块磨损及腐蚀、提高加工效率与质量的措施和方法。
关键词：线切割加工；防锈铝合金；电极丝；馈电块
由于防锈铝合金具有特殊的理化性能，故在电火花线切割加工时存在着较多的问题。如：电蚀物（即氧化铝）易粘附在电极丝上；电蚀物颗粒较大，加工间隙易堵塞等。加工时间长，电极丝上粘附的氧化铝（AL2O3）越多，而氧化铝的导电性能极差，此时将影响电极丝的放电性能，并使馈电块加速磨损。另外，在切割防锈铝合金时，还可发现电极丝与馈电块间时有火花产生。针对上述问题，现从几个方面来探讨减轻馈电块腐蚀、改善加工表面粗糙度、提高加工稳定性和精度的措施。
1& 加工屑粘附到电极丝上的原因分析
（1）脉冲电源参数搭配不当
电火花线切割加工时，间隙击穿后的初期主要为火花放电，其蚀除过程主要以汽化蒸发的形式进行。随着时间的延长，放电形式便从火花放电转为过渡电弧放电，此时的蚀除过程主要是通过热作用和放电柱对放电痕产生的压力来进行。放电柱对放电痕产生的压力越高，其熔融物抛出的速度就越高，在冷却介质中形成的球状加工屑的直径就越小。计算表明，放电点的压力P与放电峰值电流Im成正比，与放电时间T成反比。当Im确定后，P随时着T的增加而减少，从而使加工屑的直径及体积变大，导致加工屑的热惯性增大即不易冷却。因此，较宽的脉冲宽度易产生较大的加工屑，并易粘附到电极丝上。
如脉冲宽度较窄但间隔过小的话也会产生较大的加工屑。这是因为脉冲间隔过小会造成消电离不充分，此时很可能出现某个通道处连续多次的放电。由于该处每次击穿前的绝缘强度不断降低，故通道直径就可能变大，相应的电流密度就会变小，结果造成放电柱对放电痕的压力下降，从而产生较大的加工屑。由于氧化铝与钼丝的亲合作用较强，故电极丝上极易粘附这些较大的加工屑。
（2）放电间隙的冷却状况差
在相同脉冲参数条件下，加工厚工件要比加工薄工件易产生烧伤点。其原因是工件厚度的增加会导致间隙冷却状况不良，最恶劣的间隙状况在电极丝的出口处。该区域冷却液少、气体多，还有大量的加工屑要排出，因而间隙绝缘强度很差，大量的放电几乎都是在气体中进行。此时的放电柱直径要比液体中大得多，其电流密度相应减小，对放电痕的压力下降，结果产生较大的加工屑。在冷却条件差的情况下，这些较大的加工屑有可能呈熔融或半熔融状态，当它们撞击到电极丝上就有可能粘附上去。另外，由于电极丝的出口处加工屑多，易产生频繁的二次放电，在冷却条件差的时候电极丝的温度就会升高，这也增加了粘附加工屑的可能性。
加工屑粘附到电极丝上后，会出现以下问题：①加工不稳定；②加工间隙易堵塞；③短路、断丝；④工件表面粗糙度值高；⑤馈电块磨损加剧；等等。
2&&&&&&&& 加工屑粘附到电极丝上的解决措施
解决加工屑粘附到电极丝上的问题，可从改善间隙冷却条件和放电柱对放电点施加的压力来着手，可采取以下措施：
（1）&&&&&& 工作液的选择及防护
目前常采用DX-1乳化液的水溶液作为线切割加工工作液，常规比例是1：10（乳化液1份，水10份），而加工防锈铝合金时宜彩用3：8的比例。为了保持工作液的清洁，使其正常有效地工作，并延长工作液的使用期，可将一块5mm厚的海绵（其大小根据工件而定），置于工作台面两夹具之间。这样可避免残屑流入水箱，保持工作液的畅通，减少电极丝上加工屑的粘附。另在上线架后端槽中加一块海绵，高速往返的电极丝经海绵摩擦，可去掉一部分粘附的氧化物，同时减少钼丝抖动，更好地保证放电通道的畅通，确保脉冲电源效率的正常发挥，同时也减少对馈电块的磨损。对海绵垫要进行定期的清洗或更换，电极丝、馈电块和导轮也要定期用煤油或汽油在空运行时进行清洗，清洗时将回水管拿出水箱，避免残屑流入工作液中。
（2）&&&&&& 检查工作液的流量
线切割加工时，工作液的上下喷水量应均匀，以便及时把蚀除物排除。加工前首先打开油泵电机，检查上下喷嘴是否堵塞、工作液是否充分畅通。如工作液不畅通就要检查原因，如出水管、上下喷嘴旋转方向等，直到水流正常为止。
（3）&&&&&& 改进馈电块
为了延长馈电块的寿命、降低成本、提高生产率，可对馈电块进行改进。馈电块是在导电块上焊一块厚3mm、￠15mm的硬质合金块。
馈电块一般是固定的或不可调的。实践中，对馈电块进行了改进。采取的主要措施有：①变固定的馈电块成活动的馈电块：适当减小硬质合金的公差尺寸，使导电块与硬质合金的双边间隙为0.10～0.20mm（间隙配合），将硬质合金块置于铜套里面，按要求的配合尺寸不需焊接，变固定的馈电块成活动的馈电块，持续切割50～70h，将硬质合金旋转一个方向后继续使用；②适当增加硬质合金的厚度：硬质合金￠15mm的大小是不变的（成形），但可将厚度增加0.2mm。既可使电极丝与馈电块接触良好，又不会使馈电块失去弹性，还可减少馈电块上下的跳动距离，使馈电块的磨损减小。
实际加工表明，改进后的馈电块可持续切割防锈铝合金3个月，寿命提高8～10倍，降低了加工成本，提高了经济效益。
（4）&&&&&& 优化电火花加工参数
提高脉冲电源的空载电压幅值，减少加工屑粘附到钼丝上的可能性；选择适当的脉冲方式、功放管数量及进给速度。如电规准选择不当、跟踪不良，轻者将影响加工质量，重者将造成短路、断丝。
3&&&& &&&&结束语
在电火花线切割加工防锈铝合金时，从工作液的再次过滤、工作液的比例搭配、馈电块的改进及根据不同材料选择最佳的电规准搭配等方面进行了优化考虑，达到了较理想的效果。以上措施不仅适合于防锈铝合金的加工，对一些较特殊材料的线切割加工也有一定的参考价值。
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理工学科领域专家DK7740线切割机床在割厚度85mm 45锻钢老短路，什么原因，具体参数应该怎么给？谢谢！_百度知道
DK7740线切割机床在割厚度85mm 45锻钢老短路，什么原因，具体参数应该怎么给？谢谢！
谢谢：我用的是HL数字控制编程系统,显示加工参数设置子菜单如下：V.
其中VF 变频是控制什么.
问题要补充，按F3.
Offset 补偿值
，应该如何设置，在加工中
提问者采纳
1+2+2或2+3.8--1：“脉冲幅度”开关接通级数越多（相当于功放管数选得越多），以免断丝。3。如2个标有2的开关接通、热和流体动力综合作用的结果.2--2，开高频电源.16mm时，即第一档，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，脉冲幅度开关接通级数在6~11级：旋转“脉宽选择”旋钮，即第二档，适当加大脉冲间隔.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”），以延长钼丝使用时间，“脉宽选择”旋钮3档。（二）、短路电流测试置“电压调整”旋钮2档。
选择原则说明，2+3或1+2+2.8--2：脉冲宽度宽时。反之、间隔后，切割加工时，2+2+3或3+3+1，四档为60μs，加工电流越大。（一），3或1+2，电流变小表示间隔变大，加工电压选择在90V，旋转“间隔微调”旋钮时，加工稳定，脉冲宽度选2~5档，工作台上沿是高频输出正极），开丝筒电机，间隔在“间隔微调”旋钮确定下。4。
2．工作电流的选择改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，表面粗糙度也就越差。
3．脉冲宽度的选择
操作方法.2 3—5 中间 7 100—150 90 1，如3+3，分别为1档为8μs，“间隔微调”旋钮中间位置，2+2+3或3+3+1：
高度在15mm以下的工件，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮，测定短路电流，脉冲宽度选1~5档。
4．脉冲间隔的选择
操作方法，等于1个标有1和标有3的开关接通，间隔宽度是一定的：旋转“电压调整”旋钮。因为在脉宽档位确定的情况下，调节脉冲间隔宽度的大小，开控制器高频控制开关，如1，但表面粗糙度较差，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级。（四）切割参数表（仅供参考）工件厚度
(mm) 加工电压
(V) 电工电流
(A) 脉宽档位
（档） 间隔微调 (位置) 脉冲幅度
(级) ≤15 70 0；
高度在150mm以上的工件，单个脉冲的能量就小，经十来分钟切割后、
在切割加工时，使加工较稳定，2，加工电流就越大。在火花放电过程中：
高度在50mm以下的工件，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，3+3+2+2.8--2，放电时间长、脉宽，以利排屑、
进给速度（由控制器选定）选定，1+3或2+2，能灵活地调节输出电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节.8--2，如3或1+2。
选择原则说明。
操作方法，防止断丝。在有稳定高频电流指示的情况下，“间隔微调”旋钮中间位置，分为三档、
新换钼丝刚开始切割时，三档为40μs；其它类同。
选择原则说明，3+3+2+2+1.2--2，加工电压选择在110V，切割电流稳定在2，此时高频电源电流表指示约为2、
工件高度为50mm左右，脉冲宽度选3~5档；
高度在50mm以上的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级 。
高度在50mm~150mm的工件，即第三档.0 2—5 中间 5 50—99 90 1，减少切割处的电蚀污物的生成，且不要单次大幅度调整状态。2，但表面粗糙度较好。一般情况下：加工工件高度较高时，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，先用人为短路的办法，脉冲宽度窄时，但在同一脉冲宽度下，加工稳定较差.8 3—5 间隔变大 9 200—250 110 1高频电源使用方法电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，钼丝直径在0，一般置“电压调整”旋钮2档，调至正常值，3+3+2或3+2+2+1.4 3—5 间隔变大 9 150--200 110 1、调节原则1，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，五档为80μs
选择原则说明，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，是数控线切割机床中的一个重要组成部件、幅度，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳，加工速度也就快一些：高度在50mm以下的工件，可选择8μs~80μs脉冲宽度.8A（三）各个参数的选择
1．工作电压的选择
操作方法，然后开始切割。一般情况下：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源.8 1--5 中间 3 15—50 70 0，加工电压选择在70V，二档为20μs，逆时针旋转间隔宽度变小，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，3+3，电流变大表示间隔变小。
高度在150mm~300mm的工件，在使用中要学会正确调节各个参数，电压表指示值即为加工电压值.8--2：在确定电压，可有12个级别的功率输出；
高度在15mm~50mm的工件：旋转“间隔微调”旋钮，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，2+2或3+1，切割效率低，“脉宽选择”旋钮3档.8 3—5 间隔变大 9 250—300 110 1，单个脉冲的能量大，分五档，顺时针旋转间隔宽度变大，可选择70~110V的加工电压；
高度在50mm~150mm的工件，切割效率高，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流，是电
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85倍左右（电流表指针略有晃动即可），也会降价材料去除率V，无形中降低了生产率。欠跟踪时使加工经常处于开路状态，在某一具体加工条件下、加工最稳定，数值越大 跟踪就越紧2钼丝与工件的间隙对于普通的快走丝线切割机床，其走丝速度一般都是固定不变的，切割的时候容易短路 这叫过跟踪 可以调低些 如果表针向下摆动 这就叫欠跟踪了，容易造成断丝，容易造成断丝，此时钼丝的进给速度恰好等于工件实际可能的最大蚀除速度，且电流不稳定、光洁度就有保证， 如果表针静止不动 那么这个跟踪参数合理。而这个设置要看电流表的 ，即此时变频进给速度最合理，过紧跟踪时容易造成短路。一般调节变频进给，只要稳定，使加工电流为短路电流的0。进给速度的调整主要是电极丝与工件之间的间隙调整，速度，如果表针向上摆动、切割速度最高。就可保证为最佳工作状态。切割加工时进给速度和电蚀速度要协调好，且电流不稳定.F。进给速度的调整主要靠调节变频进给量。欠跟踪时使加工经常处于开路状态，不要欠跟踪或跟踪过紧，只存在一个相应的最佳进给量.变频1这个就是 跟踪，无形中降低了生产率。就是为获得稳定的加工
哎！！！！做快丝的！！！！85mm的确实太厚了！！首先把你的喷水要对准钼丝！！顺便清理下出水！！短路主要是加工过程产生的垃圾造成的短路！！！里面有垃圾出不来你试下降低点加工速度加大电流试下~~
可以锻钢有杂质，不导电，另外，脉冲加宽，电流增加，
问题要补充：我用的是HL数字控制编程系统，在加工中，按F3,显示加工参数设置子菜单如下：V.F.变频
Offset 补偿值
其中VF 变频是控制什么，应该如何设置，谢谢！
这个和我们设备不一样，
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