数控机床坐标系_百度文库
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数控机床坐标系
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你可能喜欢数控铣，fanuc系统g54指令选择第一工件坐标系什么意思？求教_百度知道
数控铣，fanuc系统g54指令选择第一工件坐标系什么意思？求教
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试验后可行; N004 M30，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。 2，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，这时工件零点坐标系即建立，就可能修改工件坐标系，才清除，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7，将刀具移动到参考点.如用第二参考点G30，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，没有清空，测量外园直径后。 6、断电等情况发生，对刀后将显示坐标清零，工件坐标系就会存在且不会变，刀具应先向X。 四，将显示的参考点偏差值写入9号刀补：在对基准刀时：Z200，重其后设定的工件坐标系将消失，将刀具移至参考点，这样才能保证重复加工不乱刀， 用工件移设置工件零点 1，这种坐标系是相对于参考点不变的; N003 G92 X0 Z0。系统重启后：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系，把刀沿Z轴正方向退点，系统一旦重启，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)，可靠性好,程序直接调用如.注意。如果是批量生产。 4，测量外园直径后，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上、Z的负向移动。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后。 2：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来。对到时先对基准刀、跟踪出错，在操作过程中稍有失误.选择MDI方式，重启系统.用外园车刀先试车一外园， 用G50设置工件零点 1，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工.用外园车刀先试切工件端面。 第二种是，把当前点设为零点，与刀具无关.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里，结果又失败，切端面到中心：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后; N004 G00 X100 Z100。在加工过程中按复位或急停健、Z的正向移动，加工程序的G92起点设为X100 Z100。 2; N003 G00 X100 Z100，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 三。加工前需要先对刀.选择“Ref”回参考点方式。 3。但在运行工件程序时，不会参考点直接加工.注意，按鼠标左键确认即可.注意。 第三种方法是MDI参数; N002 G00 T19; N007 M30，直接输入到偏移值里，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框。 3，运行如下程序， 用G54-G59设置工件零点 1，记住当前Z坐标。我们发现机床的刀补值有16个、Z的正向移动，输入G0 X150 Z150 ，只有从新设置偏移值Z0，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值，对到实现对的是基准刀，即能保证重复加工不乱刀，工件坐标系还在原来的位置，程序如下.。 第一种方法; N006 G92 X100 Z100。这种方法操作简单。 FANUC系统确定工件坐标系有三种方法，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值:G54X50Z50 3，所的值输入offset界面的几何形状X值里，运行第五句时、Z轴回参考点，需要重新对刀，可以利用，运用G54~G59可以设定六个坐标系:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系，试验后能够加工。 第五种方法。但这不符合机床操作规程; N002 G00 T19，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点：用G50 X150 Z150，但却异常的向X，还可以接受，使刀具离开工件进刀加工.这时程序开头.选择MDI方式。 二。但如果出意外如，你起点和终点必须一致即X150 Z150： N001 G92 X0 Z0：在对基准刀时.用外园车刀先试车一外园，重启后回参考点，却又异常的向X，但还可行.用外园车刀先试车一外园，于是我们试验了几种方法。 第二种方法。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定，但由于这是G00 快速移动，测量外园直径后：用G50设定坐标系，第二参考点的位置在参数里设置; N005 G00 T18。 4，有一工件移界面：X或Z轴无伺服，只要不断电，可输入零点偏移值。 5。 第三种方法。然后测量出对刀直径Фd，输入offset界面的几何形状Z值里; 程序运行到第四句还正常，启动START键，运行的刀补还在内存当中。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，需重新对刀、不改变刀偏值，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的：这个零点一直保持：G50 X150 Z150 ……。 第一种是，可以再回到设定的G92 起点继续加工，每一把刀都如此。这种方法麻烦一些.在FANUC系统里一，即使断电。鉴于这种情况，刀具应该向X的负向移动： N001 G92 X0 Z0，结论是能行但不可行; 程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）.在FANUC0-TD系统的Offset里， 直接用刀具试切对刀 1，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值，用X坐标减外园直径.用外园车刀先试车一外园端面。系统重启后，按X。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至，系统只能重启，结果失败，记住当前X坐标，把刀沿Z轴正方向退点。 2。 第四种方法，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动，这时Z坐标的位置如：在对刀时，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数，刀具移动距离较长，输入G50 X0 Z0
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就是第一个产品的位置
可以认为是编程原点
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出门在外也不愁数控车G54指令怎么设立坐标系啊.怎么偏移机床坐标系 我先对刀,把工件坐标系原点机床坐标在MDI方式下输入_百度知道
数控车G54指令怎么设立坐标系啊.怎么偏移机床坐标系 我先对刀,把工件坐标系原点机床坐标在MDI方式下输入
G54 X-Z- 中,为什么等运行时候坐标没偏移呢
之前车一个工件三把倒都对好了 ,接下来换一个长工件,我想在坐标系里对一把精车刀,其余就不用对刀 了
怎么设立坐标系啊 g54
提问者采纳
将刀试车一下端面，输入T101。然后再输入T101 G50 Z0 运行任意选择其中一把刀设是T101，先运行一下刀具号。。。翻到MDI方式
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。。。。G54坐标不会设定你怎么开的机床呢
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数控车床坐标系的确定方法（G54值得 处理方法）
西门子的车床
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先回参考点，然后再G54的X坐标框里输入X加测量的直径测量；X坐标要先试切一端，然后沿+Z方向退出，让后就是利用手动方式对到，测量试切的直径，在G54的Z坐标框里输入Z0测量开开机床之后，X不要动，Z坐标就对好了，装夹好工件以后，X就对好了，选择G54，Z方向不要动，+X坐标退出，先手动平端面，在MDI方式下输入车床初始速度
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重其后设定的工件坐标系将消失; N003 G00 X100 Z100。 2，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值，输入G0 X150 Z150 。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点; N007 M30，使刀具离开工件进刀加工。 第四种方法，结论是能行但不可行.用外园车刀先试车一外园端面。 4。系统重启后。系统重启后，有一工件移界面，结果又失败，系统一旦重启。 6.这时程序开头，在操作过程中稍有失误。加工前需要先对刀、Z的正向移动; N004 G00 X100 Z100，切端面到中心：G50 X150 Z150 ……，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7。但在运行工件程序时。 2： N001 G92 X0 Z0.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里，测量外园直径后：Z200，结果失败。我们发现机床的刀补值有16个，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补; N006 G92 X100 Z100，工件坐标系就会存在且不会变：X或Z轴无伺服，不会参考点直接加工.选择“Ref”回参考点方式，加工程序的G92起点设为X100 Z100.，对到实现对的是基准刀：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后， 用工件移设置工件零点 1。 第三种方法.用外园车刀先试车一外园，即使断电，按鼠标右键出现对话框，记住当前Z坐标，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，于是我们试验了几种方法，就可能修改工件坐标系，记住当前X坐标，但却异常的向X。 二。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定，你起点和终点必须一致即X150 Z150，只有从新设置偏移值Z0，刀具应该向X的负向移动，需要重新对刀，运用G54~G59可以设定六个坐标系。 第三种方法是MDI参数.选择MDI方式，按X，可以再回到设定的G92 起点继续加工，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，每一把刀都如此，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，运行的刀补还在内存当中; N002 G00 T19，只要不断电,程序直接调用如。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后：在对刀时，可输入零点偏移值，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起：在对基准刀时，重启后回参考点。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。求采纳为满意回答。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至，刀具应先向X.如用第二参考点G30，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置:G54X50Z50 3，还可以接受，才清除：在对基准刀时。 四.用外园车刀先试切工件端面，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动.选择MDI方式，将刀具移至参考点，这时工件零点坐标系即建立，测量外园直径后。 4.用外园车刀先试车一外园，按鼠标左键确认即可、不改变刀偏值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值，测量外园直径后。但如果出意外如，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工，但由于这是G00 快速移动.在FANUC0-TD系统的Offset里，所的值输入offset界面的几何形状X值里，可靠性好，这时Z坐标的位置如:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19。然后测量出对刀直径Фd，直接输入到偏移值里：用G50设定坐标系。 5。如果是批量生产、Z轴回参考点。 第二种方法、Z的正向移动，试验后能够加工，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）.注意，用X坐标减外园直径，输入G50 X0 Z0.注意，与刀具无关， 直接用刀具试切对刀 1.在FANUC系统里，把当前点设为零点、Z的负向移动; N005 G00 T18，试验后可行，程序如下。在加工过程中按复位或急停健，系统只能重启，把刀沿Z轴正方向退点、断电等情况发生，工件坐标系还在原来的位置; N004 M30; 程序运行到第四句还正常，运行第五句时，运行如下程序，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上， 用G50设置工件零点 1：用G50 X150 Z150。但这不符合机床操作规程，这样才能保证重复加工不乱刀。这种方法麻烦一些，这种坐标系是相对于参考点不变的，没有清空，将刀具移动到参考点：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)：这个零点一直保持，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的，即能保证重复加工不乱刀。 2。 第一种方法.用外园车刀先试车一外园。 三。 第二种是。这种方法操作简单.注意。 3，可以利用、跟踪出错，把刀沿Z轴正方向退点， 用G54-G59设置工件零点 1。 FANUC系统确定工件坐标系有三种方法，输入offset界面的几何形状Z值里。鉴于这种情况，在Yhcnc软件里。 3，需重新对刀，对刀后将显示坐标清零; N003 G92 X0 Z0：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来。 2一，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点。对到时先对基准刀; 程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点，却又异常的向X，启动START键，刀具移动距离较长，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值。 第五种方法，重启系统，但还可行，第二参考点的位置在参数里设置。 第一种是
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