增大制粉系统出力，降低磨煤机钢球损耗量，提高经济性
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增大制粉系统出力，降低磨煤机钢球损耗量，提高经济性
& 作者：钟良& 单位：湖北襄樊发电有限责任公司
摘要：在理论上分析影响磨煤机钢球消耗的相关因素，通过改变钢球配比来降低磨煤机的钢球消耗。同时分析粗粉分离器结构对制粉系统的影响，采取相应措施增加制粉系统的出力,提高经济性。关键词：火电厂　钢球磨煤机　钢球配比　粗粉分离器　金属耗量&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1　概述&钢球磨煤机具有维修简单，煤种适应性广，运行安全可靠等优点，是火电厂主要制粉设备，同时，钢球磨煤机因设备本身体积大，质量大，其运行耗电量大，是火电厂能耗大户之一；因此，增大制粉系统出力，降低制粉电耗和金属消耗，充分利用钢球磨煤机的优点，是节能工作的一大课题。襄樊电厂一期工程选用上海锅炉厂生产的SG-M842、1025t/h亚临界压力一次中间再热自然循环汽包锅炉，采用平衡通风四角切圆燃烧，一次风热风送粉，钢球磨中间储仓式制粉系统，燃料为无烟煤和贫煤的混煤。钢球磨煤机为洛阳山机械厂生产的MTZ3570型，，最大装球量75吨，电机功率1120KW；排粉机型号为M5?29?11N021.5D，通风量为102000立方米每小时，风压10-11kPa；设计煤粉细度R90%为15%D，出力35T，出力储备系数1.22。四台机组分别于98年9月和99年7月投产。磨煤机安装后，按照厂家说明书，对新装钢球磨煤机按90%设计装球量（65T）装球，因新装磨煤机内全部为新球，没有几何尺寸较小的钢球，考虑稍增加小球数量，因而选用D40mm:D50mm:D60mm=2:3:5（质量比）。制粉系统其它设备，如排粉机、给煤机、粗、细粉分离器均按设计要求运行；在设计煤质附近，煤粉细度R90为15%。2001年湖北中试所对我厂#2炉制粉系统进行了检测，发现其制粉电耗为28-30KWH/KG 煤，钢球损耗为201g/t(煤)；同时2002年我们还发现：全年共来煤240万吨，所耗钢球竟达502吨，平均钢球损耗为210g（钢球）/t（煤），而相同厂家如湖南湘潭电厂钢球损耗仅为105g/t煤；由此可见我厂制粉系统运行钢球损耗巨大，制粉系统出力低，设备有较大潜力可挖。&由于磨煤机采用老式球面瓦，调心能力差，大瓦运行温度较高，需高压（顶轴）油泵长期陪运，油泵易损坏，检修非常频繁。为保证机组稳定带负荷，要设法挖掘制粉系统潜能，增大磨煤机的出力，降低磨煤机钢球损耗量。&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2　钢球大小及配比对制粉出力的影响分析钢球磨煤机中煤的磨制过程复杂，通常认为存在4个影响出力的因素，即钢球的砸击、钢球间和钢球与护甲间的研磨、热风的干燥、干燥风的携带。根据破碎定律，被破碎的物体产生的表面积与它所受应力成正比。因此，磨煤机中煤受钢球砸击时，如针对1个钢球和1块煤，无疑钢球直径越大，砸击力就越大，砸击效果就越好。但在磨煤机中，煤料的个数是无数个，而钢球在对煤进行砸击时是点接触，如用很大的钢球砸击，砸击面将非常有限，如将大钢球做成同质量的小钢球，砸击面就会增加。如一个直径为D60mm的钢球，质量约880g，表面积为0。011304平方米，而一个直径D30mm钢球，质量约110g，表面积为0。02826平方米。若将等质量D60mm 钢球换成D30mm钢球，钢球数量则是原来的8 倍，砸击点即扩大了7 倍，研磨面扩大了1倍。显然，使用一定数量的小球能有效增加钢球对煤的砸击面和研磨面，有利于煤的破碎，同时，小球填补了大球间空出的较大空隙，大球砸击时小球能更有利地传递大球的砸击力，增强对煤的研磨。由于煤粉颗粒均匀性较差，如多采用小球，增加球磨机在磨制过程中对煤的砸击点次和碾磨表面，这有利于对原煤进行深度研磨。这个作用虽不能定量计算，但可定性分析：钢球充满程度增加，煤被更均匀地分布在钢球间，煤粒受到钢球挤压并使摩擦作用加强，因而被磨得更细，煤粉颗粒更均匀。当然，并非小球越多越好，小球的采用也有限度，应能有一定的空隙容纳适量的煤，以保证球磨机一定的出力。因此，合理多用小球，可增大钢球磨煤机出力。磨煤机停运检修时内部检查发现，从磨煤机进口到出口，由于风力的作用，钢球基本按直径由大到小规则分布，与煤的磨制过程一致，即经过破碎区、破碎兼研磨区、研磨区3个主要阶段，粗煤块主要受冲击挤压、破碎，细煤粒主要受研磨作用，变得更细。对球径配比进行调整，就是对破碎和研磨作用的调整。即如果磨煤机出力一般，但细度较粗，可考虑添加小球，不仅可增大出力，还可改善细度。煤的干燥也是一个非常重要的环节，热风加入量与整个系统通风量密切相关，这就要求排粉机能产生足够的动力，同时利用再循环进行系统通风量和负压调节。热风量加大，干燥风增加，干燥和携带作用均加强；给煤量增加，风粉浓度也加大，系统通风量增加，因此粗粉分离器的折向挡板必须进行相应调整以保证煤粉细度，但同时也要保证一定的效率。&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3　粗粉分离器原理及效率对制粉系统出力影响分析粗粉分离器的作用是把从磨煤机出来的风粉混合物中过粗大的不合格煤粉颗粒分离出来使其返回磨煤机重新磨制到合格的细度。分离器主要由内外锥体、折向门、锥形帽等基本部件组成；由磨煤机出来的风粉混合气流，从粗粉分离器下端的进粉管流入后，首先冲撞冲击板，煤粉中最粗颗粒部分被直接反弹到斜底板上，并经导向板下滑到回粉管，返回磨煤机。通过撞击板后的气流，沿内外锥体之间的环形通道继续向上流动，此时因扩容而流速降低,原先在速度高时能被携带的那部分粗煤粉,因重力而被分离下来。最后，气流通过轴向折向门组成的通道，在分离器上部形成旋流强度可以调节的旋转气流。煤粉中不合格的煤粉，绝大部分在离心力的作用下，被甩到外壳体的壁面上，失去动能后下滑到回粉管，合格的细粉被气流携带着从位于上端中心的出口管流出分离器，通往细粉分离器。在出口管的下面设有可上下移动的锥形调节帽，它的作用除了调节煤粉细度外，还能有效地防止已经够细的煤粉，在内锥中过分地被分离下来。由于内锥中的回粉细度实际已接近合格煤粉的细度。所以将内锥的下端设计成回粉再分离装置。地内锥中离心分离下来的煤粉，必须从撞击帽周围的环形缝隙下滑到外锥体中，然后才能到达回粉管中，而当煤粉滑出环形缝隙后，首先与进入分离器的上升气流相遇。在这里发生再次分离合格的细粉有机会被上升的气流再次吹起而携带出分离器，从而提高分离效率。同时，还能使制粉系统出力增加降低制粉系统设备的磨损，使磨出的煤粉均匀性提高，有利燃烧。在制粉系统的运行中，粗粉分离器出口的煤粉细度及粗粉分离器的效率是比较重要的参数。为保证粗分出口的煤粉细度，一般可通过改变制粉系统中再循环风管中流量、改变粗分折向门开启角度的大小和调节锥形帽位置等手段；但是，若煤粉过细，必然会使粗粉分离器的效率降低，从而降低了制粉系统的出力，也不经济；我厂粗分的设计效率是70%。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&4　对我厂制粉系统出力低，磨煤机钢球损耗大的原因分析2001年,根据公司要求,湖北电力中试所于8月来我厂对#2炉制粉系统做调整试验,试验显示在我厂煤发热量为22000KJ/KG、煤粉细度R90为15%、制粉电耗为28-30KWH/KG时，钢球损耗却为201g/t（煤），大大高于同类型的其它电厂；同时试验显示我厂粗粉分离器的效率仅为35%，也大大低于设计效率的70%；根据试验结果，中试所推荐出了制粉系统运行时的最佳工况参数：排粉风机入口挡板开度为70%、排粉机电流为62-65A左右，排粉机出口再循环风门全开，维持磨煤机电流在110A左右，粗粉分离器的拆向挡板不变，保持煤粉细度R90为15%。但是，这种试验结果并没有考虑磨煤机的钢球情况；同年3号机组大修时清理出磨煤机内钢球，由于钢球质量较差，每台磨煤机约有10吨 破球。加球时由于经验不足，加入的全是D60mm的钢球，这样，钢球球径配比变为：D40mm:D50mm:D60mm=1:2:3（质量比），钢球配比失衡。大修后制粉系统出力严重不足，煤粉细度无法保证，R90在14%-20%,飞灰可燃物含量在5%以上，满负荷运行时必须3套制粉系统同时运行。问题发生后，采取了积极措施，补充钢球时首先补入D40mm的小钢球，适当掺加D50mm中型钢球，经半年多时间调整后，制粉系统出力恢复到大修前水平。到2002年底，我厂全年共来煤240万吨，总装球量达502吨，钢球的平均损耗却为210克/吨煤。&针对以上情况，我们生产技术人员参考大量相关资料并认真分析，得出造成我厂磨煤机钢球损耗量大的两条主要原因，并根据情况加以改进：（1）磨煤机钢球尺寸配置不合理。目前我厂磨煤机钢球装载尺寸比例为D40：D50：D60=2：3：5，装载量约为65T（推荐的最佳装载量），且定期补加的钢球尺寸为D60。这种钢球配置不合理，大球过多，小球过少；在运行中由于小球的的磨损量是大球的两倍，使得运行中的磨煤机小球变得更加不足。由于磨煤机的研磨出力取决于煤粉和钢球的接触面积，在装载量一定的情况下，煤粉同小钢球的接触面积将是大钢球的2倍，小球的缺乏使得磨煤机研磨出力不够，磨出口煤粉细度过粗，从而使相当一部分煤粉通过粗粉分离器返回至磨煤机入口，排挤了给煤机的给煤量，从而降低了制粉系统的出力。针对这种情况，2003年初，参考相关文献的介绍，我厂4台机组所有制粉系统磨煤机的钢球配比，采用D40:D50:D60=3:4:3或1:3:1（质量比）；这两种配比方式钢球的加权平均直径相同，只是3:4:3方案的研磨面稍大，对煤粉细度更有利。同时磨煤机运行中钢球不断被消耗，必须补充钢球，如采用3:4:3方案，则可很方便地补入D50mm钢球，维持其配比在3:4:3和1:3:1间，不用担心钢球配比失调，根据加球情况，适时再补充D60或D40 钢球，以保证较大出力和较理想的细度。调整中还发现：磨煤机钢球添加过多或过少时，磨煤机电流增大或减小，出力反而下降，制粉单耗显著上升。我厂磨煤机的最佳装载量为65吨,磨电流约110A，其钢球充满系数F值为18%，高于最低系数F=10%，（磨电流为100A），低于最高系数F=22%，装球量为75吨，磨电流为120A；因此在磨煤机装球量为65吨的情况下，不能过度改变装球量以提高经济性。
（2）我厂制粉系统粗粉分离器效率低下。从2001年中试所对我厂#2炉磨煤机所做的试验结果来看，其粗粉分离器的效率为0.35，大大低于设计效率0.70，其煤粉均匀性指数为1左右，显示细煤粉过多，排粉机带粉严重。造成我厂粗粉分离器效率低下原因有两个，一是磨煤机出口煤粉细度R90过大，使得相当一部分煤粉又通过粗粉回粉管返回至磨煤机，这种情况可通过改变磨煤机的钢球配比来得以改进；二是粗粉分离器结构有问题。我厂粗粉分离器的型号为轴向防爆型粗粉分离器，其主要特点是：（1）分离器的调节挡板由顶部径向布置改为内外锥体间的轴向布置；（2）在内锥体顶部增设调节锥帽；（3）将内锥体下部锁气器改为撞击锥，煤粉气流首先在外锥体下部进行重力分离，气粉混合物自下而上，流速逐渐增大，在轴向挡板处达到最大，当撞击到轴向挡板时，一部分粗粉被惯性分离，气流经过分离器挡板后，形成一螺旋状上升气流（与离心式分离器相比气流少转了一个90度），进入顶部空间后，一方面因气流的旋转而进行离心分离，粗粉被甩向外壁，经过挡板返回回粉管；另一方面因顶部空间的突然扩大，气粉混合物在这里进行充分的重力分离，这是改善制成粉品质的关键，分离出的煤粉经调节锥帽与内锥体间的环向间隙落入内锥体，并经内锥体出口进行第三次分离。从轴向型分离器的工作特点可见，它与径向分离器相比，气流少转了两个90度弯。因而使这种分离器的流动阻力减少，降低了制粉系统电耗。在分离效率上可比同样直径的径向型离心式分离器提高5%-10%。虽然轴向型粗粉分离器存在诸多优点，但也存在着如下不足：（1）在内锥体顶部设置的调节锥帽顶部与水平方向夹角仅为15度，远小于煤粉的自然堆积角（37度、45度），故存在积粉现象，使分离器存在煤粉自燃、爆炸的隐患；（2）布置在内锥体下部的篱片式回粉装置（也称帘式锁气器）在运行中经常被杂物卡住，导致内锥体底部漏风，严重影响了分离器的效率；（3）外锥体下部环形截面设计偏小，该处金属壁面磨损严重。因此改进粗粉分离器的结构迫在眉睫。日，在多方论证的基础上，我厂将#3、#4炉的粗粉分离器改为串联双轴向粗粉分离器，即在原轴向型粗粉分离器内锥下部增加了一级可调挡板的撞击分离，增强了分离效果，提高了煤粉均匀性；改善了一次分离区的结构和气流形态，增强一级挡板对气流的撞击和导向作用，降低分离器的阻力，改善了该区域的重力分离效果；分离器内的流场为合理，提高了分离器的容积利用率，减轻了局部磨损，并在关键部位采用适当的防磨措施延长了设备的使用寿命。&在保证细度合格且细度调节特性较好的前提下，分离器阻力降低制粉出力可提高10-15%，相应的制粉单耗降低10%以上；煤粉均匀性得以改善，均匀性提高到1.1-1.2以上，大颗粒明显减少，有利于煤粉颗粒的燃烧和燃烬，提高制粉系统和整个锅炉机组的运行水平；粗粉分离器的效率也由原来的35%提高到60%。&&&&&&&&&&&&&&&&&& 5　制粉系统的钢球消耗制粉系统的金属消耗量（包括钢球和筒体衬板）是很大的，有关文献的统计数字达500g/t& 煤，仅钢球消耗即达到350-450克/吨煤；据跟踪统计，钢球的损耗远没有这么大（与钢球材质和制造质量有很大关系）。根据钢球磨损的有关经验公式可得出：当钢球直径X为D40时，钢球金属消耗量Y为216克/吨煤；当钢球直径X为D50时，消耗量Y为148克/吨煤；当钢球直径X为D60时，Y为101克/吨煤；当X为D70时，Y为69克/吨煤。由以上可看出，球径较大时，钢球消耗量较小：以D50mm为基础增大直径时,钢球直径每增大10mm,钢球消耗量即降低30-40克/吨煤，D50为基础减小直径时，钢球消耗处于突然加剧区，钢球直径为D40时，钢球消耗量猛增。不管采用3:4:3方案还是1:3:1方案，钢球加权平均直径均为D50，因此2种方案的钢球单位消耗量持平。机组运行时，为保证钢球磨煤机经济运行，应以保证其运行电流为基准，根据磨煤机出力和钢球消耗量，每隔一定时间应补充一定量钢球，以保持磨煤机的较大出力。经过我们生产技术人员努力，2003年1月-2004年1月,全年共来煤290万吨，而全年共消耗钢球仅为518吨，平均每吨煤的钢球消耗为178克/吨煤；尤其是2003年8月-2004年1月间，#3、#4机锅炉的粗粉分离器改造完成，磨煤机的钢球配比适当，全厂磨煤机钢球消耗更是达到了118克/吨煤，大大低于2002年的210克钢球/吨煤；在煤粉细度R90由15%改变为12%的情况下，而制粉电耗并无多大变化，可见成效显著。&&&&&&&&&&&&&&&&&& 6　结论挖掘中间储仓式钢球磨制粉系统出力减少磨煤机钢球消耗是一件集节能降耗、确保满发、减轻劳动强度的重要工作。（2）钢球磨制粉系统的钢球装载量、钢球配比、系统通风量等，推荐装球量和通风量按设计值进行，少装或多装钢球等措施都应慎重进行；钢球配比以加权平均直径D50mm为基础，它不但对大块煤具有较强的砸击力，磨煤出力较大，且磨损量较小。钢球配比初装建议D40:D50:D60=3:4:3（质量比），为日后添加补充钢球创造条件，便于钢球管理，也能方便地控制在3:4:3与1:3:1之间。对于不同煤质，加权平均直径也应有差别。（3）粗粉分离器的效率对制粉系统出力也有较大影响，其结构直接决定着煤粉细度；我厂#1、#2炉的粗粉分离器也应尽快被改造成串联双轴向粗粉分离器。
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是您了解水泥行业,掌握水泥技术的百科全书!华民详细解析球磨机钢球配比与损耗
添加的重量，是根据的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量，最好采用新型，最好的（质量好）钢球添加是按处理每吨矿石量来计算（即每吨矿石添加0.8kg）一般的钢球处理一吨矿石需（1kg-1.2kg）。大小比例不同型号其配比不同。
球磨机直径在2500mm以下，添加钢球尺寸为100mm、80mm、60mm,球磨机在直径在2500以上，添加钢球尺寸为120mm、100mm、80mm。在选矿过程中，将大块矿石进行破碎和磨细，这样一来球磨机就不停地工作，球磨机内部介质钢球就不停进行磨合，怎样使球磨机能够更好的工作，与球磨机的介质钢球的配比也有一定的关系。
新安装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球的80%，钢球添加的比例可按钢球尺寸（120mm、100mm、80mm、60mm、40mm）大小添加，钢球的添加量：不同的球磨机型号其总装球量不同，第一次添加钢球大球（120mm-100mm）占30%-40%，中球80mm占40%-30%，小球（60mm和40mm）占30%，为什么在球磨机磨合过程中钢球量只添加80%？因为球磨机安装好后，大小齿需要啮合，处理（矿石量）也要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，停球磨机检查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机入孔盖第二次添加余下20%钢球，球磨机开机运行正常后，每个班钢球的添加按3:4:3（分别是120mm:100mm:80mm）添加。
小钢球的添加只是第一次加球配用，因为，球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与衬板之间产生的合理磨擦，会使磨耗增大，使大球磨小（磨为中球）、中球磨为小球，所以平时正常情况下，不需要再加小球，加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当球磨机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球，球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。
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球磨机内钢球的配球方法|球​磨​机​的​配​球​方​法
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& 直线导轨轴承系统的牢靠元件(导轨)的底子功能仿佛轴承环，安设钢球的支架，形状为“v”字形。支架包裹着导轨的顶部和两侧面。为了支撑机床的事变部件，一套直线导轨轴承至少有四个支架。用于支撑大型的事变部件，支架的数量可以多于四个。
机床的事件部件挪动时，钢球就在支架沟槽中轮回举动，把支架的磨损量分摊到各个钢球上，从而延长直线导轨轴承的操纵寿命。为了排除支架与导轨滑块之间的间隙，预加负载能前进导轨系统的稳定性，预加负荷的获得．是在导轨滑块和支架之间安设超尺寸的钢球。钢球直径公差为±20微米，以0.5微米为增量，将钢球筛选分类，划分装到导轨上，预加负载的大小，取决于感召在钢球上的作用力。假若感导在钢球上的作用力过大，接受预加负荷时间过长，导致支架活动阻力增强，就会出现平衡沾染感动标题；为了前进系统的灵敏度，镌汰勾当阻力，相应地要减少预加负荷，而为了前进勾当精度和精度的保持性，恳求有足够的预加负数，这是抵触的两方面。
直线导轨轴承的安装，应该注意方向及位置，直线导轨轴承使用的时间长了，会出现不同程度的磨损，钢球上的作用力就会减弱，这时候就要更换导轨了，直线导轨轴承的安装和维护，应注意方法，直线导轨轴承应安装在平面上，可以达到更好的效果，这样比较适合元件的滑动，利用直线导轨轴承，可以完成很多种工作。 此文章是编辑整理，欢迎各位转载。
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郑富昭;[D];昆明理工大学;2007年
张勇;[D];昆明理工大学;2007年
何亮;[D];昆明理工大学;2007年
刘波;[D];昆明理工大学;2008年
袁哲;[D];辽宁科技大学;2008年
应灵灵;[D];昆明理工大学;2009年
史国军;[D];昆明理工大学;2008年
杨海龙;[D];东北大学;2008年
牛军辉;[D];中国地质大学（北京）;2009年
王合金;[D];郑州大学;2009年
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