成型工件的数控切削工艺优化_百度文库
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成型工件的数控切削工艺优化|成​型​工​件​的​数​控​切​削​工​艺​优​化
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3秒自动关闭窗口切削加工过程中颤振的监测与识别方法研究--CNKI机构馆在线
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切削加工过程中颤振的监测与识别方法研究
作&&&&者：
来&&&&源： 大连理工大学
摘&&&&要：
切削加工是使用切削工具,把坯料或工件上多余的材料层切去,使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。在切削加工过程中所产生的颤振是影响工件质量的主要原因之一,颤振具有非线性、时变性和不确定性等特点,难以进行精确的测量和识别,多年来吸引了国际上众多学者持续对其进行研究,取得了一些重要的研究成果,但仍然存在一些问题有待于解决。本文综合了隐马尔可夫、支持向量机及核主元分析等理论和方法,对机床启动过程、刀具磨损状态等诱发颤振的因素进行诊断分析,并且对切削加工中的颤振监测和识别方法进行研究。论文完成的主要工作如下：
(1)通过对切削加工时机床启动过程的故障特征分析,基于隐马尔可夫理论,建立了混合密度连续隐马尔可夫模型,对机床启动过程的故障进行识别。采用连续混合密度隐马尔可夫模型识别车床启动过程的运行状态,解决了隐马尔可夫模型的溢出问题,根据高斯密度函数特点,提取启动过程的工件松动、不平衡、不对中和正常启动等特征信息,依据信息特征进行故障诊断识别。该模型克服了传统的诊断方法容易丢失特征信息的弊端,方法简单、识别率高,适合应用于旋转机械的启动过程故障诊断。与隐马尔可夫模型进行比较分析,实验结果表明,该模型具有较好的识别效果。
(2)通过刀具磨损量对颤振影响程度的分析,基于离散隐马尔可夫理论,建立了刀具磨损诊断模型。采用对切削加工中的动态切削力信号和刀柄振动信号进行快速傅立叶变换并提取特征量,将提取的特征谱矢量作归一化处理,然后利用自组织特征映射
对归一化矢量进行预分类离散编码,编码量值作为观测序列引入到离散隐马尔可夫模型
中进行机器学习,识别出刀具磨损程度,识别结果作为控制切削进给量大小的依据。该
模型克服了传统识别方法的计算量大、算法复杂的缺点,识别速度高,具有良好的实时
性,并通过与隐马尔可夫模型和分形理论比较分析,实验结果表明,该模型具有较好的
识别效果,为正确识别切削颤振奠定基础。(3)针对切削力信号和工件振动信号的非线性、不确定性和时变性的特点,提取切削过程的大样本数据,建立了基于核主元分析与支持向量机结合的故障诊断模型(KPCA-SVM)。该模型通过KPCA方法提取非线性颤振数据中的线性主元信息,根据主元信息贡献率的大小,确定能够代表颤振特性的线性主元,然后,通过SVM的分类能力,对线性主元进行一对多方式分类,分类结果作为判定是否具有颤振趋势的依据,为控制任务提供数据基础。该方法弥补了传统识别方法难于充分描述颤振发展过程的缺陷,实验结果表明：对于能够描述切削过程的大样本数据,KPCA-SVM是一种新的有效的颤振趋势识别方法。与主元分析与支持向量机模型(PCA-SVM)的识别效果比较,具有一定的优越性。
(4)针对切削加工过程中的颤振发生时的小样本数据,建立了基于支持向量机与隐马尔可夫模型(SVM-HMM)结合的诊断模型,辨识颤振发生的程度。该模型首先求取小样本数据在支持向量机下的最优比率,然后把最优比率转化成Sigmoid概率,作为观测序列输入到HMM模型,通过隐马尔可夫模型的良好的类内分类能力,对切削过程中能够表现颤振的振动信号和切削力信号做出有效训练和识别。实验结果表明,对于小样本数据,该方法对切削颤振具有较强的识别能力,识别效果优于支持向量机方法、隐马尔可夫方法,该方法克服了非颤振信息颤振化错误判断的弊端,是一种颤振诊断的新方法。
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学位级别：
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数据库类型：
? Abstract6-12
? 1 绪论12-26
1.1 引言12-13
1.2 机械故障诊断研究现状13-15
1.2.1 机械故障机理研究13-14
1.2.2 机械故障诊断装置及控制方法14
1.2.3 特征向量提取与模式识别14-15
1.3 切削颤振研究现状15-20
1.3.1 切削颤振机理研究15-17
1.3.2 颤振控制方法17-18
1.3.3 颤振控制装置18
1.3.4 颤振特征向量提取及模式识别技术18-20
1.4 颤振监测与识别方法的可行性20-23
1.4.1 SVM-HMM在切削颤振识别中应用的可行性20-21
1.4.2 KPCA-SVM在切削颤振识别中应用的可行性21-23
1.5 本课题的研究意义与内容23-25
1.5.1 本课题的研究意义23
1.5.2 本课题研究的内容23-25
1.6 本章小结25-26
? 2 基于CDHMM的切削机床启动过程故障诊断26-47
2.1 引言26
2.2 HMM基本理论26-31
2.2.1 HMM定义26-27
2.2.2 几个主要算法27-31
2.2.3 HMM常见模型31
2.3 合密度连续HMM模型(CDHMM)31-35
2.3.1 CDHMM基本思想31
2.3.2 CDHMM算法31-33
2.3.3 CDHMM溢出问题33-34
2.3.4 多观测序列CDHMM重估公式34-35
2.3.5CDHMM方法在语音识别领域的应用35
2.4 诊断实验35-46
2.4.1 机床启动过程常见故障及其表现36
2.4.2 CDHMM模型库建立36-38
2.4.3 CDHMM故障诊断方法38-39
2.4.4 实验与数据采集39-40
2.4.5 振动信号时频特性分析40-42
2.4.6 训练过程和诊断结果42-46
2.4.7 CDHMM与HMM识别方法比较46
2.5 本章小结46-47
? 3 基于DHMM切削过程刀具磨损故障诊断47-61
3.1 引言47
3.2 刀具磨损47-49
3.2.1 刀具磨损过程47-48
3.2.2 刀具磨钝标准48
3.2.3 刀具磨损测量基准和测量方法48-49
3.3 DHMM模型49-52
3.3.1 标定前DHMM的重估公式49-50
3.3.2 标定后的DHMM重估公式50-51
3.3.3 改进的DHMM重估公式51-52
3.4 刀具磨损实验52-60
3.4.1 刀具磨损实验条件52-53
3.4.2 训练样本选取53-56
3.4.3 训练过程56-57
3.4.4 训练结果57-58
3.4.5 DHMM迭代的最大似然估计58-59
3.4.6 三种刀具磨损识别方法的比较59-60
3.5 本章小结60-61
? 4 基于KPCA-SVM切削颤振趋势大样本数据识别方法研究61-79
4.1 引言61
4.2 SVM简介61-64
4.3 提取颤振信号的核主元分量64-67
4.3.1 核主元分析64-66
4.3.2 KPCA与PCA的贡献率比较66-67
4.4 建立KPCA-SVM颤振诊断模型67-72
4.4.1 LS-SVM原理67-69
4.4.2 KPCA-SVM模型建立69-71
4.4.3 KPCA-SVM模型的转子模拟训练71-72
4.4.4 KPCA-SVM转子模拟训练结果72
4.4.5 KPCA-SVM与PCA-SVM识别方法的比较72
4.5 颤振故障诊断实验72-78
4.5.1 颤振数据提取72-77
4.5.2 确定核主元分量77
4.5.3 颤振故障诊断结果77
4.5.4 颤振故障诊断结果的应用77-78
4.6 本章小结78-79
? 5 基于SVM-HMM切削颤振小样本数据识别方法研究79-91
5.1 引言79
5.2 SVM-HMM模型79-81
5.2.1 SVM-HMM模型的基本原理79-80
5.2.2 SVM-HMM模型识别过程80-81
5.2.3 SVM-HMM模型的应用实例81
5.3 切削颤振的SVM-HMM模式识别81-88
5.3.1 特征数据提取81-83
5.3.2 特征数据频谱分析83-86
5.3.3 SVM-HMM模式识别86-87
5.3.4 结果与结论87
5.3.5 SVM-HMM与SVM、HMM识别方法比较87-88
5.4 刀具滑台数控系统设计88-90
5.4.1 数控滑台的控制结构88-89
5.4.2 数控滑台的控制方法89
5.4.3 执行机构的驱动器及接口89-90
5.5 本章小结90-91
? 6 结论与展望91-93
? 参考文献93-102
? 攻读博士学位期间发表学术论文情况102-103
? 致谢103-105
中国学术期刊网络出版总库[1] 费仁元,阿不都热依木,王民,关剑,朱志坚,伯提古丽;;北京工业大学学报;2000年04期[2] 王军政,汪首坤,郑万煦;;北京理工大学学报;2002年03期[3] 贺长生,李慧,庞海文,梁旭;;长春大学学报;2003年06期[4] 高国利，王仁德，王启义;;东北大学学报;1996年04期[5] 刘江华,陈佳品,程君实;;Journal of DongHua U2004年01期[6] 赵芝眉;谢锡俊;吴波;;;南京工学院学报;1988年02期[7] 何强,毛士艺,张有为;;电子学报;2000年10期[8] 茅晓泉,胡光锐,唐斌;;电子学报;2002年01期[9] 高学,金连文,尹俊勋,黄建成;;电子学报;2002年05期[10] 王作英,肖熙;;电子学报;2004年01期
中国博士学位论文全文数据库[1] 熊四昌;;浙江大学;2003年[2] 黄守道;;湖南大学;2005年[3] 高宏力;;西南交通大学;2005年[4] 刘春生;;南京航空航天大学;2006年
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数控机床切削液及润滑控制系统
作者：左丽娜阅读人次：发布时间：
1 切削液的作用1.1 润滑作用金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。　　在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。1.2 冷却作用切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。1.3 清洗作用在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。1.4 防锈作用在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。1.5其它作用除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。 2 切削液的使用2.1 切削液的配制只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意水质的问题。　　一般情况下不宜使用硬度超过400的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。太软的水也不宜使用。用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。　　配制乳化液的水的适宜硬度应为50～200。可用去离子水和未经处理的工业水混配使用。我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当地的水作调配试验。一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制乳化液。锅炉用的软化水也要慎用。　　硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。软化剂用量最好经试验确定。要防止软水后水的pH值过高。软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。　　切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。　　选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。2.2 切削液的合理选用近段时间，在汽车制造领域，有关如何降低制造成本的讨论越来越引起大家的关注。尽管有关成本的话题从来就是核心的讨论内容，但是在现阶段严峻的市场竞争环境下，需要制造企业必须有更多的创新，特别是在看起来不起眼的金属加工介质方面。
为了提高加工效率、工件精度和表面质量，延长刀具或模具等的使用寿命，获得最佳经济效益，除了要按照加工条件选择合理的刀具或模具等的材料、几何参数，选择适当的工艺参数和加工用量以外，正确选用金属加工介质也起着十分重要的作用。
金属加工介质包括水溶性切削液、油性切削液、清洗剂等，其仅占到加工制造成本的2％～3％左右，但是却可以影响其他80％的成本构成因素，例如刀具寿命、磨料费用、成品率、停工时间等。因此合理选用金属加工介质，对制造成本影响很大。
金属加工介质的正确选择是基础，在此基础上则需要根据现场环境优化产品使用。
以下是合理选用金属加工介质时应考虑的几个方面。
(1)因地制宜
选用金属加工介质切忌简单照搬，因为同样的产品应用在不同的环境下，效果完全不同。具体来讲，就是要考虑多方面的因素。这包括设备状况、水质状况(针对水溶性产品)、加工工艺、加工材质以及当地环境和健康方面的要求。例如，当地水质状况对水溶性产品的稳定性影响非常大，包括稳定性、抗泡性以及使用寿命；还有就是设备的过滤装置状况和设备用油泄漏状况，比如一些老式车床由于自身润滑油箱小，加上润滑系统机油泵出后很难回到原油箱，这样小油箱开车后不久就会被吸干，大量机油跑到切削油的大油箱里。为保持平衡，很多机床用户将切削和润滑两只大小油箱联通，造成润滑油箱内全是被严重污染的切削油，致使机床磨损严重、精度快速下降。在有磁性过滤装置时就应选用通用型的加工介质。而不锈钢韧性大、导热性差，切削时易产生粘刀现象，对水溶性切削的渗透性和冷却性要求就比较高；加工工艺的因素，例如是否有极压性能要求，如果是轻负荷加工，则可以选用非极压类型介质，反之，必须选用极压类型介质，否则刀具寿命将会大大降低。典型例子如MAPLE铰工艺，通常要较高的使用浓度，如何平衡与轻负荷加工的要求，也是节约使用的一项主要内容。
加工介质的排放也是成本考虑的一项重要因素，需要选用处理费用低和容易达标排放的产品。由于牵涉到的因素较多，选用合适的加工介质将是很专业的一项工作，很多专业人员已经积累相当多的应用经验，但是，对于特殊类型的加工和供应商的特殊产品还是需要现场应用试验，以验证产品的适用性。
(2)合理选用切削液
①改善材料切削加工性能：减少切削力和摩擦力抑制积屑及鳞刺的生长，以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度，延长刀具耐用度。
②改善操作性能：冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、起泡现象，无特殊臭味，使工作环境符合卫生安全规定，不会引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对废液易于处理；不会引起皮肤过敏，对人体无害等。
③经济效益及费用的考虑：包括购买切削液的费用、补充费用、管理费用及提高效益、节约费用等。
④考虑劳动安全卫生法规、消防法、污水排放法规等。
(3)选择专业供应商
由于金属加工介质属于专业的化学品，专业供应商的选择至关重要。专业供应商通常具备以下几个基本条件：产品实用经验丰富；产品系列全，可以提供全系列生产用加工介质、水溶性产品、油性产品、清洗剂、润滑脂等；人员专业素质高，现场服务及时、专业；与客户分享前沿技术；可以为客户提供全面合理的解决方案。
(4)健全跟踪评估机制
由于金属加工介质通常属于制造材料中的辅助材料，容易被忽视，但实际情况中，完善的使用记录和评估制度，是合理选用加工介质关键参考数据。数据应该包括加工介质使用添加记录、耗材更换记录( 如刀具、磨具修整频率)、有关环境健康事务的记录。
(5)化学品外包管理
有关化学品( 包括金属加工介质)的外包管理在国外已经应用多年，目前在国内一些大型独资和合资制造企业也有较多的应用实例。该管理模式已经被证明是成本控制的有效方式之一。
制造企业可以专著于打造其核心竞争力，而有关生产辅助材料的管理则交给专业供应商来负责。承包方将根据自身研发、制造和管理经验，为客户提供从“摇篮到坟墓” 的全程管理，派驻现场人员，提供相应维护设备，并使用专业软件技术分析处理数据，定期同客户回顾项目管理业绩。
由于该模式通过合同方式将衡量指标量化，可以使制造企业预先明确成本预算目标，并且达成承包方和制造企业在更深层面的合作。鉴于外包管理的专业性和复杂性，对承包方的资信和管理经验要求较高，目前国内可以提供类似的解决方案的供应商为数不多。3 润滑控制系统机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。 3.1 润滑系统工作状态的监控 润滑系统中除了因油料消耗，油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。 1） 过载检测 在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为PMC系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PMC系统即可检测到并加以处理，使机床立即停止运行。2） 油面检测 润滑油为消耗品，因此机床工作一段时间后，润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达最低油位，油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PMC系统进行处理。 3） 压力检测 机床采用递进式集中润滑系统，只要系统工作正常，每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。一旦润滑泵本身工作不正常、失效，或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压力就会显现异常。根据这个特点，设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关，并将此开关信号输入PMC系统，在每次润滑泵工作后，检查系统内的压力，一旦发现异常则立即停止机床工作，并产生报警信号。 3.2 润滑时间及润滑次数的控制为了要使机床运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持摩擦表面之间恒量供油以形成油膜。但是数控机床运动副需要的润滑油量不是太多时，采用连续供油方式既不经济也不合理。因为过量供油与供油不足同样是有害的、会产生附加热量、污染和浪费。因此，润滑系统均采用定期、定量的周期工作方式。 集中润滑系统本身可以配置微处理器，专门用于设定润滑泵停止的时间和每次供油时间，以控制润滑泵间隙工作，设计人员往往也借此来简化自己的PMC程序。 但机床在不同的工作状态下，如刚刚通电初始工作阶段、加工运行和因调整、检测工件而使机床暂停运行时，机床对润滑油的需求量各不相同。在配置FANUC数控系统的机床中，通常通过控制润滑泵工作的时间来调节提供的润滑油量，但是，习惯考虑的是润滑系统在机床加工运行状态下的供油方式，而没有顾及其它工作状态，这样，当机床处于其它工作状态时，润滑系统所提供的润滑油量要么不够，要么过多。 机床导轨需要的润滑油量近似可用下面公式计算：（长度+移动行程）×宽度×K。从公式中可以看出，机床导轨需要的润滑油量与该导轨上的轴的移动距离有关。欧美生产的数控系统大多以行程量作为依据，来控制润滑泵工作，间隙供油，并在系统中提供了相应的参数，便于机床制造商通过PMC程序对润滑泵进行电气控制。而在FANUC 0i系统中没有类似的控制方法，为了能在配置FANUC 0i的数控机床上，采用近似的供油方式控制润滑泵工作，我们改进了润滑控制部分的电气设计，让控制系统能根据机床的具体工作情况自动调整润滑泵工作频率和每次的工作时间，在机床暂停时适当减少供油量，而机床初始工作时适当增加。 现将润滑泵的工作状态分成三类，分别设置润滑泵工作时间和频率。(1) 开机初始阶段 机床开机，润滑泵即刻开始工作，连续供油一段时间，此时润滑泵工作的时间T1比正常状态下的要长，以便在短时间内提供足够润滑油，使机床导轨上迅速形成一层油膜。润滑泵运行时间由PMC程序中的TMRB指令设定。与TMR指令不同，由TMRB设定的时间，用户不能随意修改调整。 (2) 加工运行阶段 机床开机以后，经过空载运行预热后，进入稳定工作状态。此后，控制系统控制润滑泵间歇工作，以保证机床导轨能够得到定期、定量的润滑。润滑泵每次工作的时间和其停止的时间由PMC程序中的TMR指令设定。TMR设定的时间参数，用户可以在PMC数据窗口中根据需要适当调整。 (3) 暂停阶段 工件待加工或加工完毕时，机床往往处于暂停工作状态，润滑油的需求量相应减少，因此，需要及时调整控制方式，适当延长润滑泵停止工作的时间，以减少其工作频率，从而减少油品消耗。实现的关键是机床处于暂停状态时，系统如何获知。FANUC 0i数控系统中提供了信号MVX（F102.0）、MVY（F102.1）、MVZ（F102.3），用于反映机床各轴的移动状态。如果该信号状态为“0”，表明相应机床轴静止不动，如果所有移动轴均静止不动，则表明机床此时处于暂停工作状态。所以，只要上述所有信号状态都为“0”，通过设计，PMC程序自动改变润滑泵工作及停止时间。此时，润滑泵工作的时间T2和停止的时间T3均使用TMRB指令设定，同样，用户不可以随意修改这两个时间参数。 3.3 润滑报警信号的处理 (1) 压力异常 数控机床中润滑系统为间歇供油工作方式。因此，润滑系统中的压力采用定期检查方式，即在润滑泵每次工作以后检查。如果出现故障，如漏油、油泵失效、油路堵塞，润滑系统内的压力就会突然下降或升高，此时应立即强制机床停止运行，进行检查，以免事态扩大。 (2) 油面过低 以往习惯的处理方法是将“ 油面过低”信号与“ 压力异常”报警信号归为一类，作为紧急停止信号。一旦PMC系统接收到上述信号，机床立即进入紧急停止状态，同时让断电。但是，与润滑系统因油路堵塞或漏油现象而造成“ 压力异常”的情况不同，如果润滑泵油箱内油不够，短时间不至于影响机床的性能，无需立即使机床停止工作。但是，出现此现象后，控制系统应及时显示相应的信息，提醒操作人员及时添加润滑油。如果操作人员没有在规定时间内予以补充，系统就会控制机床立即进入暂停状态。只有及时补给润滑油后，才允许操作人员运行机床，继续中断的工作。针对“油面过低”信号，这样的处理方法可以避免发生不必要的停机，减少辅助加工时间，特别是在加工大型模具的时候。在设计时，我们将“ 油面过低”信号归为电气控制系统“ 进给暂停”类信号，采用“提醒——警告——暂停，禁止自动运行”的报警处理方式。一旦油箱内油过少，不仅在操作面板上有红色指示灯提示，在屏幕上也同时显示警告信息，提醒操作人员。如果该信号在规定的时间内没有消失，则让机床迅速进入进给暂停状态，此时暂停机床进行任何自动操作。操作人员往油箱内添加足够的润滑油后，只需要按“循环启动”按钮，就可以解除此状态，让机床继续暂停前的加工操作。4
结语　　切削液具有润滑、冷却、清洗、防锈及排屑等作用，使用时应根据实际情况选择。数控机床电气控制设计过程中，润滑系统的处理若被忽视，对于机床的使用者而言，机床各部件能否定期定量得到润滑，却是十分重要的问题。应不断改进、完善产品的设计，减少机床出现故障的次数，提高产品的可靠性。 参考文献1 陈日曜.金属切削原理(第2版).北京：机械工业出版社,20022石淼森.切削中的摩擦与切削液.北京：中国铁道出版社，19943黄翔, 李迎光.数控编程理论、技术与应用.北京：清华大学出版社，20064关颖.数控车床.北京：化学工业出版社，20055徐宏海.数控机床刀具及其应用.北京：化学工业出版社，20056王爱玲.数控机床结构及应用.北京：机械工业出版社，2006作者：左丽娜(1982- )， e-mail：。
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